管道安装工程施工方案样本.doc

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山东鲁西化工股份
40万吨总氨/年醇烷化氨合成工程安装工程

管道安装施工方案

编制： 罗 涛

审核：刘 松 柏

审批：洪 广 义

湖南四化建高压阀门管件
二00六年六月
一、工程概况
山东鲁西化工股份40万吨总氨/年醇烃化合成氨工程在厂区内。工程内容含：高压管道、管件、紧固件、管架及阀门安装。高压管道、管件、紧固件、管架及阀门安装及试压、试漏、吹扫工作。安装特点以下：
1. 工艺配管为高压管及中低管对管道焊接要求高。
2. 工业管道部署紧凑、工期短，大量采取工厂化预制和现场预制。
二、编制依据
1、施工图纸及招标“须知”文件要求。
2、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236—98)
4、《钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级》(GB3323—87)
5、《化工工业工程建设交工技术文件要求》GB20237-94
6、《化工施工安全规程》HGJ233-8
三、施工工艺程序
1、工序：原材料检验 下料 预制焊接 无损检验 安装 检验 试压吹洗 合格中交。
2、施工前应含有条件
2.1 经相关部门同意开工汇报或开工许可文件。
2.2 相关图纸和技术资料齐全，且经过图纸会审和设计交底。
2.3 和管道相关土建工程施工完成，并经甲乙双方检验合格，现场“三通一平“已满足施工要求，和管道连接设备已找正合格，固定完成。
2.4 必需施工机具配置到位，施工人员到场，持有对应工种有效上岗证及合格证。
2.5 施工方案已审批，向施工人员技术交底工作已进行完成。
2.6 进入现场管子、管件、阀门等全方面进行检验。管子、管件表面应无裂纹、结疤、缩孔、夹渣、折皱、严重锈蚀等缺点，启闭灵活，高压阀门已逐一进行强度和严密性试验，经检验试验合格管道、阀门清理洁净后封闭做出标识，在指定位置摆放整齐。
2.7 进入现场管道组成件、预制件，均已根据各自设计文件要求，对型号、规格、材质、数量查对无误。
2.8 高压管道工厂化预制管线送入现场后，应对照单线图，逐根查对其规格、尺寸、材质及走向。
四、管道预制和安装
1、管道切割
1.1高压管道因工厂化预制，现场切割较少，当用氧乙炔焰切割时，必需确保尺寸正确和表面平整。不管哪种方法切割后，均用角向磨光机将切割面氧化皮、溶渣、凹凸不平处及飞边毛刺、打磨平整。
1.2管子切口质量应符合下列要求
1.2.1切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。
1.2.2切口端倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超出3mm。
2、管道预制
2.1高压管道按轴测图，工厂化预制，并留下对应封闭口，现场焊接。
2.2中低压管道在指定位置依据施工图现场预制，亦留下对应封闭口，待安装到位后焊接。
2.3高、中、低压管道预制后，均应立即在管道上做好管线号及同一根管线上次序号标识。
2.4预制完成管段，应将内部清理洁净，并应立即封闭管口。
3、管道安装：
3.1安装次序标准是先大直径、后小直径，先高空后地上，先室外后室内，先主管后支管，和动设备连接管道，宜从设备向外配管，管架和管道安装同时。
3.2预制管道应按管线号和该管线次序号进行安装。
3.3管道安装时，高压管应检验，密封端镜面及透镜垫应露出金属光亮，且不得有划痕、凹坑、锈蚀。中低压管道法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能划痕、斑点等缺点。
3.4高强螺栓应清理洁净，外观检验不得有缺点，并涂上二硫化钼保护。
3.5高压法兰和管端螺纹连接后，应使管螺纹倒角外露，透镜垫。
应正确放入法兰密封面内，一对法兰连接应保持相互平行，其偏差不得大于法兰外径1.5%，且小于2mm，不得用强紧螺栓方法消除倾斜。
3.6法兰连接应保持和管道同心，并应确保螺栓自由穿入。
3.7高压管子端部螺纹应清洗洁净，表面不得有缺点。
3.8法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称均匀。松紧适度，紧固后螺栓螺母应齐平。高温管道螺栓还应进行热紧，热紧应保持工作温度2小时后进行。
3.9管道安装许可偏差符合下列要求
项 目
许可偏差
坐标
架空及地沟
室内
15

室外

室内
25
标高

架空及地沟
室外
±15
2L‰ 最大50
±20
水平管道平直度

DN≤100
3L‰ 最大80
DN﹥100
3L‰ 最大80
立管铅垂度
5L‰ 最大30
成排管道间距
15

20
3.10管道连接时，不得强力对口，加偏垫或加多层垫方法来消除接口端空隙、偏斜、错口后不一样心等缺点。
3.11和设备连接管道不得将应力附加给设备。法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装。
3.12管道对口内壁错边量小于壁厚10%，且小于2mm。
3.13支、吊架下不得有漏焊和焊接裂纹等缺点，管道和支架焊接时，管侧不得有咬边、烧穿现象。
3.14中低压管道焊缝位置应符合下列要求
3.14.1直管段两环焊缝间距不应小于100mm，且不应小于管子外径。
3.14.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不应小于管子外径。
3.14.3环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度5倍，且不得小于100mm。
3.14.4不得在管道焊缝及其边缘上开孔。
3.15管道上仪表取源部件开孔和焊接宜在管道安装前进行。
3.19阀门安装。
3.19.1阀门安装前按设计要求查对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求阀门，安装时注意阀门上方向和工艺要求一致。
3.19.2阀门应在关闭状态下安装。
4、管道焊接
4.1依据高、中、低压管道类别，焊接位置及对应项目选择合格焊工持证上岗。
4.2现场使用焊条，需经烘烤后方可使用，焊条库由专员保管，并有焊条烘烤、发放纪录，领用焊条必需放入保温筒内，随取随用。
4.3依据不一样母材和设计文件技术要求和规范先取不一样焊接材料，多种焊接材料，多种焊材应有齐全确保书，入库焊材，分类摆放。
4.4 焊条选择以下表：
序号
母 材
焊 条
1
20G
J427
2
10MoWVNb
J507MoW
3
15CrMo
R307
4
20#
J422
4.5施焊现场必需采取防风防雨方法，相对湿度大于90%，风速大于10m/s时，不许可施焊，当施焊件低于零度时，应在施焊处100mm范围内预热15度以上。
4.6坡口形式按技术文件指定实施，技术文件未指定坡口形式，实施GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》之焊件坡口形式和尺寸要求。
4.7管道焊口组对定位焊，应选择和正式施焊相同焊材，定位焊工艺要求应和正式焊接工艺要求相同。
4.8厚壁管焊接采取多层多道焊，并逐层检验合格后方可焊接次层，直至完成。
4.9焊缝表面不许可有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺点存在。焊缝咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超出该焊缝长度10%。
4.10高压管热处理
4.10.1热处理工艺按我企业工艺卡实施。
4.10.2预热时加热范围以对口中心线为基准，每侧应大于焊缝厚度3倍，但大于100mm，热处理加热范围，每侧面不应小于焊缝宽度3倍，加热各部位应予保温，以减小温度梯度。将两端开口封闭，以免“穿堂风”。
4.10.3预热及热处理过程中，内外壁温度应保持均匀，以免产生内部应力。
4.10.4合金钢焊后，应立即进行热处理，如不能立即热处理时，应在焊后加热冷却至300~500℃时保温缓冷。
4.11管道焊缝采取X射线无损探伤，X射线摄影百分比高压管线为100%，质量为II级合格。其它管道摄影百分比为5%，III级合格。
4.12同一焊缝返修次数，碳钢不超出三次，合金钢不超出二次。
5、管道系统试验
5.1高、中、低压管道系统安装完成及无损检测合格后，应进行系统水压试验，试验前待试管道和无关系统以用盲板或采取其它方法隔开，待试管道上安全阀，仪表元件等已经拆下或加以隔离，管道上膨胀节已设置了临时约束装置，焊缝及其它待检部往还未涂漆和绝热，试验用压力表已经校验，其精度不得低于1.5级，表满刻度值应为被测最大压力1.5~2倍，压力表不得少于两块。
5.2液压试验应使用洁净水，试验管道注入液体时应排尽空气。
5.3管道试验压力取设计压力1.5倍。
5.4液压试验应缓慢升压，待达成试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
6、管道系统清洗、吹扫
6.1不许可吹扫设备及管道应和吹洗系统隔离。
6.2拆除吹洗系统流量孔板，法兰连接调整阀、节流阀、安全阀、仪表等，系统中拆下各类部件妥善保管。
6.3吹洗次序按主管、支管依次进行，吹洗出赃物，不得进入已合格管道。清洗排放脏液不得污染环境，按建设单位指定路径排放，严禁随地排放。
6.4吹洗时应设置禁区。管道吹洗合格并复位后，不得再次进行影响管内清洁其它作业。
6.5管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检验确定。
6.6空气吹洗应利用生产装置大型压缩机，也可利用装置中大型容器蓄气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超出容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。
6.7空气吹扫过程中，当目测无烟时，应在排气口设置贴布或涂白漆木制靶板检验，5min内靶板无铁锈，尘土、水份及其它杂物，应为合格。
五、质量确保体系
1、本管道安装工程质量目标
1.1质量测量检验一次合格率在95%以上。
1.2管道各系统试压一次成功。
1.3严格实施标准、规范和技术文件要求，合理组织，精心施工，向甲方提供满足协议和标准要求产品。
2、为了确保上述目标实现，本工程项目部成立质保体系以下：

质量总责任人

质量责任人

技术责任人

焊工班质检员
管工班质检员
热处班质检员
探伤班质检员
起重班质检员

3、在工程施工中采取A、B、C质量控制点为依据质量控制措施，做到上道工序检验合格后才能进行下道工序。
4、按质量体系程序做好设备、材料检验、验收工作，做好施工过程中检验和试验，认真实施“三检一评”制度和“三查四定”制度，立即整改存在问题。
六、安全施工方法
7.1施工安全指导思想
坚持“安全第一预防为主”方针，坚持管施工必需管安全标准，加强领导，加大现场监督力度，实现重大伤亡事故为零，千人负伤率小于0.5‰安全生产目标。
7.2进入施工现场人员，必需经过三级安全教育，特种作业必需经过专门安全技术培训，持证上岗。
7.3坚持安全例会制度，加强现场安全检验工作，立即清除隐患。
7.4各工种必需按安全技术规程作业。
7.5施工临时用电，符合GB50194—93《建设工程现场供用电安全规范》，用水用气均应符合防火和工业卫生要求。
7.6加强现场文明施工，确保道路通畅，设备、材料堆放整齐，标识显著，并立即清理边角余料，做到工完料尽场地清。

七、关键施工机具

序号
机具名称
规格
单位
数量
1
直流电焊机
12KW
台
6
2
试压泵

台
1
3
X射线探伤机

台
1
4
烘箱

台
1
5
坡口机

台
2
6
手拉葫芦
1T、3T
台
各4
7
切割机
φ400
台
1
8
液压千斤顶

台
2
9
角向磨光机
φ125
台
8
10
氧气、乙炔

套
2
11
汽吊
25t
台
1

八、方法用料

序号
品名
规格
单位
数量
1
脚手架

根
40
2
竹跳板

条
20
3
铁丝
12#
Kg
80
4
防雨布

㎡
50
5
碘钨灯

盏
4
6
照明线
二芯线
m
250
7
遮阳伞

把
3
8
安全帽

九、施工进度及劳动力计划
9.1管道施工进度表
工程项目
11月
12月
1月
5
10
15
20
25
30
5
10
15
20
25
31
5
10
15
20
25
31

施工准备

材料检验

管道预制

管道安装

管道试压吹扫气密

完工、保运

9.2 管道劳动力计划表

时间
人数
工种

11月1~31日

12月1~30日

1月1~31日
管理人员
3
5
2
管工
10
10
2
焊工
5
5
1
起重工
2
2
1
架子工
1
1
0
电工
1
1
1
普工
2
5
3
探伤工
0
2
0

压力管道安装工序质量控制点划分一览表
表1
序号
项 目
类别
备 注
1
技

术

准

备
开工汇报
AR

2
安装资格
A

3
图纸会审
BR

4
技术交底
BR

5
施工方案
A

6
设计变更
B

7
材

料
管子材质证实书或复验汇报
B

8
焊接材质证实书或复验汇报
B

9
材料代用
AR

10
阀门、管件检验（试压）
BR

11
管道加工
C

12

焊
接

焊接工艺评定
A

13
焊工资格和钢印
A

14
焊缝部署、坡口、对口错边量
B

15
焊缝接头表面质量
B

16
焊缝返修
BR

17
无损
检测
无损检测汇报
BR

18
射线探伤（底片）
B

19

管
道
安
装

工艺管道规格、走向和图样一致性
B

20
清理、防腐
B

21
安装偏差检验
C

22
赔偿器
B

23
支、吊架
C

24
静电接地装置
B

25
安全附件（安全阀、压力表等）
BR

26
强度试验
AR

27
严密性试验
AR

28
隐蔽工程检验
AR

29
管道吹洗
AR

30
涂漆、绝热、色标
C

31
交工文件
AR

十、施工组织机构图

项目经理

总工程师
施工经理

办公室
工程技术部
设备材料部
质量安全部

施工班组