压力容器制造铆工工艺制造篇模板.doc

压力容器制造铆 工 工 艺编 制： 审 核： 批 准： xxxxxxx企业1月1日目 录封面 -第 1页目录 -第 2页GY-01分片过渡段、封头加工成型 -第 4页GY-02筒节下料 -第 7页GY-03筒节滚圆、校圆 - 第 9页GY-04筒节纵缝组对 -第10页GY-05筒体环缝组对 -第11页GY-06接管/法兰组焊 -第13页GY-07换热器管束制作及组装 -第16页GY-08裙座制作安装 -第20页GY-09鞍座制作安装 -第22页GY-10腿式支座制座安装 -第24页GY-11支承式支座制作安装 -第26页GY-12耳式支座制作安装 -第28页GY-13补强圈制作 -第29页GY-14塔顶吊柱制作安装 -第31页GY-15吊耳制作安装 -第33页GY-16塔盘固定件制作安装 -第35页GY-17其它内外件制作安装 -第38页GY-18接管、补强圈安装 -第40页GY-19空冷器管箱制作 -第45页GY-20空冷器附件制作 -第47页GY-21空冷器组装 - 第48页GY-22绕管换热器芯体制作 - 第51页GY-23绕管换热器组装 - 第55页GY-24不锈钢酸洗、钝化 - 第59页GY-25涂敷工艺 -第60页GY-26包装、运输 -第62页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：GY-011 整体椭圆封头、分片椭圆封头实施JB/T4746-标准，旋压封头实施JB/T4746-标准，过渡段实施JB/T4746-标准, 球形封头实施GB12337-1998钢制球形储罐标准，同时应符合GB150-1998钢制压力容器、HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求相关要求。2 椭圆封头、球形封头、锥段均最少自然加厚2mm，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后最小厚度大于图纸技术要求给出最小厚度或图样厚度。3 整体封头用弦长3/4Di内（或外）样板检验封头内（或外）表面形状偏差，最大间隙不得大于1.0Di，且不得有突变，直边高度须按设计图纸，允差mm，圆度1.0Di 且15mm，周长偏差按订货协议。4 椭圆封头瓜瓣（含整体供货带瓜瓣封头）、球形封头瓜瓣、折边过渡段瓜瓣（含整体供货带瓜瓣锥段）用全尺寸立体样板进行检验，其过渡区转角半径不得小于图样要求值，形状偏差最大间隙3mm。过渡段折边半径不得小于图样半径。5 椭圆封头、球形封头瓜瓣弦长mm时，平面样板弦长mm；瓜瓣弦长mm时，平面样板弦长瓜瓣弦长。6 椭圆封头、球形封头瓜瓣几何尺寸许可偏差详见附图一。7 椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。8 分片封头、分片过渡段为净尺寸供货时，坡口由我方提供。8.1分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型通常分成两半下料加工，成型后过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进行，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留23mm收缩余量，预组装错边2mm，拼缝焊前棱角mm。8.2正锥壳放样方样方法以下：(放样尺寸均以中径为准)8.2.1以下左图所表示正圆锥大端直径为D、小端直径为d、高为H，圆锥顶角=tg-1(D-d)/2HL=D/(2*sin)、l=L-H/cos。8.2.2正锥壳展开后其扇形中，OAB为等腰三角形，OA=L、AB=*D/2，而在排板下料时需依据板料情况排料，上右图中=180*D/L，则AB=2L*sin(/2).8.2.3画AB中垂线，使OA=L，则就找出圆心，再以O点为圆心L、l为半径画圆弧就可得到展开两半正锥壳。8.3偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳基础采取整体外委加工，验收时必需检验上下口平行度。我企业偏心锥壳多用于釜式重沸器制造，其采取全部是底平偏心，以下图：三角形展开画法：8.3.1在右边图右(或左)半边两圆周上均分相同等分，再在大圆周上每个点连接小圆周上相邻两个点。8.3.2画一直角三角形其高度为H，斜边为偏心锥壳最长边。8.3.3在直角三角形底边上分别以垂足为圆心右图连线为半径画上对应点。8.3.4在钢板上以H为长度确定一条直线两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底边各对应点距离及各自圆周上弦长(这些长度尺寸均可用CAD方便标出)为半径确定在展开图上各对应点，圆滑连接这些点即可。9 带瓜瓣封头和锥段在制造方整体组焊时，需控制错边2mm，拼缝棱角mm。制造方应有对应工艺评定支持焊接工艺，并由持证焊工施焊。10 分片封头、分片过渡段坡口须采取数控或半自动切割，坡口表面平整光滑，不得有任何沟槽、缺肉，正确确保坡口角度、深度。材质为复合板、Cr-Mo钢及高强钢坡口表面须经100%渗透检测，按JB4730-94 级合格。整体成形球形、椭圆形封头坡口须依据直径大小考虑采取精加工，精加工时须采取合理工装夹具，将封头圆度调整至合格，确保沿周向坡口角度、钝边均匀一致性。11 全部先拼板后成形椭圆形、球形封头拼缝，须在成形后进行100%射线探伤，按JB4730-94 级合格。12 制造方须提供资料有：合格证，板材、焊材质保书及复验汇报，无损检测汇报，焊接工艺评定汇报，焊接统计，加热曲线，正火曲线，几何尺寸检验汇报，监检汇报，测厚汇报，有预热、后热或焊后热处理要求还须提供对应曲线及热处理汇报。13 封头通常采取热冲压方法成形，采有冷成形封头应进行热处理。当制造单位确能确保冷成形封头性能符合设计、使用要求时，则不受此限。冷成形奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。14 封头、锥段瓜瓣齐口时，要求每道纵缝预留1.5mm2mm收缩余量。14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑, 不得有氧化铁等杂物。坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。15 不锈钢板、复合钢板瓜瓣切割15.1 尽可能使用数控等离子切割机。15.2 切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，将淬硬层打磨洁净。坡口钝边允差为1，角度允差为2.5。坡口直线度小于等于切割长度1，且小于等于2。若坡口质量及直线度达不到上述要求，可预留加工余量23，划出直线，用磨光机（用不锈钢专用砂轮片）打磨出合格坡口。16 封头、过渡段下料时必需按艺02要求进行相关标识移植。 图一特殊技术要求：Cr-Mo钢及s490Mpa高强钢坡口表面须作MT或PT。本工艺规程适适用于封头、过渡段锥壳加工验收筒节下料工艺编号：GY-021 领料：1.1 材料须含有合格质保书，标识齐全。1.2 钢板表面不许可存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺点。钢板不得有分层。如有上述表面缺点，许可清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超出钢板厚度公差之半，并应确保钢板最小厚度。缺点清理处应平滑无棱角。其它缺点许可存在。但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超出钢板厚度公差之半，并应确保缺点处厚度不超出钢板许可最小厚度。1.3 图样及标准要求进行超探材料应检验合格。1.4 三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，不然不得领料。1.5 不锈钢及复合板复层表面下料前应有防污染方法。2 号料2.1 按排板图号料，通常同材料，同焊接方法筒体纵缝加工一组产品试板。2.2 划线、号料时须考虑卷制管马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留38mm机加工余量，按理论最长点尺寸确保。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度解释。注意设计对标准人孔组合件特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。2.3 筒节板长、宽号料允差为1mm，对角线允差1.5mm，刨削余量为2mm。2.4 号料后板面各项标识应齐全，如筒节编号、产品编号（见排板图）。2.5 如超出滚制能力，依据筒节直径和壁厚，板两端合理预留200450带头板，通常是直径越小壁厚越厚预留带头板越长。2.6 卷制接管、虾米弯接管由技术人员在CAD上放样后，按等分法分成若干份，然后将基准线至双线弧线尺寸标注出来后(见上图所表示接管马鞍口)交班组放样。3 标识移植3.1 按附图二、三标移统一内容，包含材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、低温钢材料表面不得打制钢印。3.2 标移时如焊接工艺为内坡口，则需标移在画线一面反面，此时必需在画线一面用记号笔写上相关标识。4 下料4.1 不锈钢板下料采取数控等离子切割机放水切割或用剪板机剪切，复合钢板下料可用一般等离子或数控等离子切割。4.2 其它板材下料采取数控或小车式氧乙炔切割，但当钢板较薄、余量不多切割后易产生变形时也采取数控等离子切割机放水切割。4.3 剪切、切割后相对于检验线偏差为1mm。4.4 采取剪切下料后剪切面许可有深度1mm磕痕和厚度0.5mm毛刺。5 坡口切割5.1 16MnR、20R、Q235等钢板可用氧乙炔切割坡口。5.2 板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉， 不得有氧化铁等杂物。应均匀光滑,坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。5.3 筒节板长宽度允差为2mm，对角线允差2.5mm。5.4 切割坡口必需磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。6 刨边6.1 不锈钢板、复合钢板、Cr-Mo、低温钢板坡口均采取刨边机。6.2 需削薄处理筒节钢板不得在钢板未圈圆情况下采取刨边机削薄。6.3 板刨边后坡口表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不得低于,坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。6.4 筒节板长宽度允差为2mm，对角线允差2.5mm。6.5 需进行坡口探伤板料其坡口探伤前，须进行表面打磨，直至露出金属光泽。图二附图三L、B尺寸具体见试板工艺特殊技术要求：1.Cr-Mo钢及s490Mpa高强钢坡口表面须作MT或PT。复合钢板坡口加工时通常要求在复层和基层之间刨出一台阶以利于焊接。2.换热器壳程筒体内直径许可偏差可经过外圆周长加以控制，其外圆周长许可上偏差为10mm，下偏差为零。3.此工艺规程同时适适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。筒节滚圆、校圆工艺编号：GY-031 确定钢板经压头、卷圆后坡口在筒体内外侧是否和焊接工艺一致。2 压头时依据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量；若筒节焊接采取内部先焊外部清根后焊接压头，曲率要求稍大于筒节曲率，而采取外部单面焊双面成形焊接工艺时曲率可和筒节相同。3 滚圆后用弦长Di弧形样板或用三脚R尺，检验筒节曲率，其和样板间隙或和R尺中间脚间隙2mm。4 锥段在卷圆时如用小三辊，需在机架上加上保护罩，在大三辊上必需分段卷制，此时在划线时就需划好各等分射线。小口径锥段使用千斤顶或采取锤击方法分段压制，压制时可采取以下图所表示胎具：成型时钢板(图中双点划线)是边前移边转动，压制(或锤击)部位在放样时就以辐射状画出。 5 如超出滚制能力，依据预留压头板尺寸合理控制直边段，并使起弧段200mm范围内曲率略大于筒节曲率。6 滚圆前，上、下辊表面及钢板表面必需清理洁净，复合钢板、不锈钢板滚圆前卷板机上辊表面需用丙酮擦洗，同一规格筒节要求滚动、下压次数及油压相同，以确保其延伸量一致。7 筒节纵缝焊完后依据棱角度和圆度情况确定是否校圆。8 校圆前筒节上试板、（熄）引弧板必需采取切割方法取下，不得用锤击方法取下，校圆时控制圆度：对于一般容器、塔器其圆度筒体内径1%，且25mm（卷制接管1%Di，且5mm），对于刚性不大筒节只需对棱角度进行校正（棱角1/10s +2mm，且3mm）。对于换热器壳体，要求其圆度0.5%Di且当Di1200mm时圆度5mm、Di1200mm时圆度7mm。特殊技术要求：1.此工艺规程同时适适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。筒节纵缝组对工艺编号：GY-041 组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合要求。具体尺寸允差见附表一。2 组对时尽可能使用F枪、手位葫芦等，少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及s490Mpa高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标识，以进行磁粉或着色检测。3 工卡具、吊耳、引熄弧板等须统一设置，和筒体同材质，引（熄）弧板长度要求不短于150mm其厚度要求为筒节厚度2/3并确保外表面平齐以免造成焊缝两端和整条焊缝不一致性。4 组对时须严格控制错边、间隙，并确保错边、间隙均匀一致性。5 立位焊接筒体及分片到货锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须在经找正水平平台上（或拼接钢板）上进行，以确保圆度及端面不平度。锥段组对纵缝间隙许可有2 mm不一致性。6 封头组对时，确保瓜瓣下口平齐，控制理论拱高，组对间隙均匀23mm。7 严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合要求，严禁对材料表面进行烧烤。8 焊接接头拘束度大时，推荐采取抗裂性能愈加好焊条施焊。9 点固焊缝不得有裂纹，不然应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。10 熔入永久焊缝内定位焊缝两端应便于接弧，不然应予修整。11 有预后热要求时，严格实施工艺。纵缝点焊预后热采取氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，确保温度，确保点焊焊缝长度150mm和厚度12mm16mm，间距400mm500mm，预防焊前开裂。12 无法或回床困难筒体纵缝组对时须预留反变形。13 临时工卡具、吊耳焊接须采取和筒体相同焊接工艺及焊材。附表一壳体项目s样板弦长1/6Di,且大于300mm错边量纵缝 1mm环缝s10mm，错边量1/5ss10mm30mm，错边量2mms30mm，错边量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后1.5+1/10s，且小于3mm端面不平度1Di，且2mm圆度1%Di，且25mm（卷制管1%Di，且5mm）相邻筒节周长偏差6mm特殊技术要求：1. 此工艺规程同时适适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。2复合钢板纵缝组对错边量要求在1mm以内，焊接时基层全部焊接到位，过渡层和面层焊接时在两端各留出约50mm不焊，待环缝复层焊接时一并施焊。筒体环缝组对工艺编号：GY-051 引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。2 组对时，纵缝部署方位按排板图给出方位，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合要求。具体尺寸允差见附表二。附表二壳体项目s样板弦长大于300mm（直尺）错边量纵缝 1mm环缝s10mm，错边量1/5ss10mm30mm，错边量2mms30mm，错边量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后1+1/10s，且小于2.5mm端面不平度1Di，且2mm圆度1%Di，且25mm壳体直线度（记入封头、裙座等）除图纸另有要求外，壳体直线度允差应大于壳体长度1；当直立容器壳体长度L超出15m时，其壳体直线度允差应小于0.5L/1000+8mm.直线度（分段交货容器）除图纸另有要求外，任意3m内筒体直线度允差为3m；当筒体长度L15m时，直线度允差为0.5L/1000+8mm。3 组对时尽可能少用工卡具，确需点焊码铁等工卡具时，应尽可能避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及s490Mpa高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标识，以进行磁粉或着色检测。4 必需焊接工卡具、吊耳时须统一设置，和筒体同材质，不锈钢筒体组对用工卡具可用碳钢，但必需在筒体和工卡具间加薄不锈钢板，降低对母材损伤。5 组对前须找正筒节圆度，对刚性较差筒节，尽可能采取专用撑圆组对夹具，并测量端口周长，依据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙，并确保错边、间隙均匀一致性。撑圆组对夹具安装时需确保夹具轴线相对筒节轴线同心度，以下图所表示：安装时确保夹具宽度方向二分之一左右伸出筒节端口，且要使6个撑脚顶开高度基础一致。6 筒节经找正后，以排板图上焊缝所在位置为基准画出0、90、180、270中任一条基准线，再用盘尺按筒节外圆周长等分四个点分别用样锪或记号笔做好标识。7 对于内件较多容器和塔器，组对封头端筒节一端需将外部四条心线用角尺引入筒节内部并用样锪或记号笔做好标识。8 塔体封筒环缝组对时，选择滚胎必需一致，滚胎上同一位置轮子保持在同一水平面及同一直线上，若组对至某一部位发觉刚性尤其大时不可强行组对，需检验塔体直线度及滚轮架水平度及直线度，并进行调整后再行组对。9 浮头式换热器壳体上两大法兰平行度偏差为2mm，方位以两大法兰眼心对中为准。10 虾米弯环缝组对前可用放地样方法进行预组对，因为需组正确焊缝形状为椭圆形，所以在组对时必需确保错边量1/4且小于2.5 mm，尤其是弯头内圆周还有壁厚增加原因。预组对过程中进行必需修整后，再行打磨坡口，组对焊缝间隙要确保均匀一致。11 严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合要求，严禁对材料表面进行烧烤。12 焊接接头拘束度大时，推荐采取抗裂性能愈加好焊条施焊。13 点固焊缝不得有裂纹，不然应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。14 熔入永久焊缝内点固焊缝两端应便于接弧，不然应予修整。15 有预后热要求时，严格实施工艺。环缝点焊预热采取氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，确保温度，确保点焊焊缝长度150mm和厚度1216mm，间距400500mm，预防焊前开裂。16 点焊及临时工卡具焊接须采取和筒体相同焊接工艺及焊材。特殊技术要求：1.换热器壳程筒体直线度允差为L/1000（L为圆筒总长），当L6000mm时，其值小于4.5mm；当L6000mm时，其值小于8mm。 2. 此工艺质量要求同时适适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。接管/法兰组焊工艺编号：GY-61 领料1.1 接管法兰必需有材料确定标识，并经材料质检员验收合格，方可领料。1.2 管材须含有合格质保书，标识齐全。1.3 图样及标准要求进行超探材料应检验合格。1.4 三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，不然不得领料。1.5 法兰订货前必需考虑设计特殊备注，如法兰内径B，以确保和SCH系列薄壁、厚壁接管相匹配。1.6 不锈钢管表面下料前应铺设保护膜。2 号料2.1 按图纸要求伸出长度减去法兰厚度进行接管划线、号料，接管须考虑马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留38mm机加工余量，按理论最长点尺寸确保。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度解释。注意设计对标准人孔组合件特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。2.2 内伸式接管端部采取气割下料时需预留3mm余量待切割后再用打磨等方法去除。3 标识移植3.1 按附图四标移接管统一内容，包含材质、质保书号。4 下料4.1 切割或上车床加工接管。4.2 不锈钢接管下料切割须采取等离子切割机进行。5 坡口加工5.1 切割或上车床加工接管坡口。5.2 不锈钢接管坡口切割须采取等离子，再上车床加工或用不锈钢专用砂轮片打磨。5.3 切割坡口必需磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。附图四6 环缝组对6.1 法兰领料进后，要用石棉板将法兰密封面保护好。人孔、大型卷制接管等安装过程人须频繁出入管口法兰，石棉板内圆直径比密封面内径小20，石棉板外圆直径比法兰外径大20；其它管口法兰用整圆板，外圆直径比法兰外径大20。6.2 引弧板、引出板不应锤击拆除。6.3 组对尺寸允差见附表三。6.4 组对时尽可能少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢、s490Mpa高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑，并用永久记号笔做好标识，以进行磁粉或着色检测。6.5 工卡具、吊耳等须统一设置，和筒体同材质，降低对母材损伤。6.6 对于先切割出马鞍型口接管，在放样前就需划出对称心线，并以心线为马鞍底部；组对接管时此心线必需相对法兰螺栓孔跨中。以下图所表示：6.7 组对前须找正筒节圆度，并测量端口周长，依据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙，并确保错边、间隙均匀一致性。6.8 严禁强力组对，定位焊缝间距和厚度要符合要求，严禁对材料表面进行烧烤。6.9 焊接接头拘束度大时，推荐采取抗裂性能愈加好焊条施焊。6.10 定位焊缝不得有裂纹，不然应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。6.11 熔入永久焊缝内定位焊缝两端应便于接弧，不然应予修整。6.12 有预后热要求时，严格实施工艺。环缝点焊预热采取氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，确保温度，确保点焊焊缝长度150mm和厚度1216mm，间距400500mm，预防焊前开裂。6.13 点焊及临时工卡具、吊耳焊接须采取和接管相同焊接工艺及焊材。6.14 接管环缝组对前须将弯头圆度调整处理合格，圆度3mm，若因代用接管和法兰内壁按标准就不平齐，须将接管或法兰内壁上卧车削薄至平齐，以确保氩弧焊焊缝质量。6.15 做好法兰密封面保护工作，摆放法兰时加垫小方木块，制造过程密封面涂上黄油。6.16 预制过程检验法兰螺栓孔跨中（对中）时，将石棉板拆卸；交给焊工焊接时，石棉板必需和法兰拧紧在一起；石棉板损坏后，须随时更换。6.17 浮头式换热器浮头盖和浮头法兰组对时，需按图样尺寸高度点焊上定位钢板，然后将浮头盖吊入法兰内圈，调整好四面间隙，加以点焊。附表三法兰规格接管规格材质坡口角度钝边错边不直度和筒体组装允差水平(垂直)端面距离无缝接管、法兰（单侧）坡口35;卷制接管（单侧）坡口301mm无缝接管0.1S且1mm; 卷制接管0.1S且2mm法兰外径1%，且3mm法兰外径1%，且3mm5mm7、环缝焊接焊接具体见焊接工艺卡。8、焊缝外观检验实施本企业焊缝外观优良标准。9、法兰衬环加工安装9.1 带衬环法兰需在环缝检测合格后进行衬环安装。9.2 按图用数控等离子加水切割法兰密封面上圆环，预留2-3mm加工余量。9.3 金加工圆环内、外圆至图样要求尺寸。9.4 按接管内径卷制接管内衬筒，内衬筒卷制后先在接管内进行预组对，要求衬筒和接管内壁尽可能帖实，衬筒纵缝组对无错边，间隙符合焊接工艺要求。9.5 圆环组对时相对于法兰内圆周平齐，内、外圆周上均布点焊后，再行施焊，焊接时采取内外圆周对称分段焊，焊接过程中如发觉圆环凸起变形立即用木锤锤击平直后再行点固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以内。9.6接管内壁衬筒组对前先行将接管环焊缝及衬环内圆角焊缝磨平，衬筒先行组对上下两道环形角焊缝，对称点固后按焊接工艺分段用退步法施焊，两道环形缝焊完后再行焊接衬筒纵缝，焊接过程中遇有衬筒变形发生时立即用木锤锤击以释放应力并使其平直后再行焊接。9.7焊后按焊接工艺要求进行检测，并用0.5MPa压缩空气和肥皂水对各条焊缝进行查漏。特殊要求：1 盘管不管是外协还是自己制作，均必需严格根据设计图纸进行。盘管煨弯通常须采取专用钢管煨弯机操作，因设计煨弯半径偏小时，碳钢盘管可采取氧-乙火焰加热煨弯，不锈钢盘管尽可能避免用氧-乙火焰加热煨弯；必需采取加热煨弯时，弯后须进行酸洗钝化处理。盘管成形后，须确保弯曲半径、相邻间距、整体圆度及盘管和壳体外壁之间515mm间距。圆度偏差小于接管外径10%，但弯曲半径小于2.5倍接管外径时，圆度偏差应小于接管外径15%。依据接管供货标准长度，盘管尽可能避免拼缝，若有拼缝依据图纸要求，按JB4730-94 100%RT或PT。设计明确要求不许可拼缝时，必需按图确保。盘管安装到壳体上时，必需严格控制其和壳体外壁之间理论距离，确保盘管两端管口方位和标高，必需时采取工卡具将盘管串动调整到位，以确保盘管热传输效果。2盘管煨弯在筒体、锥段上进行，将和盘管相碰接管、支座等部件临时点焊到位，以充足联单预留绕行部分盘管余量。煨弯（弯曲半径、弯曲角度、和壳体外壁间隙）合格后从筒体、锥段上取下进行拼焊、RT、返修。取下前须用接管或角钢将盘管临时加固成整体，以预防盘管变形和松散。RT合格后再将盘管安装到筒体、锥段上。所以影响盘管穿管、安装接管（凸缘）、支座等部件须待盘管到位后再组焊。3、本工艺规范适用和全部接管和法兰组焊及浮头式换热器浮头和浮头法兰组焊。换热器管束制作及安装工艺编号：GY-071 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应大于管外径，且大于25mm；用于胀接时，管端应展现金属光泽，其长度应大于二倍管板厚度。2 用于胀接换热管，其硬度值通常须低于管板材料硬度值，如不能满足时，应采取方法预以确保。有应力腐蚀时，不应采取管端局部退火方法来降低换热管硬度。3 换热管拼接时，应符合以下要求： 3.1 对接接头应作焊接工艺评定。试件数量、尺寸、试验方法按JB4708要求；铝、铜、钛焊接接头可参考实施。3.2 同一根换热管对接焊缝，直管不得超出一条；U形管不得超出二条；最短管长不应小于300mm；包含最少50mm直管段U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。3.3 管端坡口应采取机械方法加工，焊前应清洗洁净。3.4 对口错边量应不超出换热管壁厚10%，且小于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。3.5 对接后，应按下表选择钢球直径对焊接接头进行通球检验，以钢球经过为合格：换热管外径dd2525d40d40钢球直径0.75di0.8 di0.85di注：di换热管内径。3.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数10%，且不少于一条，以JB4730-94 为合格。若抽检不合格需加倍抽检。4 U形管弯制4.1 U形管弯管段圆度偏差，应小于换热管名义外径10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径U形弯管段可按15%验收。4.2 U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且大于16MPa后再行弯管，以确保圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压弯管后尚需抽查总数10%。4.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管弯管段及最少包含150mm直管段应进行热处理。4.3.1 碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。4.3.2 奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。4.4 有色金属管通常不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商方法及要求进行消除应力热处理。5 换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应小于管子外径1%。6 管板6.1 拼接管板对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中I级为合格。6.2 厚度大于25mm不锈钢管板对接接头在后面清根后还需进行100%PT检测I级合格。6.3 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。6.4 堆焊复合管板6.4.1 堆焊前应作堆焊工艺评定。6.4.2 基层材料待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺点显示。6.4.3 不得采取换热管和管板焊接加桥间空隙补焊方法进行管板堆焊。6.5 管板孔直径及许可偏差详见GB151-1999要求。钻孔后应抽查大于60管板中心角区域内管孔。6.6 孔桥宽度偏差详见GB151-1999要求。6.7 管孔表面粗糙度6.7.1 当换热管和管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值小于12.5m。6.7.2 当换热管和管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值小于6.3m。6.8 强度胀胀管槽采取专用工具加工，深度偏差0+0.2，宽度偏差0+0.5，槽缘不得破损。机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm，液袋胀时开槽宽度为（d为换热管中径，t为换热管壁厚），开槽数为通常为2个，机械胀槽间距6mm，液袋胀等柔性胀接为10mm。胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面最少23mm（管板较薄时可合适缩小），纯胀结构则为8mm。6.9 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性缺点，如贯通纵向或螺旋状刻痕等。6.10 隔板槽密封面应和环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。7 换热管和管板连接7.1 连接部位换热管和管板孔表面应清理洁净，不应留有影响胀接或焊接连接质量毛刺、铁屑、锈斑、油污等。7.2 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板后面（壳程侧），换热管胀接部分和非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧棱角。7.3 胀接可采取液袋胀一律使用液袋胀。7.4 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁焊瘤均应清除。焊缝缺点返修，应清除缺点后焊补。7.5 采取胀-焊连接时应先焊接再胀接。7.6 换热管和管板强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999标准附录B作焊接工艺评定。7.7 有焊后消应力热处理要求时，采取机械滚胀，对应力腐蚀场所使用管束应胀接二次，即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次；采取液袋胀等柔性胀接时，在热处理后胀接一次即可。7.8 采取机械滚胀方法贴胀时，控制胀度Hs约等于4%，胀度按下式计算：Hs =(d2-d1)-(D-d)/t100%，式中：d2-胀后管内径，mm；d1-胀前管内径，mm；D-管板孔内径，mm；d-管子外径，mm；t-管子壁厚，mm。7.9 采取机械滚胀方法强度胀时，控制胀度Hs宜控制在1.72.0%，胀度按下式计算：Hs =（d1+2t）/d1100%式中：d1-胀完后管子实测内径，mm；t-胀前管子实测壁厚，mm；d-胀前管孔实测直径，mm。7.10 采取机械滚胀方法进行强度胀时，开槽位置强度胀长度取40mm和“管板厚度-非胀接部分长度”中最小值。当“管板厚度-非胀接部分长度”超出40mm时，超出区域采取贴胀（贴胀区域和强度胀区域可重合，采取液袋胀时可优异行全厚度贴胀），并采取先贴胀后强度胀胀接次序。7.11 采取液袋胀进行贴胀或强度胀时，胀接压力需依据试验确定。8 折流板、支持板8.1 折流板、支持板管孔直径及允差详见GB151-1999要求，但许可超差0.1mm管孔数不得超出4%。8.2 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值小于25m，外圆面两侧尖角应倒钝。8.3 应去除折流板、支持板上任何毛刺。8.4 折流板按图样要求剪切成弓形，剪切过程中要注意不要搞错正反面和配钻方位。9 管束组装9.1 穿管胎具应依据管束直径调整好跨距，通常先用一块折流板搁到胎具上察看当换热管穿入时会否和胎具上各部件相碰，以不影响穿管为宜。9.2 将固定管板安装在胎具上，用5吨千斤顶支撑，并在两侧采取压板螺栓固定，要求管板和胎具上表面垂直度控制在1mm以内。9.3 上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检验正反面、配钻方位无误。拉杆上螺母拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧。9.4 将管子从固定管板后面穿入，管子露出固定管板端约2倍管板厚度。穿管时，管子须顺利经过不许可用铜锤子强烈敲打，可用木锤敲击，若确定有部分管子穿不进去，应分析原因后再穿入，对于弯曲较严重管子应给予矫正，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。9.5 将浮动管板吊到位，并使两管板孔方位一致，先将穿出固定管板管子按四面均匀反穿入浮动管板孔内，调整两管板间距至图面要求，平行度偏差为1mm，然后将全部换热管穿入浮动管板。9.6 将全部管子和管板点焊固定，用摇臂钻床进行平头。要求平头后管子伸出管板长度偏差为焊接工艺要求数值。9.7 按焊接工艺施焊及检验。9.8 除换热管和管板间以焊接连接外，其它任何零件均不准和换热管相焊。防冲板必需焊在定距管上。9.9