T梁梁场建设及综合项目施工专项方案.docx

T梁梁场建设及施工方案
一、编制目标：
为了规范施工程序，严格控制制梁、吊移和存放施工过程，确保梁体施工安全，特制订以下施工方案，请严格遵照实施。
二、编制依据
1、省道342线乡宁过境段樊家坪-金桥沟改线工程招标文件和施工图纸
2、国家和交通部颁布相关施工技术规范，质量验收、评定标准。
3、我单位对本项目标实地考察和其它相关项目标施工经验。
4、国家和山西省相关建设管理部门颁布相关施工技术、环境保护、安全、质量验收规范、评定标准及法规文件。
三、工程概况
省道342线乡宁段樊家坪至金桥沟改线工程LJ3协议段由中铁十六局集团承建，标段里程为K1+878-K2+590。金桥沟大桥起止里程为K2+183.46-K2+397.54，全长214.08m。金桥沟大桥共有30mT梁35片，平均每片中梁C50砼29 m³，边梁C50砼28.52 m³，钢筋平均5300kg，钢绞线平均870kg，综合一片梁重约76吨。
四、梁场建设
1、梁场总体计划
梁体预制场设在项目部后方场地内，预制场全长110，宽24m。共设制梁台座一排共4个，存梁台座两排共16个，存梁台座每片台座存两片梁，上下放置两层。具体平面部署见附图一。
2、制梁区台座设计
每个制梁台座长30.35m，采取混凝土基础。用挖机对原地面地表开挖1m，分层对基底素土扎实，确保承载力达成150KPa。每个制梁台座基底宽1.2m，浇筑0.5m厚1.2m宽C30砼下基础，地面以上0.3m高0.49m宽C30砼上基础，两端3m范围内上下两层砼基础内分别加入10x10cmφ12钢筋网，以确保台座抗剪台座表面铺设5mm厚钢板并确保钢板平整、光滑，四面镶嵌角钢，确保台座在施工时不破损。在台座横隔板位置横向伸出60cm长， 60cm宽台座，以确保横隔板有立模支座。制梁台座上层砼基础底每隔1m预埋pvc管用来穿地脚对拉螺栓，两端预留30cm宽，10cm高吊装时钢束孔洞。两基座间纵向每隔5m设置一处横向支撑点，在施工基座基础时同时施做。设计图纸给出存梁90d上拱度最大值边跨为48.7mm，中跨为39.4mm，考虑到上拱度不得超出20mm，设反拱为30mm，在预制台座上以每1米为1段分别打出每点对应根据30mm反拱考虑高程，在浇筑砼时候按该高程浇筑。
相关计算:
单片梁体重量按最大80t计算，梁体荷载=80*9.8=784KN
模板重量按10t计算，模板荷载=10*9.8=98KN
砼基底荷载=（0.5*30.35*1.2+0.3*30.35*0.5）*2400*9.8=535KN
施工荷载=10*1.5*4=60KN
荷载累计=784+98+60+535=1477KN
基地实际承载力=1477/30.35/1.2=40.1KPa满足要求
反拱值计算以下： E2X-E F2
Y—反拱度值 Y=
E—反拱提议值
F—梁半跨长度
在梁中心处设X=0原点，按公式计算出每隔1m处反拱值以下(单位mm)： 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 30 29.9 29.5 28.8 27.9 26.7 25.3 23.6 21.7 19.4 17.011 12 13 14 15
14.2 11.2 8.0 4.5 0.7
3、存梁区台座设计
将地表土清除后，挖机挖掘基坑，压路机分层压实，确保承载力达成150KPa。采取C30混凝土作为T梁存梁底座，每端底座地面以下基础采取纵向长3m，横宽2.5m，厚0.5mC30砼基础，地面以上为横向50cm宽，纵向70cm，高30cmC30砼基座。一片梁两端台座中心距离为2970cm。上下两层砼基础内分别加入10x10cmφ12钢筋网，以确保台座抗剪。两基座间纵向每隔5m设置一处横向支撑点，在施工基座基础时同时施做。
梁体自重784KN，采取双层存梁方法
基座自重=(3*2.5*0.5+0.5*0.7*0.3)*2400*9.8=90.67KN
反算基础最小承载力=(784+90.67)/(3*2.5)=117KPa
满足要求
4、龙门吊轨道基础支座
轨道基础采取同制、存梁基座相同处理方法，地基承载力满足150KPa， 龙门吊基础采取宽1m，厚50cmC30砼浇筑，砼基础表面轨道两侧预埋30cm长φ16钢筋，留待固定钢轨。
龙门吊自重40t*9.8=392KN
梁体重=784KN
基座重=1*0.5*30*2400*9.8=353KN
基础承载力=（392+784+353）/（1*30）=51KPa
满足要求
五、T梁预制施工工艺
1、施工工艺步骤

2、T梁预制施工工艺
2.1梁肋及隔板钢筋安装：
将台座清理洁净，涂刷脱模剂。将加工好梁肋及隔板钢筋绑扎或焊接成钢筋骨架（纵向主筋必需焊接），注意骨架应支撑稳固。
2.2 预应力孔道及预埋件埋设：
将预应力孔道（钢带波纹管）按设计尺寸和位置用“#” 型钢筋架固定，孔道应平顺；在孔道两端及最低处设置压浆孔，最高处设排气孔，安设锚垫板，注意板面应垂直于波纹管孔道中心；埋设梁底钢板，注意钢板埋设要符合设计要求。
2.3模板安装：
模板安装前应打磨、涂脱模剂，先安装端模，再安装侧模。为预防漏浆，模板接缝采取双面粘胶带封严；模板采取拉线调直、调整梁长，加固稳定。
2.4翼缘钢筋、梁端钢筋绑扎；负弯距孔道、锚具及预埋件设置要符合图纸要求。
2.5 混凝土施工
2.5.1浇筑前检验：
检验预埋件位置是否正确，遗漏；检验钢筋位置、数量、间距、焊接或绑扎及保护层厚度是否满足设计及规范要求；检验模板顺直度、尺寸、加固稳定性、接缝及预埋件位置是否封严，检验多种施工机具运行状态是否正常。
2.5.2混凝土拌制：
混凝土在砼拌和站集中生产。砼配制根据规范要求进行，运输由砼罐车运输至梁场。
2.5.3混凝土浇筑：
将质量合格混凝土卸入吊斗，由龙门吊从梁一端向另一端，水平
分层，先下部捣实后再腹板、翼板，浇至靠近另一端时改从另一端向相反方向次序下料，在距梁端3-4m处浇筑合拢，一次整体浇筑成型。
2.5.4混凝土捣实和检验：
砼振捣以紧固安装在侧模上附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，振捣时掌握好振动连续时间、间隔时间和钢筋密集区振捣，努力争取使砼达成最好密实度状态，振捣时应避免振动器碰撞波纹管、预埋件；浇筑过程中应安排专员检验模板、管道、锚垫板及预埋件位置，以确保其位置及尺寸符合设计要求。
2.5.5拆模和标识：
当混凝土强度达成要求值（浇筑后10~12h）方可拆模，模板拆除采取龙门吊配合人工进行，拆模时严禁用力敲打，以防梁片缺棱掉角；拆下模板按次序摆放，打磨涂油，以备再用；预制梁片脱模后，应支撑稳固，标明型号、预制日期及使用方向。
2.5.6混凝土养护：
梁片养护采取覆盖洒水养护。梁板顶面待砼浇注完成将表面抹平、拉毛，收浆后开始养护；梁肋及翼缘底部待拆模后开始养护。
2.6预应力张拉
2.6.1预应力筋张拉时间：
T型梁预应力钢绞线张拉在预制梁砼强度达成设计等级85%后，且龄期大于7d时方可施加预应力张拉。
2.6.2预应力筋安装：
先清理孔道内水及杂物，确保预应力孔道通畅；将力学性能
和表面质量符合设计要求预应力钢绞线按计算长度下料，梳理顺直，编匝成束，用人工或卷扬机穿入孔道。
2.6.3张拉机具、锚具检验：
张拉千斤顶及油泵、锚夹具按设计要求配套使用，并在使用前进行校验，以正确标定张拉力和压力表读数间关系曲线。锚具应经国家专业机构技术判定、出厂时应由供方提供出厂质量合格证实；锚夹具现场使用前应进行外观检验，不得有裂纹、伤痕、锈蚀。
2.6.4张拉程序：
主梁预应力钢束张拉必需采取方法以防梁体发生侧弯。张拉时要求两端同时对称张拉，张拉按要求张拉次序50%N2→100%N3→100%N2→100%N1进行。张拉时千斤顶作用线确保和预应力轴线重合，两端各项张拉操作应保持一致。
2.6.5张拉过程控制：
预应力钢绞线锚下张拉应力符合设计要求，施工中应依据锚口损失具体数值调整实际张拉力；预应力张拉采取双控指标，以锚下张拉力为主，伸长值作为校核，实际伸长值和理论伸长值之差不超出6%；张拉过程中止丝，滑丝数量不得大于1%，不然更换钢丝或采取补救方法，在任何情况下均不许可整根钢绞线拉断；预应力钢绞线锚固应在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢绞线收缩（含锚具变形引发回缩值）总量控制在6%范围内。
2.6.6注意事项：
张拉加压前应检验千斤顶、锚夹具安装是否正确；张拉时，千斤
顶正面严禁站人；预应力钢绞线张拉后，应尽早压注水泥浆。
2.7孔道压浆 ：
2.7.1施工准备：
压浆前，将锚具周围钢丝间缝隙和孔洞给予填封，以防冒浆；冲洗孔道，吹除积水并使孔壁完全处于湿润状态。
2.7.2水泥浆要求：
水泥浆强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量等符合设计或规范要求。水泥浆数量以能确保压浆拌和机连续进行作业。在符合和易性要求条件下，水泥浆水灰比尽可能小部分。通常采取0.4～0.45；掺入适量减水剂时，水灰比可降低到0.35；采取对预应力钢材无腐蚀作用水及减水剂。水泥浆泌水率最大不超出3%。拌合后3小时泌水率控制在2％，二十四小时后全部被浆吸回。水泥浆掺入膨胀剂后最大自由膨胀量不超出10％。水泥浆拌和应先加水再加水泥，搅拌时间不少于2分钟，直到取得均匀稠度为止。
2.7.3采取外掺剂应符合相关技术规范要求，经过监理工程师书面同意，并严格根据生产厂家说明要求使用。
2.7.4压浆工艺要求：
水泥浆自调制到压入管道间隔时间不得超出40分钟，在压注过程中水泥浆应不停搅动；压浆应先压下层孔道，水泥浆由孔道最低点压入，最高点排气和泌水；压浆过程应缓慢、均匀进行，不得中止。压浆最大压力为0.7Mpa，当出口处冒出水泥浆，直至不含水沫气体浆液排出，其稠度和压注浆液稠度相同（流出浆液喷射时间
不少于10秒），关闭出浆口稳压（压力大于0.5Mpa）2min，以确保管道压浆饱满。
2.8封锚：
张拉后预应力钢筋外露部分为2~3cm，多出部分应切除（采取切割机，严禁采取电焊融断）；将梁端老混凝土面凿毛，浇筑前刷2遍50号水泥浆，以增加新老混凝土结合面粘结力；安装封锚端预埋件及模板，浇筑混凝土。
五、吊、存梁施工工艺
1、龙门吊吊移、存梁工艺步骤

2、 吊移、存梁准备
2.1 提梁用龙门吊应立即作好保养和检修，随时可吊运梁。
2.2 起吊司机必需进行安全培训，确保吊运过程中“人” 、“ 机” 、“梁”安全，严禁违规操作。
2.3 吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。
3 、起吊移梁
3.1 预制梁是在梁场制梁区内进行预制，当梁进行张拉完成并达成设计要求后，可将梁吊走，方便空出台位，准备下一循环。
3.2 吊装设备采取两台60T龙门吊起梁,在制梁区内把梁体吊起后，然后移到存梁区。
3.3 吊梁用应采取交互捻制钢丝绳，其长度和断面大小经过计算选定，破断安全系数大于10。
3.4 钢丝绳和桥梁底面转角接触处，须安放护梁铁瓦以免混凝土被挤碎，钢丝绳被割伤。铁瓦应努力争取轻便，但须有一定刚度，和钢丝绳接触面作成弧形。钢丝绳和混凝土面接触处应垫木板以防挤伤混凝土。
3.5 当发觉钢丝绳有扭结，变形、断丝，锈蚀等异常现象时，应立即折减使用或报废。对已报废钢丝绳应作出显著标识，预防误用。
4、 存梁
预制梁从制梁区经过两60T龙门吊运输到存梁区内，放置在存梁台座上。要求测量人员提前对存梁台座顶面进行初始测量，梁底部采取木板支垫。双层存梁对地基处理要求标准更高（双层梁相当于160T重量），为了确保双层存梁安全，梁场采取以下方法，确保梁体安全：
4.1 在存梁前对照桥梁表上架梁次序来确定存梁次序，依据梁场实际单层存梁片数，合理考虑后架梁段落先预制，关键考虑实际梁场架梁周期，周期内安排存梁计划。
4.2第一层梁存放稳定后，桥面3%横向排水坡采取薄木板垫平, 然后放置支撑块以确保第二层梁和下层梁中心线重合且梁端悬出长度相同。要求测量人员提前对计划双层存梁支承点进行初始测量，并做好统计，确保下部已存好梁同一平面保持高差≤2毫米。
4.3 进行统一指挥，要求龙门吊司机在指挥人员命令下联动操作同速下降，待T梁落到下部梁支撑块上，龙门吊略带载静停观察。
4.4首次双层存放时候安排测量人员在落梁后对存梁支承点进行再次观察，观察支座受压情况，基础载荷情况，支座有没有变形、基础有没有开裂、有没有位移等情况,静停30分钟后，无危险情况，才能将提梁机完全卸载。
4.5为了确保T梁存放不倾倒，提梁龙门吊完全卸载后，采取在T梁端隔板下部和梁上翼缘根部加φ50mm圆木成45°角支撑于下层梁。
4.6要求指挥人员带齐指挥用具，和操作司机进行正确联络，发出信号必需清楚、正确、简捷、明了，确保吊装安全。