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输电线路铁塔
制作工艺和检验规则

江苏新源源电力建设实业

3月

输电线路铁塔制作工艺和检验规则

一：范围
本标准要求了输电线路铁塔制作工艺要求，检验规则，试验方法和包装、标识、运输、储存等技术要求。
本标准适适用于构件关键采取角钢制造和紧固件联结，热浸镀锌或电弧喷涂锌合金防腐输电线路铁塔、电力微波塔、通信塔及类似钢结构制造。
二：引用标准
下列文件中条款经过本标准引用而成为本标准条款。通常不注日期引用文件，其最新版本适适用于本标准。
GB/T 2694 《输电线路铁塔制造技术条件》
GB/T 3098.1 《紧固件机械性能 螺栓 螺钉和螺柱》
GB/T 3098.2 《紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹》
JGJ 81 《建筑钢结构焊接技术规程》
GB 3323 《钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级》
GB 11345 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB /T 13912 《金属覆盖层 钢铁制品热浸镀锌 技术要求》
GB 9793 《热喷涂锌及锌合金涂层》
GB 50205 《钢结构工程施工及验收规范》
《送电线路铁塔制图和结构要求》
三：总则
(1) 铁塔制造应按本标准和设计图纸要求进行，并应遵守GB/T2694和GB50205要求，还应符合国家要求相关标准要求。
（2） 当需要修改设计时，应取得原设计单位同意，并签署设计变更文件。
（3） 使用材料应符合现行国家标准，设计图纸要求，并含有出厂质量合格证实书。
（4） 钢材表面质量：表面不得有裂纹、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度许可偏差值1/2，且累计误差在许可偏差内。
四、铁塔制作工艺材料要求
（1）铁塔制作使用钢材（板材和角钢），焊接材料、涂装材料和紧固件等应含有质量证实书，必需符合设计要求和现行标准要求。
（2）进厂原材料，除必需有生产厂出厂质量证实书外，还应按协议要求和相关现行标准进行检验和材质复验，做好统计，出具汇报。
（3）铁塔制作材料代用，通常是以高强度材料替换低强度材料，规格上以大代小，以厚代薄。
（4）铁塔制作使用钢材Q235、Q345，其材质按要求应进行化学成份分析和力学性能试验，符合GB/T700 GB/T 1591 标准要求。
（5）高强度螺栓应符合GB/T 5782 GB/T3098标准要求。
五、铁塔制作工艺
5、1：微机放样
5、1、1：计算机放样人员要求：
放样人员应符合岗位人员任职要求，含有相关学历或进
行过专业知识技能培训，含有独立操作能力，胜任放样工作，经考试考评给认可人员。
5、1、2：放样通常要求：
首先熟悉设计图纸，全方面周密了解设计意图，依据图纸技
术说明对全塔进行总体连接口校核计算，进行全塔总体初审。
5、1、3：了解标准对铁塔制造放样中准距、间距、边距要求，螺栓间距、边距应符合下表要求：
螺栓直径
构
件
孔 径
螺 栓 间 距
边距
单排间距
双排间距
端距
Ld
轧制边距 Lz
切角边距
LQ

M12
φ13.5
40
60
20
≥17
≥18
M16
φ17.5
50
80
25
≥21
≥23
M20
φ21.5
60
100
30
≥26
≥28
M24
φ25.5
80
120
40
≥31
≥33
注：1、当采取双排、三排螺栓时，螺栓间距必需满足2.5d（d为螺栓直径）。
2、特殊情况时，可依据实际结构改变角钢准距，但必需
满足螺栓边距要求。

角钢准距应符合下表要求：

M12
M16
M20
M24
g
g1
g2
g3
g
g1
g2
g3
g
g 1
g2
g3
g
g1
g2
g3
L40
5
20

20

L45
5
23

23

L50
5.5
25

25

L56
6
28

28

L63
7
30

30

30

L70
8
35

35

35

L75
9
38

38

38

L80
9
40

40

40

L90
10
45
33
64

45
33
64

45
33
64

L100
12
50
37
74

50
37
74

50
37
74

L125
14

60
50
90

60
50
90

L140
14

70
55
80
105
70
55
80
105
70
55
80
105
L160
16

80
65
90
115
80
65
90
115
80
75
100
125
L180
16

90
70
105
140
90
70
105
140
90
75
110
145
L200
18

100
75
120
165
100
75
120
165
100
80
120
160
5、1、4：放样程序：
（1）确定塔型结构，看准距表及技术要求，对照总图查对每段结构图。
（2）依据《送电线路铁塔制图和结构要求》要求，用道亨放
样软件进行放样其步骤是：
（a）定义控制点、控制尺寸输入单线图
(b)定义中间点，连材、板连接和接头连接设计，部署脚钉。
（c）在放样过程中，假如碰到和图纸有议异地方要立即和设计
单位联络，达成共识后，在图纸上作标识、更改，以设计变更通知单为准。
（3）放样中主材和斜材发生碰撞，应进行切肢（切角），构件切肢量大小应视其位置而定。切角尺寸计算，要保持10mm以上间隙对称切角尺寸要达成剪切边平行。平面切角要保持5mm以上间隙，压角钢圆根通常进入角钢圆弧内1/3以上者应按切肢量定出尺寸。
角钢背切肢其数值应符合下表要求：
角钢肢宽
应切数值
角钢展开图
L50以下
b/2

L75以下
30
L100以下
35
L160以下
40
5、1、5放样中预拱
首先对横担长度及实际外荷载进行确定，通常情况下预拱值为： h1= L1 / 150； 确定预拱点后进行放样。见下图：

5、1、6放样比较方法：
放样中除应用道亨软件功效外，亦可使用投影法和平推法，
用以衡量连接点是否符合图纸要求所采取比较方法。
投影法应用于放样中，标准必需控制高度，高度确实定即斜材
心线至主材心线交点作垂直线至棱线，其交点为测量比较点。
平推法应用于放样中，控制高度。斜材心线经过主材心线至
棱线点，和投影法得到棱线测量比较点测量确定距离；然后从棱线点平行返至心线，其点和投影法直接至心线交点距离进行判定和比较。
投影法、平推法是放样中为达成图纸设计尺寸要求，而采取比较方法，用以确定局部点是否满足图纸要求。见下图：

5、1、7放样校核
放样后利用道享软件进行自动校核，校核各段各面分控尺寸，具体进行各方面几何尺寸计算，双心节点、交皮节点，局部连接尺寸计算校核
对于局部放样存在不确定原因，可采取计算机放实样（1：1百分比）进行校核。
5.1.8放样图输出过程：
a、输出角钢和板NC数据
b、在绘图软件CAD中输出总图，各段结构图材料表。
c、在绘图CAD中，输出百分比为1：1大样图及加工工艺卡（加工图）。
d、校对：对放样图进行校对审核，发觉缺点利用CAD放实样
方法进行校正。确定无误后，经同意下发。
5、1、9放样图图形表示方法及数听说明：
放样图表示方法为部件展开法 见下图：

说明：a、在加工图中左侧为角钢始端，右侧为终端。
b、在加工图中上面肢为角钢Y肢，下面肢为X肢。
c、角钢制弯中内曲是工艺卡中指定肢向里火曲，外曲是
向外火曲。
5、1、10连接板工艺图实际放样：

按给定下表数据放实样图
NO
X（mm）
Y（mm）
NO
规格
X（mm）
Y（mm）
1
204.5
116.1
1
M16
179.5
126.4
2
204.5
189.6
2
M16
179.5
176.4
3
182.8
204.5
3
M16
78.0
25.0
4
50.5
154.0
4
M16
28.0
25.0
5
0.0
21.6
5
M16
105.2
99.2
6
14.9
0.0
6
M16
69.9
134.6
7
88.4
0.0

M16

说明：1、钢板外定位点确实定见上图，孔位定位同钢板定位。首先画出X轴和Y轴基准坐标线，按表中给定数找出X轴、Y轴相交点，然后连线，即得到所需图形或孔位。
2、冲孔加工时，应首先确定NC数据给出基准线，输入程
序后冲孔。
5、2样板、卡板制作及过板号料：
5、2、1、样板制作
首先准备好制作样板工具，如：划规、划针、卷尺、直角尺、万能角度尺等。所用量具应在检定周期以内，确保量值正确。
样板制作应在平台或钢板上进行，制作样板材料选择0.5mm薄钢板，先确定位置划出x、y轴基准线，边缘线要用粗实线加深，误差不得大于0.5毫米。打角度，三角形时，斜边尽可能靠近板边，以确保精度。按图中孔径、孔距、孔数定好孔位及板边和板形。板形长度规格确实定标准是以靠近板形实际面积为准。
计算机打印薄纤维样板，在裁剪时应沿打印线里侧剪切，样板转换或使用时应远离火源，避免受热变行。
样板划线过程可参考放样工艺中，钢板连接板工艺图说明进行。也可直接将工艺给出大样图铺于钢板上（硫酸纸图）定点，打上冲印划出。样板画出后，应进行校对、检验是否满足设计和工艺要求。
样板加工完成后，其几何形状长度不得大于0.5毫米，对矩形两对角线尺寸偏差小于1.0毫米。
5、2、2切角、切肢样板：
角钢切角、切背、切肢样板，通常应视其切割方法而确定为里号和外号样板。当L90及以下角钢切角或切肢，采取机械剪切，其样板一律按里皮制作。
当L100及以上角钢切角或切肢，采取气割，其样板一律按外
皮制作。
对于要求较高工艺精度切角样板，必需在剪切边上标出精加工符号，并按实际孔径在切角板上冲出标准孔形。
样板制作完成后，应标识出塔型、件号等以备查用。
5、2、3卡板制作：
卡板是加工检验过程中，对加工部件角度、孔位等对应确定量具、卡板有火曲卡板号料卡板（过板）组对卡板、斜曲卡板等。卡板制作应按投影尺寸制作，即部件局部长度和卡板测量长度相等；其精度要求应正确。（其计算数值不应采取近似值）必需时，应附有火曲方向，弯曲角度、位置、增减长度和下料长度。
制作两头对称火曲件时，要在卡板上画出两面不一样孔位方向，以预防先制孔曲反，后制孔号反。
对于开合角及清根、铲背测量，可用角度尺等测量，但也可制作卡板。按其开合角角度或铲背弧度制作对应内外卡板。
5、3剪切及气割：
角钢、钢板切断方法有：压力切断、气割切断等。切断首选机械切断，气割切断应用自动或半自动气割机进行。角钢机械切断采取设备有：BL型自动生产线液压切断机 、100t压力机（剪切胎具）；板材则选择剪床进行。
5、3、1角钢切断采取切断刀为双剪切断刀，剪切时能够避免斜头，双剪切断刀上刀厚度以大于等于2倍角钢厚度为宜，不仅能够确保切断质量，而且还能够提升设备切断能力，扩大切料范围。
角钢剪切间隙正确选择，能够提升刀寿命和剪切质量，降低拉角和毛刺等缺点，刀口间隙调正和被剪切工件厚度和材质相关。
双剪切断刀间隙见下表：
序号
剪切厚度
材质
双面间隙
序号
剪切厚度
材质
双面间隙
1
3—4
Q235
0.5
3
7—12
Q235
1—1.5
Q345
≤0.5
Q345
1—1.3
2
4.5—6.5
Q235
1.0
4
20
Q235
≤2.0
Q345
≤1.0
Q345
＜2.0
5、3、2钢板剪切采取剪床操作人员必需明确剪床最大剪切能力，不准超出要求范围剪切，剪切前应调整上下口间隙，间隙调整和厚度和材质相关。
剪床上下剪口间隙调整见下表：
序号
剪切
厚度
材质
单面
间隙

序号
剪切
厚度
材质
单面
间隙
1
3mm
Q345
0.3
1
3mm
Q235
0.36
2
4mm
Q345
0.4
2
4mm
Q235
0.48
3
5mm
Q345
0.5
3
5mm
Q235
0.6
4
6mm
Q345
0.6
4
6mm
Q235
0.72
5
7mm
Q345
0.7
5
7mm
Q235
0.84
6
8mm
Q345
0.8
6
8mm
Q235
0.96
7
9mm
Q345
0.9
7
9mm
Q235
1.08
8
10mm
Q345
1.0
8
10mm
Q235
1.2
9
11mm
Q345
1.1
9
11mm
Q235
1.32
10
12mm
Q345
1.2
10
12mm
Q235
1.44
调整间隙时，对应剪口磨损程度，可进行深入调整，经过试剪达理想剪切效果。
5、3、3角钢切角：
因为结构需要，将相互碰撞角钢端部按要求切除某一部分，
通称为切角。切角分为（1）切角（2）切背（2）切肢（4）切45。角
切角在工艺图中表示方法以下：
超出机器剪切能力大角钢通常采取气割。
切角采取 QJ-140/型液压切角机进行，切角前必需调整好上下刀
间隙，先将切角角度按切角机角度尺固定，应以孔径为基准，掌握好正负偏差，精密边应严格控制尺寸，不得超差。
切角刀上下间隙和料厚关系表：
材料厚
4
5
6
7
8
9
10
11
12
间隙
0.28
---
0.32
0.35
---
0.4
0.42
---
0.48
0.49
---
0.56
0.56
---
0.64
0.63
---
0.72
0.7
---
0.8
0.77
---
0.88
0.84
---
0.96

5、3、4角钢、钢板切断许可偏差见下表：
序号
项目
许可偏差
示意图
1
长度L 或宽度B
±2.0

2
切断面垂直度p
≤t / 8
且小于3.0
3
角钢端部垂直度p
≤3b / 100
且小于3.0

钢材切断后，其断口不得有裂纹和大于1.0mm边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t（t为厚度）且小于2.0mm.
5、3、5火焰切割：
通常在机床上剪切不了大规格角钢，厚板均由火焰切割完成。号切割线时，应考虑留出割口余量。
依据被割件厚度选择割嘴及氧气乙炔气体压力见下表：
切割厚度
mm
割嘴号
氧气压力
Mpa
割口宽度
乙炔压力
切割速度
mm / min
3-12
1
0.4—0.5
3--4
0.01—0.12
550--400
16-25
2
0.5—0.7
3--4
0.01—0.12
400--300
30-50
3
0.5—0.7
5--6
0.01—0.12
300--250
切割前用废钢试切，割缝适宜沿割线切割。
5、3、6切割：
（1）半自动切割时，应沿钢板割缝铺设导轨，将气割机轻轻放上，调整割嘴和切割件垂直，并前后移动切割机，检验是否正确沿割线前进。
（2）气割切口表面应光滑洁净，无手工火焰切割痕迹。边上堆积物、熔渣、毛刺应铲除。
5、3、7气割许可偏差见下表
气割许可偏差（mm）
项目
许可偏差
零件宽度、长度
±2.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
面部缺口深度
1.0
T：为切割面厚度
5、4铁塔制造钢印印制
铁塔生产中钢印标识，是生产、安装中起到很关键依据作用，塔材必需进行钢印标识。
1、钢印（标识）组成：
塔材钢印编号标识，可分为三部分，一是工程代号（协议号） 二是塔型代号 三是部件号 组间距必需大于一个字距离。
企业要求钢印标识方法，协议编号英文字排列次序确定年份，即A（）B（）C 、D-----。依次为年度协议号（如：38号协议即为C038）、塔型代号、部件号。图所表示
2、钢印印制方法及要求：
钢印印制方法采取压号机压制，印制钢印字迹必需清楚，排列整齐，印制位置应按工艺图要求，通常角钢应印制在塔材下端，铁板印制在上端。
塔脚钢印印制可按其型式如：座板式塔脚 、插入式塔脚钢印组成及印制部位，图所表示：制作每基铁塔塔脚处按要求部位印制一处企业代号。
（1）座板式塔脚：
（2）插入式塔脚：
插入式塔角钢印制组成同座板式塔脚。企业代号应在另一行距印制。
塔材部件制印深度：
塔材厚度 ：t＜6mm时为0.7—1.0mm t＞6mm时为1.0—1.5mm
钢印不得靠近轧制边和剪切边。
全部部件钢印必需确保不得进入四个区域：一、制孔区 二、铣刨区 三、制弯区 四、焊接区 以确保制出钢印标识完整。
3、错制钢印修改
修改错误钢印，可采取焊接后打磨重新压制方法，但不能用钢印复印错误钢印。
5、5制孔：
铁塔制造过程关键以冲孔方法加工，冲孔要比钻孔工效高5
倍以上，故除有特殊要求或制弯后冲孔有困难工件外，均应采取冲孔。
5、5、1、冲孔
我企业冲孔设备为BL生产线液压冲孔；80-110t压力机QA32-8B联合冲剪机等，安装模具进行机械冲孔。和数控液压板冲机等。
冲孔时依据工件厚度孔径选择冲头及冲母（凹凸模）模具使用前，应对模具间隙进行测量，冲截面很好时，模具单边间隙值为8% --10%t（t为角钢厚度）该数值为试验数值，依据实际情况可作合适调整。冲孔时模具调整依据见公式：
D =d+δt 式中：D为凹模刃口尺寸 δ为双边间隙系数
d为冲头刃口尺寸 t为角钢厚度
经实际使用推荐双边间隙系数为：t＜16mm δ取0.133
t＞16mm δ取0.15
在铁塔生产中常见孔径分别为：φ13.5 φ 17.5 φ 21.5 φ25.5 ，其冲孔模具和工件厚度对照调整见下表，厚度范围在3mm之内，下模刃口尺寸可不作调整或合适调整。
表一：
序号
孔径
角钢
厚度
凹模刃口
尺寸
冲头刃口
尺寸
双边
间隙
1
φ13.5
3mm
14.2
13.8
0.4
2
φ13.5
4mm
14.3
13.8
0.5
3
φ13.5
5mm
14.5
13.8
0.7
4
φ13.5
6mm
14.6
13.8
0.8
5
φ13.5
7mm
14.7
13.8
0.9
6
φ13.5
8mm
14.9
13.8
1.1
7
φ13.5
9mm
15
13.8
1.2
8
φ13.5
10mm
15.13
13.8
1.3
9
φ13.5
11mm
15.3
13.8
1.5
10
φ13.5
12mm
15.4
13.8
1.6
表二：
序号
孔径
角钢
厚度
凹模刃口
尺寸
冲头刃口
尺寸
双边
间隙
1
φ17.5
3mm
18.2
17.8
0.4
2
φ17.5
4mm
18.3
17.8
0.5
3
φ17.5
5mm
18.5
17.8
0.7
4
φ17.5
6mm
18.6
17.8
0.8
5
φ17.5
7mm
18.7
17.8
0.9
6
φ17.5
8mm
18.86
17.8
1.1
7
φ17.5
9mm
18.99
17.8
1.2
8
φ17.5
10mm
19.13
17.8
1.3
9
φ17.5
11mm
19.26
17.8
1.5
10
φ17.5
12mm
19.39
17.8
1.6
表三：
序号
孔径
角钢
厚度
凹模刃口
尺寸
冲头刃口
尺寸
双边
间隙
1
φ21.5
3mm
22.19
21.8
0.4
2
φ21.5
4mm
22.32
21.8
0.5
3
φ21.5
5mm
22.46
21.8
0.7
4
φ21.5
6mm
22.59
21.8
0.8
5
φ21.5
7mm
22.73
21.8
0.9
6
φ21.5
8mm
22.86
21.8
1.1
7
φ21.5
9mm
22.99
21.8
1.2
8
φ21.5
10mm
23.13
21.8
1.3
9
φ21.5
11mm
23.26
21.8
1.5
10
φ21.5
12mm
23.39
21.8
1.6
表四：
序号
孔径
角钢
厚度
凹模刃口
尺寸
冲头刃口
尺寸
双边
间隙
1
φ25.5
3mm
26.2
25.8
0.4
2
φ25.5
4mm
26.3
25.8
0.5
3
φ25.5
5mm
26.5
25.8
0.7
4
φ25.5
6mm
26.6
25.8
0.8
5
φ25.5
7mm
26.7
25.8
0.9
6
φ25.5
8mm
26.8
25.8
1.1
7
φ25.5
9mm
27.0
25.8
1.2
8
φ25.5
10mm
27.1
25.8
1.3
9
φ25.5
11mm
27.3
25.8
1.5
10
φ25.5
12mm
27.4
25.8
1.6
冲头冲母粗调和精调，用三维方法确是凹凸模中心点，用φ1mm铅丝置入凹凸模之间，将凸模（冲头）慢慢落入凹模中，依据模具挤扁铅丝厚度进行调整，使其四处相等。精调后使凹模和凸模同心度在0.05mm以内，然后固定锁紧下模板
上下模落料深度调整，将凹模刃口落入下死点状态进入凹模深度值为1---1.5mm，固定调整杆锁紧。
选择冲床冲孔应依据设备能力选择，使用时按设备操作规程和安
全操作规程进行正确使用和维护保养。
5、5、2、钻孔
钻孔以其特有优势，在制孔加工中一直被采取，钻孔设备通常有：电钻、立式钻床、摇臂钻或数控钻床等。
钻孔必需先号孔，孔心应打上冲眼，孔位线应用圆计划出其直径应比钻孔直径大4mm，钻孔前依据号料孔径选择对应钻头工具等，并查对工件和图样标注钻孔位置，孔径是否正确。
5.5.2.1钻头修磨是依据铁塔零件材质及厚度，将钻头修磨成效率高、寿命长、优异“群钻”，其特点是轻易和冲印对正、钻削省力，标准群钻切削部分几何参数见表
标准群钻刃磨，可手工在通常砂轮机上进行，只要掌握三尖七刃W形要领，砂轮外圆侧面圆角半径和钻头圆角半径R两参数靠近即可。
5.5.2.2刃磨方法以下：
a:磨外刃
（1）将钻刃摆平，磨削点大致在砂轮水平中心面上。
（2）钻头轴心线和砂轮圆柱面母线水平面内夹角，等于外刃顶角2φ二分之一。（图1a示）
（3）使钻刃慢慢接触砂轮一手握住钻头某个部位作为定位支点，另一只手将钻头尾部上下摆动，同时吃刀、磨出外刃后面，确保外刃后角。必需注意钻头尾部摆动不得高出水平面以预防磨出圆后角。（图1b）
（4）当钻头磨成至成形时，注意不要由刃背各刃口方箱磨，以免刃口退火，并要常常停火冷却。
（5）因为群钻刃口较多，为了便于检验各刃对称性，首先要确保外刃对称。检验对称方法，把钻头竖直，立在眼前，两眼平视，再转过180°，反复观察两刃，感觉对称为止。
b磨月牙槽
（1）将钻头靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮中心水平面上，而且使外刃基础放平，若外刃缘点向上翅，会使月牙槽处出现负侧后角，并使横刃顶角φ变小。
（2）使钻头轴心线和砂轮侧面夹角为55°—60°（图2a示）.
（3）将钻头尾部压下，和水平面成一后角αk.
（4）开始刃磨钻头向前缓慢平移交进，磨出月牙槽后面，形成圆弧刃，应确保圆弧半径R和外刃长L。（图2b示）
C、修磨横刀
（1）使钻头外刃背靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮水平中心面上，钻头轴线左摆在水平面内和砂轮侧面夹角大约15°.（图3a示）
（2）钻头压下，在钻头所在垂直平面内和水平线夹角大约成55°。（图3b）
（3）使钻头上磨削点由外刃背沿着棱线逐步向钻心移动，同时稍稍转动钻头，磨削量由大到小，磨出内刃前面。（图4a示）
（4）磨至钻心时，确保内刃r2，此时动作要轻，以预防刃口退火和钻心过薄，还要确保外刃和砂轮侧面留一夹角（250），预防此角过小以致磨到圆弧刃甚至外刃上，（图4b）然后转1800，磨另一边内刃前面，方法同上。确保横刃长Bt两角对称性。
d:外刃分屑槽磨法
（1）最好用橡胶切割砂轮，也可用一般小砂轮，但砂轮圆角要修小点。
（2）确保槽距L1槽宽L2槽深C和分屑槽侧后角。
5.5.2.3钻孔推荐切削量，切削速度(即钻孔直径所对应切削速度，转数，走刀量)见下表
深径比
切削用量
直径D（mm）
8
10
12
16
20
25
30
35
40--60
≤3
走刀量S （mm/转）
0.24
0.32
0.40
0.5
0.6
0.67
0.75
0.81
0.9
切削速度v（mm/min）
24
24
24
25
25
25
26
26
26
转速n （转/分）
950
760
640
500
400
320
275
235

注：L—钻孔深度，D—钻孔直径。
切削速度V计算公式：
V=Dлn/1000（米/分） 注：n—主轴每分钟转数。
走刀量S选择依据：
当D≤20mm时，其S约为0.03D
当D>20~40mm时，其S约为0.025D
5.5.2.4钻头几何参数以下：
（1）后角α=15°—17°
（2）顶角2φ=100°—10°
序号
项目
许可偏差
示意图
1
孔径
非镀
锌件
D
±0.8
0

镀锌件
D
±0.5
-0.2
D1 - D
≤0.12t
2
圆度Dm- D
≤1.2

3
孔垂直度S
≤0.03t
且≤2.0

4
准距
a1
a2
多排孔
±0.7

接头处
±0.7
其它
±1.0
5
排间距离s
±1.0
6
同组内不相邻两孔距离S1
±0.7

同组内相邻两孔距离S2
±0.5
相邻组两孔距离S3
±1.0
不相邻组两孔距离S4
±1.5
7
端
边
距
端距和边距Sd
±1.5

切角边距Sg
±1.5
注1：序号1、2、偏差不许可同时存在。
注2：冲制孔位置测量应在其小径所在平面进行。
（3）锋角2φ=40°—45°
（4）前角γ=15°—20°
（5）锋边长Lo=（1.2-2）t (t为吃刀深度)
5.5.2.5扩孔
扩孔通常采取三刃扩孔钻或一般麻花钻头进行加工。用麻花钻头
扩孔时，必需修磨钻顶角，前角、后角，并尽可能保持其各角度左右对程，砂轮粗修磨后，须用80-120#油右再进行精磨，以提升钻使用寿命。
钻孔或扩孔操作时，应严格实施，《钻床安全操作规程》，钻头应夹紧钻夹上，不得松动，切削时应注意冷却和润滑。钻孔要领：迂回相制靠三尖，内定中心外切圆，压力减轻变形小，孔形圆正又安全。
5.5.2.6制孔许可偏差见下表：

5、5、3焊补孔：
制孔过程中超出GB2694-标准要求许可偏差，需进行焊补孔。
焊补孔眼时许可焊补数量见下表
项次
孔眼分类
每组孔中有超差孔眼
许可补焊数量
1
接头处孔眼
主材
20%
2
斜材
40%
3
辅助材以外全部部件 节点处孔
50%
4
辅助材或组合件缀合处孔 脚钉孔
不限制
凡超出上表要求焊补孔眼数量时，应立即给予报废处理。
焊补孔眼应由合格焊工施焊，所用焊条及填充铁豆必需和母材等
强匹配。焊补孔填充铁豆厚度不得大于3毫米，铁豆应小于堵孔直径4毫米。焊补孔眼处外观质量：熔敷金属表面应和母材相等，高出部分应削磨平整。
5、6制弯（火曲）
铁塔部件制弯分为热制和冷制两种，除了弯曲较小角钢及钢板件能够采取冷曲外，其它一律进行加热煨曲制弯。即：Q235角钢制弯角度在180以上，Q345角钢在140以上；钢板厚度10mm以上，角度在600以上应割口焊接后再加热整形。
5.6.1冷制弯范围
（a）钢板冷制弯
材料厚度小于6mm时，其冷曲度数不得大于900；厚度为6~10mm时，冷曲角度不得大于600；厚度为12~20mm时，冷曲角度不得大于300。
（b）角钢材料可采取冷制弯范围见下表:
规格（mm）
Q235材料冷曲范围（度）
Q345材料冷曲范围（度）
L40~63
10
10
L63~80
8
8
L80~125
8
6
L125以上
6
5
5.6.2火曲制弯：
制弯前应检验被弯部件规格是否和工艺卡相符，确定弯曲方向（内曲 外曲）准备好夹持工具测量卡板等，加热通常采取焦炉，其加热温度通常控制在10000C—7000C之间进行制弯，不得出现过烧。
为了使加热温度较为正确，能够对加热时展现颜色来判定见下表：
钢材不一样加热温度时展现颜色
颜色
温度（0C）
颜色
温度（0C）
黑色
470以下
亮樱红色
800—830
暗褐色
520—580
亮红色
830—880
赤褐色
580—650
黄赤色
880—1050
深樱红色
650—750
暗黄色
1050—1150
深樱红色
750—780
亮黄色
1150—1250
樱红色
780--800
黄白色
1250--1300
铁塔部件加热火曲制弯，可制作部分胎具在摩擦压力或平台上进行，火曲制弯部位加热应均匀，弯曲角度大曲件不宜一次弯曲到位，应在弯曲变形一定程度下，整形然后再弯曲到所需角度，预防零件局部严重突缩，出现伤痕。火曲加热不得采取割炬，割咀烘烤方法制弯。
火曲胎具是制弯有效手段，依据实际需要选择适宜胎具，尤为关键，故介绍多个胎具及加热部位 仅供参考：
1、 角钢侧曲胎具：（内曲）

2.角钢侧曲胎具：（外曲）

3、曲筋（外曲）胎具：

4、曲筋（内曲）胎具：

火曲制弯后零件应自然冷却，不许可采取其它方法急冷。
制弯后许可偏差见下表
序号
项目
许可偏差
示意图
1
曲点（线）位移S
2.0

2
制
弯
f
钢板
5L / 1000

接头角钢，不管肢宽大小
1.5L / 1000
非接
头角钢
b≤50
7L / 1000
50＜b≤100
5L / 1000
100＜b≤200
3L / 1000
注1：零件制弯后，角钢边厚最薄处不得小于原厚度70% 。
注2：b为角钢肢宽。
5、7开角和合角
塔材在组装时，因为用材厚度和角度等原因，使连接面不能相吻合，需对塔材连接部位进行开、合角。通常情况下开、合角选择面，在塔材侧面（组立后）。开、合应对应，即劈八、拼八。
开、合角用液压卧式角钢开、合角机进行，也可用胎具在压力机上进行。首先按工艺卡要求，查对被开、合部件部位，开、合角度，使用样板或角度尺进行测量。开、合角时应注意开、合部位交错间隙，过渡段应圆滑，不许可出现剪切情况。（通常应错开角钢厚度3倍）
5、8 清根、铲背及开坡口
（1）铁塔生产中清根铲背和开坡口，采取机械刨削加工来完

成，清根是指将角钢内圆角刨成直角。铲背是指将角钢外直角刨成圆角。
（2）开坡口是指在板一边刨一定沟槽，便于焊接。
（3）角钢清根，标准上应刨成和角钢内母线平直，图所表示：其刨角钢内角加工面凹入表面母线f允差见下表：

加工面和表面母线平直

刨角钢内角允差：
角钢规格
56--63
65--80
90--125
140--160
180--200
允差
f△（+）
0.43
0.6
0.75
0.84
1.00
n△（-）
0.20
0.30
0.35
板材刨坡口其角度允差±30 钝边允差±1mm 。
角钢清根、铲背、板材刨坡口均应有样板检测，用样板检测时加工处间隙最大不应大于0.6mm，不加工处间隙不应大于0.5mm
在刨削作业时，首先将工件用划线盘水平找正，用螺栓、压板夹持。固定用平口虎钳装夹工件时，首先应将虎钳定位块正确装入工作台丁字槽内定位，然后将虎钳刻度对正零位，依虎钳钳口作定位基准，可省略工件找正工作。
角钢铲背 角钢刨背时，按角钢规格选圆角R值见下表：
角钢规格
外角圆根R1
图示说明
R1值
允差△
50—56
6
+0.3

A、A1两处为切线
63
7.5
70
8.5
75—80
9.5
90
10.5
100—110
12.5
+0.2
120
13.5
125—140
14.5
160—180
16.5
200
18.5
设备使用及加工过程，应严格按操作规程进行。工作前检验设备运行情况，调整行程，确定进刀量，通常采取手动走刀。需加工焊接坡口，应在下料时留有一定加工余量。
5、9焊接件装配和焊接
1、焊接件装配
焊接接头要求装配间隙均匀，高低平整，错边量（d≤0.15t且≤2.0）以确保焊接质量。
装配后构架各面控制对角线必需相等，铁塔基础装配尽可能采取把单件焊好后，再进行总体组装。
装配用胎具、卡具