输电线路铁塔制造工艺规程样本.doc

输电线路铁塔制造工艺规程
1 目
规范铁塔及类似钢构造件制造，保证产品质量。
2 合用范畴
本工艺规程合用于输电线路铁塔，电力微波塔，电力通信塔及类似钢构造件制造。
3、采用原则
GB/T41- 六角螺母C级
GB/T95- 平垫圈C级
GB/T470- 锌锭
GB/T699-1999 优质碳素构造钢
GB/T700- 碳素构造钢
GB/T702- 热轧钢棒尺寸、外形、重量及容许偏差
GB/T706- 热轧型钢
GB/T709- 热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及容许偏差
GB/T805-1988 扣紧螺母
GB/T985.1- 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊推荐坡口
GB/T985.2- 埋弧焊推荐坡口
GB/T1591- 低合金高强度构造钢
GB/T2694- 输电线路铁塔制造技术条件
GB/T2828.1- 计数抽样检查程序 第1某些：按接受质量限（AQL）检索逐批检查抽样筹划
GB/T2829- 周期检查计数抽样程序及表（合用于对过程稳定性检查）
GB/T3098.1- 紧固件机械性能 螺栓 螺钉和螺柱
GB/T3098.2- 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹
GB/T3323-熔化焊焊接头射线照相
GB/T5117-1995碳钢焊条
GB/T5118-1995低合金钢焊条
GB/T5267.3- 紧固件 热浸镀锌层
GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T5780-六角头螺栓C级
GB/T8110- 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T9793-1997 金属和其她无机覆盖层 热喷涂锌、铝及其合金
GB/T100454- 碳钢药芯焊丝
GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级
GB/T12470-1989 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
GB/T17493- 低合金钢药芯焊丝
GB/T2694- 输电线路铁路制造技术条件
DL/T/T284- 输电线路杆塔及电力金具用热浸镀锌螺栓与螺母
JGJ81- 建筑钢构造焊接技术规程
GB/T13912- 金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层技术规定及实验办法
DL/T764.4- 输电线路铁塔及电力金具紧固用冷镦热浸镀锌螺栓与螺母
4、总则：
4.1根据GB/T2694-等原则编写。
4.2 输电线路铁塔及钢构造产品制造工艺严格执行GB/T2694-原则和设计图纸规定进行控制；并应遵守GB50205-规定；还应符合国家现行关于原则规定。
4.3 当工艺控制需要修改设计图纸内容时，应获得原设计单位或顾客（需方）技术部门批准，并订立设计变更文献。
4.4 铁塔和钢构造产品工艺控制原则是按设计图纸编制工艺文献。
4.5 铁塔和钢构造产品制造所采用材料必要符合现行国标规定指标和符合设计图纸规定；材料必要具备出厂质量合格证明书并经复查合格后使用。
4.6 原辅材料质量规定
4.6.1钢材：
4.6.1.1产品所使用钢材应按设计文献规定规格和级别进行选用，其各项质量指标应符合相相应GB/T699、GB/T700、GB/T702、GB/T706、GB/T709、GB/T1591、等原则规定，且应具备出厂质量合格证明书，并经复检合格后使用。钢材取样批次、数量应满足有关原则规定。
4.6.1.2钢材应具备可追溯标记，在制造过程中，如原有可追溯标记被分割，应于材料分割前完毕标记移植。
4.6.1.3 热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及容许偏差，当设计无特殊规定期，应符合GB/T709N类偏差规定。
4.6.1.4 钢材表面质量：表面不应有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮：表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不应不不大于该钢材厚度容许负偏差值1/2，且合计误差应在容许负偏差范畴内。
4.6.2紧固件
4.6.2.1 紧固件规格、级别及防腐形式按设计文献规定选用，其产品质量应符合相相应GB/T41、GB/T95、GB/T805、GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T5780、DL/T764.4等规定。
4.6.2.2 8.8级及以上高强度螺栓应有强度和塑性实验合格证明。
4.6.2.3 紧固件采用热浸镀锌防腐，其技术规定应符合相相应GB/T13912、DL/T764.4等规定，其中镀锌层厚度满足GB/T13912规定。
4.6.2.4 紧固件其她规定按国家有关原则执行。
4.6.3 焊接材料
4.6.3.1 焊接所使用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）质量规定应符合相相应GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、GB/T12470、GB/T17493等原则规定和设计规定。
4.6.3.2 焊条表面药皮不应有脱落、受潮现象；焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮及其她对焊接性能或焊接设备操作性能有不良影响杂质存在。
4.6.3.3 每种焊材第一次使用前应进行熔敷实验。
4.6.4防腐解决材料
4.6.4.1 锌锭、锌丝质量规定、实验办法、检查规则应符合GB/T470规定，应具备出厂质量合格证明书，并经复检合格。
4.6.4.2 其她表面防腐解决材料应符合有关原则和设计规定。
4.6.5 文献和生产工序中各符号含议如下：
□质量控制点 ▲核心工序 ★特殊工序 ○首件检查

Φ17.5 ○Φ21.5 ◎Φ25.5
4.6.6 铁塔加工工艺流程图
铁塔生产工艺与检查流程图
▲□○ 放样
▲□○ 放样

原材料采购
原材料采购

检查
检查
○号料剪切
○下料

▲□○ 制孔
▲□○ 制孔

检查
检查

检查
○铲背清根
○切角切肢

★□○组件焊接
○制弯开合角

检查
检查

★□○试组装

检查

★□○酸洗镀锌

检查

○挑塔

○打捆

出厂检查
入 库

□质量控制点 ▲关健工序 ★特殊工序 ○首件检查
5.制造工艺技术规定
5.1铁塔构造放样
5.1.1校核输电线路工程铁塔设计图纸完整性、统一性、对的性、有效性、内容涉及：
a）按工程需要校核单线总图；
1）标致高所需部件组合；
2）重要按制尺寸接续尺寸；
3）全塔各组合部件主钢材准距接续配合；
4）全塔从上至下各部件主钢材准距接续配合；
5）材料汇总表计算校核；
6）全塔技术规定辨认和控制；
7）设计过程（阶段）辨认和确认；
b）部件构造图校核；
1）上下开口尺寸接续校核；
2）节间尺寸分布规律校核；
3）节点处孔形、孔位与紧固件表校核；
4）水平隔离装配尺寸校核；
5）几何形状尺寸分布校核；
6）主辅材搭接装配关系校核；
5.1.2铁塔产品放样采用办法
计算机TMA软件放样
5.1.3放样过程参数监视和测量
a) 中心垂直高度尺寸不属于制造过程控制；
b) 一次高（图面高）为放样中心控制尺寸；
c) 二次高（斜边面）为求取尺寸需要监视和测量；
d) 表面对角尺寸监视和测量；
e) 截面对角尺寸监视和测量；
f) 横担预拱度监视和测量；
g) 节间距均布或合计为下节间监视和测量；
h) 主钢材准距位移接续控制尺寸监视和测量；
i) 连接和制弯样板孔位和角度监视和测量；
5.1.4放样后应编制文献和资料
a) 按电压级别、塔型代号、产品代号、工艺标记编制工艺文献或指引文献；
b) 绘制零件（样板）工艺图且标注规定完整；
c) 编制部件制作明细表。
5.2下料
5.2.1剪切
a) L40~L63角钢下料在冲剪机完毕，L63以上角钢在角钢自动生产线完毕；20mm厚度如下钢板在液压剪板机完毕，20mm厚度以上钢板用气割下料。
b) 工序规定：划线时规定线条清晰可见，不许有错划、漏划等错误，无用线条应抹去。
1）调节好剪刀间隙，间隙为材料厚度1/12~1/6，且最大间隙不不不大于0.5毫米；
2）同一构件号必要长度外形一致；
3）剪切后两端平直、无斜面、斜度、拉角；
4）按材料表规格、长度、数量下料。
c) 剪切尺寸容许偏差按下表
剪切尺寸容许偏差 mm
序号
项目
容许偏差

示意图
1
长度L或宽度B
±2.0

2
切断面垂直度P
≤t/8且不不不大于3.0

3
角钢端部垂直度P
≤3b/100且
不不不大于3.0

5.2.2气割
a) 厚度不不大于20mm采用气割完毕。
b) 工序规定
1）所有气割工件应考虑材料割缝余量或机加工加工余量；
2）工件实际切割与预定切割线偏差不应超过2mm；
3）工件切割表面应光滑无沟槽，个别沟槽深度应≤1mm；
4）工件切割后，切口应与表面垂直，斜度误差应不大于2mm；
5）切割完后工件上应无毛刺、熔瘤必要清除干净；
6）工件制弯开口气割处不容许损坏受力面，不准割成缺口。
c) 工艺规定按下表
切割工艺规定 mm
项 目
容许偏差
零件宽度、长度
±2.0
切割面平面度
0.05t且不应不不大于2.0
割纹深度
<0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度
5.3钢号标记规定
a) 钢号要选取恰当位置，不能在有冲、钻孔位置；
b) 钢字排列整洁，各级编号之间应留25mm间隙；
c) 笔迹要清晰，深度依照料厚0.5~1.0mm；
d) 禁止错号、倒好、漏号及钢号模糊不清；
e) 焊接部件钢印不得被覆盖。
f) 零件应按公司标记、工程代号（必要时）、塔型、零件号、材质代号以钢字模压印作标记。Q235钢材材质代号不作标记；Q345钢材材质代号采用“H”进行标记；Q420钢材材质代号采用“P”进行标记；Q460钢材材质代号采用“T”进行标记。工程代号在合同或招标技术文献中应作统一规定，以简朴明晰为原则。
5.4号料
1）角钢号料要在号料架上进行，使用直尺是合格并在有效期内，角尺要垂直，划针要尖锐。
2）号料前应清点数量，检查验证切断，标记质量。
3）预定尺寸在容许偏差范畴内时（±2.0mm），长2mm时应使两端端距各长1mm；短2mm时应使两端端距各短1mm。
4）所划线孔处在钢号附近会在制孔后使钢号缺棱时，应调节方向；调节方向仍有影响时，应责成标记人员填号磨平后再选标记区压号。
5）号料完毕要检查孔距，标注准距、孔径、特殊孔径应写上数字，集中堆放时要将各个编号集中在一起，不得隔层和混放。
6）钢板号料时要在号料台上进行，将需号料同编号板（数量不超过10块）整洁堆放在号料上，比好样板后启动气缸压住不动，然后精确地打上样冲眼。下料外形与样板误差在范畴内时，互相借料；超过误差范畴则规定重新剪切。有制弯、组对线时，也要用样冲标记。
5.5制孔
依照本厂设备能力以及实际状况，L40~L63角钢制孔在冲床上完毕，L63以上角钢制孔在角钢自动生产线完毕；钢板制孔在冲孔机械或钻床上完毕。钢材材质Q235厚度不不大于16mm。钢材材质为Q345厚度不不大于14mm。钢材材质为Q420厚度不不大于12mm。钢材材质为Q460所有厚度及挂线点孔均应采用钻孔。
5.5.1冲孔
1）准备冲头和冲模，选好冲压设备，冲床不得超负荷使用；
2）在同一部件上冲大小不同孔径时，应先冲小孔后冲大孔；
3）冲头与冲模表面应光滑平整、无毛刺、裂纹及倾斜现象；
4）孔形规整，不成马蹄形，与冲件表面垂直，孔形周边无毛刺、裂纹和不大于1缺棱，凸凹及三角眼现象。
5.5.2钻孔
1）依照加工规定准备钻头、钻套和钻床；
2）钻孔工件在钻床上应稳固垫平，钻头应与工件表面垂直，并对准孔心钻孔，逐渐用力；
3）钻孔时应依照孔径大小、材质软硬调节转速与进刀量，孔小质软，转速可快，孔大质硬转速应慢进刀量应小。
4）钻孔质量不符合规定或错位钻孔，可用与工件材质相似焊条补孔后重钻孔，但每组孔形数焊孔不得超过20%。
5.5.3铁塔零件制孔孔径符号、螺栓间距、端（边）距按下表选用
螺栓孔间距和边距尺寸 mm
螺
栓
规
格

孔
径
图
例
符

号
螺栓孔间距
边距
单排孔
Sb
双排孔
Ss
端边
Ld
轧制边
Lz
切角边
Lq

M16
Φ17.5

50
80
25
≥21
≥23
M20
Φ21.5
○
60
100
30
≥26
≥28
M24
Φ25.5
◎
80
120
40
≥31
≥33

5.5.4制孔容许偏差

制孔容许偏差 mm
序号
项目
容许偏差
示意图
1
孔
径
非镀锌件
d
+0.8
0

镀锌件
d
+0.5
-0.3
d 1-d
≤0.12t
2

围度dm-d
≤1.2

3
孔垂直度S
≤0.03t
且≤2.0

4
准距a1,a2
±1.0

5
排间距离S
±1.0
6
同组内不相邻两孔距离S1
±1.0

同组内相邻两孔距离S2
±0.5
相邻两孔距离S3
±1.0
不相邻组两孔距离Sd
±1.5
7
端边距
端距和边距Sd
±1.5

切角边距Sg
±1.5
8
塔脚底板
镀锌后孔径
d≤80
±1.0

d>80
±2.0
孔间距
±2.0
当钢材材质为Q235且厚度不不大于16mm，钢材材质为Q345且厚度不不大于14mm，钢材材质为Q420且厚度不不大于12mm，钢材材质为Q460所有厚度及挂线孔均应采用钻孔。
冲孔孔径测量位置应在其小径所在平面内进行。注：孔圆度中d为公称直径。
5.6切角、切肢
5.6.1按实际图样认真切角、切肢。
5.6.2切口边沿与表面不垂直度不不不大于厚度10%。
5.6.3剪切边沿外飞刺不不不大于0.5mm，缺棱不不不大于1mm.
5.6.4切边无裂纹。
5.6.5切角、切肢容许偏差值
切角、切肢容许偏差值 mm
项次
名称
容许偏差值

示意图
1
切角
±1.5

2
切肢
预定尺寸L
±3.0

N=b-h
切肢宽度n
±2.0
5.7制弯
5.7.1实际弯曲角度与卡板角度之间容许间隙≤2.0mm。
5.7.2弯曲后钢材表面无凸凹不平现象，安装时与其她构件结合处间隙≤1.0mm。
5.7.3实际弯曲点与样板曲点位移容许偏差≤2.0mm。
5.7.4零件制弯后，其边沿应圆滑过渡，表面不应有明显折皱，凹面和损伤，划痕深度不应不不大于0.5mm。
5.7.5制弯容许偏差

制弯容许偏差 mm
序号
项目
容许偏差
示意图
1
曲点（线）位移e
≤2.0

2
制
弯
f
钢板
5L/1000

接头角钢，无论肢宽敞小
1.5L/1000
非接头角钢
b≤50
7L/1000
50<b≤100
5L/1000
b>100
3L/1000
注：1、零件制弯后，角钢边厚最薄处不得不大于原厚度70%。
2、b为角钢肢宽。
5.8清根、铲背、坡口
5.8.1清根工艺合用于接续主钢材外包角钢零件制造。
5.8.2铲背工艺合用于接续主钢材内包角钢零件制造。
5.8.3开坡口工艺合用于对接焊件零件加工。
5.8.4清根工艺采用刨床设备和专用工装、刀、夹具进行。
5.8.5铲背工艺采用机械设备和专用工装、刀、夹具进行。
5.8.6开坡口工艺采用机械设备和专用工装、刀、夹具进行。
5.8.7清根、铲背表面光滑无凹凸不平、裂纹、毛刺等现象，角钢铲背长度依照组合孔延长一种孔距。
5.8.8清根、铲背、坡口容许偏差
清根、铲背、开坡口容许偏差 mm
序号
项目
容许偏差
示意图
1
清根
t≤10
+0.3
-0.4

L-与外接角钢塔接长度 R-外包角钢内圆弧半径

10<t≤16
+1.2
-0.4
t>16
+2.0
-0.6
2
铲背
长度L1
+5.0
-2.0

圆弧半径R1
+2.0
0
3
开坡口
开角a
±5.0

钝角c
±1.0
5.9焊接
5.9.1焊接工艺评估
5.9.1.1制造单位对初次采用钢材、焊接办法、承热、后解决等，在焊接施工前应按JGJ81进行焊接工艺评估，并编制焊接工艺规程。
5.9.2焊工资格
5.9.2.1焊工应通过专门基本理论和操作技能培训并考试获取合格证书。
5.9.2.2焊工焊接钢材种类、焊接办法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格项目相符。
5.9.3焊接基本规定
5.9.3.1定位焊质量规定及工艺办法与正式焊相似，应由持有效资格证书焊工施焊。
5.9.3.2焊接件施焊范畴不应超过焊接工艺评估覆盖范畴。
5.9.3.3施焊现场条件应达到焊接环境规定。
5.9.3.4施焊作业区浮现下列任一状况且无有效防护办法时不应施焊。
——焊条电弧焊时风速不不大于8m/s；
——气体保护焊时风速不不大于2m/s；
——相对湿度不不大于90%；
——焊接件表面潮湿或被冰覆盖。
5.9.3.5当焊接工艺评估或设计文献有预热、焊后热解决规定期，应按规定进行预热、焊后热解决，但下列状况下应在始焊处各方向不不大于或等于二倍钢板厚度且不不大于100mm范畴内对焊件进行预热。
——焊接Q345如下级别钢材时，环境温度低于-10℃；
——焊接Q345级别钢材时，环境温度低于0℃；
——焊接Q345以上级别钢材时，环境温度低于5℃。
5.9.3.6不应在焊缝间隙内嵌入金属材料。
5.9.3.7一、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50mm明显位置打上焊工编号钢印，若构件仅由一名焊工独立施焊，则只需在该构件明显位置上打焊工编号钢印，且应在镀锌后清晰可见。
5.9.4焊接坡口
5.9.4.1焊接坡口形式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2关于规定。对图纸有特殊规定坡口形式和尺寸，应根据图纸并结合焊接工艺评估来拟定。
5.9.4.2焊接坡口应优先采用机械办法加工，也可采用火焰切割，但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、无裂纹、无气割熔瘤、夹层等缺陷。
5.9.5焊接反工
5.9.5.1进行焊接返工前，应依照关于原则和规程制定返工程序及返工工艺，并严格遵循执行。
5.9.5.2焊接返工质量控制应和正式焊接作业质量控制相似。
5.9.5.3焊缝同一某些返工次数不适当超过两次，如超过两次返工次数、部位和返工状况应在产品验收资料中体现。
5.9.6焊缝质量
5.9.6.1焊缝外观质量
5.9.6.1.1焊缝感观应达到：外形均匀、成形较发、焊道与焊道、焊缝与基本金属间圆滑过渡，以及用放大镜和焊缝检查尺检查。
5.9.6.1.2当焊缝外观浮现下列状况之一时，应采用表面无损探伤进行缺陷检查；
a) 外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%表面探伤；
b) 外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑部位进行表面探伤；
c) 设计图纸规定进行表面探伤时。
5.9.6.1.3一级、二级、三级焊缝外观质量原则应符合下表规定。
焊缝质量级别及外观缺陷分级 mm
项目
容许偏差
焊缝质量级别
一级
二级
三级
外观缺陷
未焊满
（指局限性设计规定）
不
允
许
≤0.2+0.02t 且≤1.0
≤0.2+0.04t 且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长不大于或等于25.0
根部收缩
不
允
许
≤0.2+0.02t 且≤1.0
≤0.2+0.04t 且≤2.0
长度不限
咬边
不
允
许
≤0.05t 且≤0.5；持续长度
≤100.0且焊缝两侧咬边总长
≤10%焊缝总长
≤0.1t 且≤1.0，长度不限
裂纹
不容许
弧坑裂纹
不容许
容许存在个别≤5.0弧坑裂纹
电弧擦伤
不容许
容许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不容许
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口深度≤0.1t且≤1.0
每1000.0焊缝不得超过1处
焊瘤
不容许
表面夹渣
不容许
深≤0.2t长≤0.5t且≤20.0
表面气孔
不容许
每50.0焊缝内容许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径
咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小容许厚度值评估。
注：t为连接处较薄板厚度。
5.9.6.2焊缝外形尺寸
5.9.6.2.1对接焊缝外形尺寸
对接焊缝外形尺寸偏差应符合下表规定。
对接焊缝外形尺寸容许偏差 mm
项 目
允 许 偏 差
示 意 图
对接焊缝余高C
一、二级
三级

B<20；0~3.0
B≥20；0~4.0
B<20；0~3.0
B≥20；0~5.0
对接焊缝错边δ
δ≤0.15t
且≤2.0

5.9.6.3角焊缝焊脚尺寸
焊脚尺寸hf由设计或关于技术文献注明，某些焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸容许偏差应符合下表规定。
角焊缝外形尺寸容许偏差 mm
项 目
允 许 偏 差
示 意 图
焊脚尺寸hf
hf≤6；0~1.5
hf>6；0~3.0

角焊缝余高C
hf≤6；0~1.5
hf>6；0~3.0

5.9.6.4焊缝宽度尺寸
I形坡口对接焊缝（涉及I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度B=b+2a。非I形坡口对焊缝见图2，其焊缝宽度B=g+2a。焊缝宽度应符合下表规定，焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin差值，在任意50mm焊缝长度范畴内偏差值不不不大于4.0mm，整个焊缝长度范畴内偏差值不不不大于5.0mm。

图1 I型坡口对接焊缝 图2 非I型坡口对接焊缝
焊缝宽度 mm
焊接办法
坡口形式
焊缝宽度B
Bmin
Bmax
埋弧焊
I形坡口
b+8
b+28
非I形坡口
g+4
g+14
焊条电弧焊及气体保护焊
I形坡口
b+4
b+8
非I形坡口
g+4
g+8
注：表中b值为符合GB/T985.1、GB/T985.2规定实际装配值。
5.9.6.5焊缝边沿直线度
焊缝边沿直线度f，在任意300mm持续焊缝长度内，焊缝边沿沿焊缝轴向直线度f（见图3），其值应符合下表规定。
焊缝边沿直线度容许偏差 mm
焊接办法
焊缝边沿直线度容许偏差值f
埋弧焊
4.0
焊条电弧焊及气体保护焊
3.0
5.9.6.6焊缝表面凹凸
焊缝表面凹凸值，在任意25mm长度范畴内，焊缝余高Cmax-Cmin容许偏差值不大小2.0mm见图4。

图3 焊缝边沿直线度示意图

图4 焊缝表面凹凸度示意图
5.9.6.7焊缝内部质量
5.9.6.7.1焊缝内部质量检查应在焊接完毕24h后进行。如果焊后需要进行热解决，则内部质量检查应在热解决后进行。
5.9.6.7.2设计规定达到一、二级焊缝内部质量宜采用超声波探伤办法检测，成果应符合GB11345规定，当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，采用射线探伤办法检测焊缝内部质量。成果应符合GB/T3323规定。
5.9.6.7.3焊缝探伤发既有不容许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位加倍做补充检查。如补充检查仍不合格，则应对整条焊缝进行检查。
5.9.6.7.4经射线或超声波检测焊缝，如有超标缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对核某些焊缝采用原检测办法重新检查。
5.9.6.7.5一、二级焊缝质量级别及内部缺陷分级应符合下表规定，设计未注明焊缝质量级别按三级焊缝质量检查。

焊缝质量级别及内部缺陷分级
焊缝质量级别
一级
二级
超声波探伤
评估级别
I
II
检查级别
B级
B级
探伤比例
100%
20%
射线探伤
评估级别
II
III
检查级别
B级
B级
探伤比例
100%
20%
注：探伤比例计算办法应按每条焊缝计算比例，且探伤长度应不不大于200mm，当焊缝长度局限性200mm时，应对整条焊缝进行探伤。
5.9.6.8焊后消除应力解决
当焊件需进行焊后应力消除解决时，应依照母材化学成分、焊接类型、厚度和焊接接头拘束度以及构造使用条件等因素，拟定焊后消除应力办法。
5.9.7焊接件装配
5.9.7.1装配前，零部件应经检查合格；焊缝坡口及边沿每边30mm~50mm范畴内铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量表面缺陷应清除干净。
5.9.7.2焊接件装配应考虑焊接变形影响，制定反变形办法。
5.9.7.3焊接件装配容许偏差按下表规定。
焊接件装配容许偏差 mm
项目
容许偏差
示意图
重心Z。
主材
±2.0

覆材
±2.0
端距Sd
±3.0
无孔节点板位移e
±3.0
跨焊缝相邻两孔间距S
±1.0

5.9.8矫正
焊接件装配容许偏差（续） mm
项 目
容许偏差
示 意 图
搭接构件同心孔
中心相对偏差e
0.5

搭接间隙a
b≤50
1.0

b>50
2.0
搭接长度L
±5.0

T接板倾斜距离f
有孔
±2.0

无孔
±5.0
T接板位移e
有孔
±1.0
无孔
±5.0
十字板中心相对偏差e
双拼角钢
±2.0

四拼角钢
±1.0
十字板相邻面孔位移偏差e
±1.0

双角钢塔腿角钢间距a
+2.0
0

5.9.8.1矫正后零部件不容许浮现表面裂纹，不应有明显凹面和损伤，表面划痕深度不应不不大于该钢材厚度容许负偏差1/2，且不应不不大于0.5mm.
5.9.8.2构件一次热矫正后仍没有达到规定期，不应在原位置进行重复加热。
5.9.8.3镀锌件矫正应采用办法防止锌层受到破坏。
5.9.8.4矫正容许偏差按下表规定。
矫正容许偏差 mm
项 目
容许偏差
示 意 图
角钢顶端直角90º
四拼角钢
±35

其她
±50
型钢及钢板
平面内挠曲f
b≤80
1.3L/1000

b>80
L/1000
钢板局部平面度f
t≤14
1.5

t>14
1.0
焊接构件
接点间挠曲f
主材
1.3L/1000

腹材
1.5L/1000
焊接构件整个
平面挠曲f
L/1000

5.9.9热浸镀锌，抽样按GB/T2829.1办法一次抽样。
5.9.9.1用于热浸镀锌锌浴重要应由熔融锌液构成，熔融锌中杂质含量（铁、锡除外）不应超过总质量1.5%，所指杂质见GB/T470规定。
5.9.9.2镀锌层外观：镀锌层表面应持续完整，并具备实用性光滑，不应有过酸洗、起皮、漏镀、结瘤、积锌和锐点等使用上有害缺陷。
镀锌颜色呈灰色或暗灰色。
5.9.9.3镀锌层厚度和镀锌层附着量按下表规定。
镀锌层厚度和镀锌层附着量
镀件厚度/mm
厚度最小值/µm
最小平均值
附着量/（g/m2）
厚度/µm
T≥5
70
610
86
T<5
55
460
65
注：在镀锌层厚度不不大于规定值条件下，被镀制件表面可存在发暗或浅灰色色彩不均匀。
5.9.9.4镀锌层均匀性：镀锌层应均匀，做硫酸铜实验，耐浸蚀次数应不不大于4次，且不露铁。
5.9.9.5镀锌层附着性：镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象。经落锤实验，镀锌层不凸起，不剥离。
5.9.9.6修复：修复总漏镀面积不应超过每个镀件总面积0.5%，每个修复漏镀面不应超过10cm2，若漏镀面积较大，应进行返镀。修复办法可以采用热喷涂锌或涂富锌涂层进行修补，修复层厚度应比镀锌层规定最小厚度厚30µm以上。
5.10试组装，用比螺栓直径大0.3mm通规检测通孔率，其她尺寸用钢卷尺检测。
5.10.1试组装采用卧式或立式。试组装前应制定试组装方案，涉及安全办法，质量控制办法等。
5.10.2当分段组装时，一次组装段数不应不大于两段，分段部位应保证有连接段组装，且保证每个部件号都通过试组装。
5.10.3试组装时，各零部件应处在自由状态，不得强行组装。
5.10.4试组装时所用螺栓直径应和实际所用螺栓相似。所使用螺栓数量应保证构件定位需要，且不少于该组螺栓总数30%。
5.10.5对于有更改零、部件必要重新进行组装。
5.10.6试组装容许偏差应符合下表规定。
5.10.7脚钉排布方位、间距及脚钉形式应符合设计图纸规定，下端第一脚钉距离地面高度（设计无规定期）为2.0m。
试组装容许偏差 mm
项目
容许偏差
示意图
各相邻节点间主材弯曲度∫
L/750

直线段整体主体弯曲度∫
L/1000

挂点与铁塔中心水平距离L1
±L1/1000

横组垂直间距
±h/500
横组/地线支架预拱∫
卧式
+20.0
0
立式
+20.0
-15∫/100
断面尺寸L2

±5.0
组装间隙

≤3.0
铁塔断开L1

±L1/
6．包装、标记、运送或储存。
6.1铁塔零部件包装，当顾客有规定期，应按规定进行包装。
6.2顾客未提出规定期，可按下列规定进行包装。
6.2.1包装方式普通采用8号镀铁丝打包带捆扎，捆扎点不少于两处，并要结实、牢固、不松动，避免角钢之间、角钢与包装物之间互相摩擦、损坏锌层。
6.2.2包装单元按工程、塔型、部件号，同基铁塔需用数量为一包装单元进行包装，单元内不得混号。
6.3铁塔单基包装，须符合下列规定。
6.3.1依照塔材料编号、钢材规格大小包装若干捆，每捆重量限于2-4吨。
6.3.2每捆包装塔件，必要做到包捆头部整洁，层次分明，美观大方。
6.3.3每捆包装塔件，普通采用8号镀锌铁丝根或打包带捆扎，角钢长度3米以内可捆扎两道，超过3米以上可捆3-5道。
6.3.4连板、塔脚等无法捆扎塔件，用8号双根穿扎在一起，连板也可采用框架螺栓穿入法包装。
6.3.5所用包装物均需镀锌防腐。
6.4每捆塔材应注明工程名称、塔型、呼高、捆号，生产厂家名称。
6.5包装好产品应妥善保管和装卸运送，严防产品变形或损伤锌层，或浮现锈蚀现象发生。
6.6出厂产品应有合格证，并标明允许证编号和QS标记。