CRTSⅢ型板式无砟轨道综合项目施工关键技术交底.docx

新建北京至沈阳铁路客运专线河北段站前工程施工JSJJSG-5标CRTS型板式无砟轨道施工技术交底中国水利水电第三工程局京沈京冀客专V标段指挥部目录1、工程概况12、施工准备22.1施工人员22.2施工材料32.3工装设备42.4施工现场43、施工工艺及步骤43.1试验整体程序43.2底座板施工53.2.1基面验收53.2.2钢筋工程53.2.3底座板模板安装83.2.4底座板混凝土施工113.3伸缩缝填缝施工133.4隔离层及弹性缓冲垫层施工153.4.1土工布铺设153.4.2弹性垫板安装163.4.3钢筋网片安装163.5轨道板粗铺及精调173.5.1轨道板粗铺173.5.2轨道板精调183.6封边模板安装203.6.1封边模板安装203.6.2压紧装置213.6.3排气孔设置223.6.4灌注前检验223.7自密实混凝土施工233.7.1自密实混凝土原材料验收及贮存233.7.2自密实混凝土拌制253.7.3自密实混凝土运输263.7.4自密实混凝土灌注263.7.5自密实混凝土拆模273.7.6自密实混凝土养护274、施工注意事项284.1技术注意事项284.2安全注意事项305、质量检验31CRTS型板式无砟轨道施工技术交底1、工程概况CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。路基、桥梁、隧道地段无砟轨道结构高度分别按838mm、738mm、738mm设计。CRTS型轨道板厚200mm，轨道板宽度2500mm，混凝土强度等级为C60。无砟轨道底座为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，路基底座宽度为3100mm，桥梁、隧道底座宽度为2900mm，路基直线地段底座厚度为300mm（含4mm土工布），桥梁、隧道。直线地段底座厚度为200mm（含4mm土工布）底座采取单元结构，路基通常每2块轨道板（部分地段3块）、桥梁每一块轨道板、隧道通常每3块轨道板（部分地段4块）范围对应底座为一个单元，单元间设置20mm伸缩缝，伸缩缝填充聚乙烯泡沫塑料板，顶部及侧边均采取，聚氨酯封闭，混凝土基床伸缩缝和底座伸缩缝对齐设置。隧道变形缝处底座板配筋加强同时设置PE滑膜，滑膜设于底座板下纵向长度1m，和底座板等宽。路基段底座板限位凹槽处设置LMM加强钢筋网片。CTRS型板式无砟轨道自密实混凝土和底座之间设置中间隔离层。隔离层应采取聚丙烯非织造土工布，土工布定制幅宽2600mm，许可偏差-0.5%。厚度4mm，许可偏差为0.5mm，单位面积质量700g/m2，质量许可偏差为-6%。每块轨道板对应底座设有两个限位，底座限位凹槽四面侧壁和自密实混凝土凸台之间设置8mm厚弹性缓冲垫层，弹性缓冲垫层由A1、 A2弹性垫板和8mm聚苯乙烯泡沫板组成。底座和轨道板之间自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚度90mm，强度等级C40自密实混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。2、施工准备2.1施工人员无砟轨道施工，流水线作业，尽可能避免交叉施工，施工人员关键分组为：施工准备组：清理基面，剪力连接筋安装等。底座钢筋班组：负责钢筋网装卸、凹槽网片切割，钢筋网片安装。模板班组：配合放样、模板弹线、接收测量交底；模板清理、涂刷脱模剂；模板安装、拆除、作业面清理。混凝土班组：混凝土卸料、浇筑、养护和成品保护。伸缩缝安装组：负责伸缩缝嵌缝板安装、密封材料填充。隔离层铺设组：土工布装卸、铺设、凹槽处土工布裁剪、成品保护。弹性垫层安装：泡沫板和弹性垫板组装、弹性垫层粘贴、密封。轨道板运输组：负责查对轨道板型号，进行轨道板运输和吊装。轨道板粗铺组：查对轨道板型号、铺设方向、进行轨道板吊装和倒运、门型筋内钢筋安装、轨道板地面清理、自密实钢筋网片安装等。轨道板精调组：配合测量队进行轨道板精调。自密实混凝土组；负责封边模板安装、轨道板压紧、自密实混凝土灌注、养护等。2.2施工材料正式施工前，物资部门提供检验合格多种材料，严禁未检先用，注意委外检验时间。施工现场须依据施工进度提前申领消耗材料，以防影响现场施工。无砟轨道所需材料统计以下：序号部位分类说明备注1底座板钢筋网片上层、下层，路基凹槽加强2U型筋直径1012mm3植筋胶专用4C35混凝土底座板浇筑5PE滑动膜宽1m，厚3mm，长于底座等宽隧道变形缝，道岔部分622PVC管底座板预埋，每块板预埋压紧管7伸缩缝聚乙烯泡沫板填充伸缩缝，厚20mm损耗较大,能否成型8界面剂涂刷9聚氨酯密封胶底座伸缩缝密封硅酮密封胶10隔离层及弹性垫层弹性垫板一套=A1+A2弹性垫板和聚苯乙烯泡沫板组装11聚苯乙烯泡沫板厚8mm12土工布700g/每单元底座板通长部署，严禁搭接13自密实混凝土层自密实混凝土钢筋网片14轨道板门型筋内钢筋直径12每块板2根15绝缘卡门型筋位置16C40自密实混凝土17C60赔偿收缩混凝土18养护剂封边模板拆模后养护19C40混凝土垫块36mm、30mm两层20Z型筋灌注孔、观察孔Z型筋每块板3根2.3工装设备无砟轨道施工配置成套施工设备，根据业主相关要求采取相关工装设备。2.4施工现场（1）对梁面、隧道找平层、路基混凝土基床过轨管线、四电接口等进行验收，合格后方可进行底座板施工。（2）配置满足施工技术和工艺参数要求混凝土搅拌站、混凝土输送车、混凝土输送泵、钢筋加工场等资源。（3）沉降评定完成，测量数据评定经过方可施工。3、施工工艺及步骤3.1试验整体程序基底处理剪力筋安装底座板施工底座伸缩缝施工中间隔离层及弹性垫层铺设自密实混凝土钢筋部署轨道板粗铺轨道板精调及压紧自密实混凝土立模自密实混凝土灌注混凝土养护。3.2底座板施工3.2.1基面验收为了确保无砟轨道各部结构技术条件，施工前应对基层表面质量进行验收。对于平整度不能满足要求基面采取铣刨机处理，并确保基面凿毛范围见新面不应小于50%。（京沈客专京冀企业相关无砟轨道底座施工前对基面使用机械补充凿毛通知）对试验基层面进行清扫和冲洗，凿毛后，用全站仪依据设计位置将底座边线 (立模线) 放出来，根据纵向每5米一个点放样。3.2.2钢筋工程CRTS型板式无砟轨道底座钢筋焊网安装前，对应基面高程、平整度及预埋套筒进行验收，验收合格后将底座内配套连接钢筋旋入预埋套筒。对预埋套筒不满足要求或有损坏，进行植筋处理。隧道、路基、桥梁植筋胶质量满足京沈客专轨联【】（京冀）01号-相关明确植筋胶技术标准通知要求。植筋次序：探测下层钢筋位置钻孔（量孔深）清孔（毛刷）灌胶（依据孔深）植钢筋植筋胶等强。隧道剪力预埋筋设置图路基底座剪力筋设置图梁面预埋钢筋设置图钢筋绑扎步骤：铺设下层钢筋网片铺设上层钢筋网片安装横向U型钢筋N2安装纵向U型钢筋N1安装架立钢筋N3（800*800梅花型合理布设）安装防裂钢筋N4安装保护层垫块。底座上下两层纵横向钢筋采取CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；架立筋及端部U型钢筋采取CRB550级冷轧带肋钢筋，需经过现场绑扎。底座钢筋采取CRB550级钢筋焊网，除U型筋、架立钢筋外，均为工厂化生产，网片含有加工精度高、偏差小特点。桥面及基床混凝土面预埋套筒完好，根据图纸要求进行连接筋安装，拧入套筒深度不少于23mm，拧紧力矩大于100N.M；预埋套筒有损坏、丢失及工作状态不符合要求，采取设计方案进行植筋。 底座剪力筋设置底座钢筋网片为冷轧成品焊网，由专业厂家生产。现场临时存放下垫上盖，预防生锈。钢筋网片分上下两层，保护层厚度35mm。施工时，根据底层焊网、上层焊网、U形架立筋次序依次安装。曲线超高地段，超高采取外轨抬高方法，U形筋及架立筋高度在缓解曲线段按线性改变过渡。凹槽四角防裂钢筋现场钢筋加工场制作，和焊网绑扎固定。 底座钢筋网片安装 U型筋及防裂钢筋安装3.2.3底座板模板安装（1）侧模安装采取刚度、强度满足要求定型钢模板,依据测量点位标高来调整全部点位处标高，使每一个点位标高达成设计模板底标高,经过侧模顶面标高正确控制底座顶面高程。模板定位正确，采取三角支撑体系固定，预防模板偏位、上浮。 侧模三角形支撑按一侧模板边线先立好一侧模板，单侧每两块纵向模板之间一定要对齐，不得出现错台。纵向模板外侧采取可调支撑杆做三角形支撑，两根支撑杆为一组。支撑杆和模板采取勾栓连接，支撑杆末端预留直径22mm圆孔,在对应圆孔位置基面上钻孔打入20 圆钢固定支撑杆。测量放样点位和模板边线将纵横向模板现场拼接成型，然后挂线调整直顺，边调整边利用模板加固螺栓加固模板，模板固定后复核模板位置和标高是否满足设计要求，假如不满足，则进行调整。模板底部填缝（2）限位凹槽模板安装底座凹槽处为整体钢模，凹槽处模板经过槽钢，直接固定在侧模上，并在凹槽模板开设排气振捣孔，处理了浇筑时底座模板上浮问题。经过上下调整螺母方法，实现凹槽模板标高灵活调整。凹槽模板设置（3）伸缩缝模板那种每两个底座单元之间设置一道横向伸缩缝，底座伸缩缝厚度20mm，伸缩缝模板采取7.5mm钢板+5mm插棒+7.5mm钢板。安装时钢板和钢板间涂抹黄油，钢板和侧模采取螺栓连接。混凝土初凝后拔除插棒，拆模时先拆除中间5mm 钢筋棒，再拆两侧7.5mm 厚钢板。（4）座板侧面PVC管预埋设置在底座板侧面预埋PVC管内插入“T”形钢筋，拉线器下端环套挂在“T”形钢筋上，拉线器上端挂钩挂在横梁端部固定销上。侧面预埋22Pvc管，埋置长度为40cm，和底层焊网相连接固定，并将PVC管外侧设置一定向下坡度。底座板侧面PVC管预埋图图8.5-5 预埋PVC管安装尺寸图其它型号轨道板预埋PVC管位置根据轨道板尺寸现场量测数值确定。3.2.4底座板混凝土施工 凝土浇筑时，由人工对模板内混凝土进行摊铺，插入振捣棒进行振捣，然后由振捣梁进行整平作业。待混凝土初凝之前进行人工抹面，用宽度为25cm泥抹进行收面（路基段用35cm），使排水坡坡度达成或超出7%。底座板两侧7%排水坡25cm（路基35cm）位置采取压光处理，其它区域采取收面处理。收面区域采取不一样长度刮杠严格控制顶面高程及平整度，收面遍数不少于5遍，排水坡位置采取专用抹子（长度25cm/35cm）精抹抹平，压光遍数较其它区域多一遍。混凝土顶面收光，在超出轨道板范围设置7%流水坡，超高侧为流水反坡，以预防流水对自密实混凝土侵蚀。混凝土浇灌后，应避免和流水接触，尽早全方面覆盖洒水养护，洒水次数以保持混凝土处于湿润状态为宜，养护时间不应少于14天。采取覆盖土工布洒水湿养生方法。 底座混凝土浇筑混凝土浇筑后2小时松动凹槽模板，4小时后拆除凹槽模板，拆除时注意两侧同时抬起，预防损坏凹槽混凝土。混凝土浇筑后1小时拆除伸缩缝模板，拆除时注意按压聚乙烯泡沫板，预防上浮或变形。混凝土强度达成5Mpa后方可拆除侧模，拆模时注意对混凝土棱角保护。混凝土终凝后采取“一布一膜”滴灌养护：混凝土表面覆盖一层土工布，土工布表面部署2根带孔塑料软管，软管一端和养生水罐连接；将土工布洒水润湿，最终覆盖塑料薄膜，并将塑料薄膜四角压紧。养护时间不少于14天。洒水养生标准，以充足润湿混凝土面为准。养生时，应在限位凹槽内蓄水，以保持底座表面湿润状态。 混凝土滴灌养护现场制作同养试件，进行混凝土抗压强度检测。混凝土达成设计强度75%之前，严禁多种车辆在底座上通行。3.3伸缩缝填缝施工 采取专用切割机将底座板间聚乙烯泡沫板顶部和侧面切出2cm深凹槽，对部分突出点用角磨机加以修理，使用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理，确保缝内干燥、结净，无灰尘，杂物，表面应平整、密实，无起皮、开裂、掉粉、起砂、松散脱落等现象。 切割机开槽 泡沫板安装伸缩缝清洁完成后，安装聚乙烯泡沫塑料板，聚乙烯塑料泡沫板要求顺直切割整齐，宽度低于底座板顶面、侧面2-3cm。嵌缝前，在缝两侧张贴胶带，塑料胶带距离伸缩缝边缘约5mm，以预防嵌缝料污染底座面，保持嵌缝胶面线形顺直。填缝材料灌注完成至实干前，应采取防护方法预防雨水、杂质落入。伸缩缝边缘粘贴胶带灌注聚氨酯材料前，应在缝槽两侧均匀涂刷界面剂，应待界面剂表干后再填充聚氨酯材料。界面剂材料相关指标和施工方法应和密封胶相适应。在聚乙烯泡沫塑料板顶面安装完隔离材料后和侧壁涂刷界面剂，待界面剂表干后沿伸缩缝使用胶枪将聚氨酯密封胶均匀灌入，灌注口应靠近接缝处，灌注速度应缓慢均匀、填缝饱满，尽可能避免产生气泡。对于曲线超高地段接缝，从高处分段灌注，使填缝密封材料次序流向低处。 密封胶灌注 密封胶压平3.4隔离层及弹性缓冲垫层施工3.4.1土工布铺设中间隔离层应采取单位面积700g/，厚4mm土工布，宽度为260010mm。底座混凝土强度达成设计强度75%后可进行隔离层施工。将整张土工布铺在底座表面，在限位凹槽位置用刀将土工布割出方孔，使整张土工布和底座板表面密贴（含限位凹槽）。每一段内土工布连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不许可搭接。铺设时采取压住土工布四边，铺平无褶皱、无破损、边缘无翘起、空鼓。土工布裁剪使用电热裁剪刀。 土工布摊铺刮平 土工布裁剪3.4.2弹性垫板安装弹性缓冲层喷海绵胶粘贴在凹槽四面，确保和凹槽四面密贴。隔离层和弹性垫层接缝用塑料胶带密封。弹性垫层顶面和底座板顶面齐平，接缝封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。 弹性垫板安装 塑料胶带封边3.4.3钢筋网片安装（1）凹槽钢筋安装限位凹槽钢筋现场绑扎成型，为提升绑扎效率及质量，加工制作专用凹槽钢筋绑扎支架。 限位凹槽钢筋制作和安装（2）自密实混凝土钢筋网片安装自密实层钢筋网片绑扎步骤：弹出轨道板边线绑扎凹槽内钢筋笼铺设自密实层钢筋网片钢筋笼和网片绑扎连接保护层垫块安装。凹槽钢筋、自密实混凝土内钢筋网片必需按要求绑扎保护层垫块，下层采取高度30mm梅花形垫块，上层采取高度36mm锥形垫块。尤其注意顶面垫块安装，预防灌注过程中网片上浮。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。自密实砼钢筋网片安装图尤其注意顶面垫块安装，预防灌注过程中网片上浮。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。3.5轨道板粗铺及精调3.5.1轨道板粗铺轨道板粗铺步骤：清理隔离层土工布表面残渣放置板底支撑方木轨道板吊装人工辅助轨道对位。粗铺轨道板时必需现场安装每块轨道板下2根12mm固定长度钢筋。该定长钢筋用于贯穿连接轨道板承轨台正下方门型钢筋内，其长度和对应网片纵向钢筋长度相同。现场安装板下门型筋内纵向贯穿钢筋轨道板采采取起吊设备，人工配合正确就位。以底座板上粗铺线为基准，确保粗铺时轨道板横向小于精调支架横向调程1/2，纵向偏差小于10mm。纵向位置采取略小于设计板缝尺寸（边长65mm）方木条控制，轨道板就位时人工控制轨道板紧贴木条下落。安装精调爪，经过调整竖向位移抬高轨道板，撤出临时垫块。 轨道板粗铺 防雨覆盖3.5.2轨道板精调设站：最少采取6个CP点，建站精度为0.7mm。精调前利用标准标架对另外3个标架进行检校，满足1mm精度要求。精调设站测量：精调前，将6个标架放置在对应承轨台上。测量时，全站仪和1号标架间距控制在6-40m。全站仪和精调标架布设位置以下图所表示：精调标架安装图精调次序：先高程后平面。调整高程时避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整。正常情况下调整2-3次即可到位。精调施工延续精调：须对上一块轨道板进行搭接测量，要求相邻轨道板板端承轨台顶面相对高差小于0.5mm。采取水平靠尺进行复核，相邻板端高差小于1.0mm为合格。精调时轨道板高程偏差严格控制在0，-0.5mm。轨道板调整完成、误差满足要求后，立即存放测量数据。精调后，在轨道板上放置“严禁踩踏”等警示标识，在轨道板上安装跨线栈桥，以避免踩踏、碰撞对精调结果产生影响。3.6封边模板安装 3.6.1封边模板安装封边模板采取定制钢模板，端模采取和轨道板相同弧形角结构。模板设计必需考虑对精调支座保护，模板安装后应和轨道板密贴并在转角设置有排气功效。为改善封边模板透气性，模板支立时内侧粘贴透气模板布，可周转使用，通常使用3-4次。封边模板粘贴模板布效果图3.6.2压紧装置为保持精调结果，提升轨道板精调质量和作业效率，宜在轨道板精调后二十四小时内完成板下自密实混凝土灌筑。每块板精调完成后，采取压紧锁定装置进行锁定，根据两端各设一根，中间间距相等布设条件进行下压，每块轨道板不少于5道，曲线段防侧移装置不少于3道，压紧装置固定在混凝土底座侧面位置上，经过钻孔将压杠经过螺栓杆拧紧，预防轨道板浇筑时上浮。上浮值百分表侧移值百分表自密实混凝土防上浮、侧移百分表安装图每块轨道板采取不少于5道长槽钢整体扣压。自密实混凝土压紧装置设置图3.6.3排气孔设置封边模板应在轨道板转角处预留累计最少4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，可采取插板密贴封孔。应采取方法预防自排气口冒出自密实混凝土污染作业现场。封边模板排气孔设置效果图3.6.4灌注前检验封边模板应在轨道板转角处预留累计最少4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，可采取插板密贴封孔。应采取方法预防自排气口冒出自密实混凝土污染作业现场。自密实混凝土灌注前，检验轨道板四面模板密封情况和排气孔设置情况，并检验轨道板段横向边缝是否密封完好。自密实混凝土灌注前，检验轨道板标高和轴向平顺性是否满足要求，确定千斤顶受力状态及其紧固程度，确保封边模具支护装置安全可靠。自密实混凝土灌注前，检验板腔内是否积水，当土工布和凹槽中存在积水时，严禁灌注自密实混凝土，雨天不应进行自密实混凝土灌注施工。 3.7自密实混凝土施工3.7.1自密实混凝土原材料验收及贮存（1）原材料检验1）自密实混凝土原材料进场时，供方应按批次向需方提供质量证实文件。2）原材料进场后，应对原材料品种、规格、数量和质量证实书等进行验收核查，并按相关标准要求取样和复验。经检验合格原材料方可进场。对于检验不合格原材料，应按相关要求清除出场。3）自密实混凝土用原材料料源应固定，不一样批次原材料品质应基础一致。施工过程中应加强原材料均质性控制。4）原材料中水泥、外加剂和粘性改良材料性能相对稳定，关键把控制关键集中放在粉煤灰和粗细骨料控制方面。对于进场粉煤灰做到每车必检。粉煤灰细度，严格控制在12%以内；需水量比，控制在95%以内；烧失量不超出5%。矿渣粉关键控制比表面积，控制在350500m2/kg,烧失量小于3.0%。检测合格后才能卸货，不合格品果断不予验收。骨料中砂含泥量和泥块含量会严重影响混凝土流动度和坍落扩展度损失；碎石级配不良也会严重影响混凝土流动性。所以料源必需为固定厂家，不能随意更换，以确保材料性能稳定。对于进场砂，我们要求细度模数要相对稳定，细度模数小于2.7，不能随意改变。砂子做到每车必检，合格后才能卸车，进场砂必需是河砂，含泥量和泥块含量分别控制在1.5%和0.5%以内，指标越小越好。粗骨料应选择粒形良好、质地坚固、线胀系数小洁净碎石、碎卵石或卵石。粗骨料宜采取510mm和1016mm二级配骨料混配而成或516mm连续级配，最大公称粒径为16mm，针片状颗粒含量小于5%，含泥量小于0.5%，其它性能应符合TB/T 3275要求。（2）原材料贮存1）水泥应按品种、强度等级及生产厂家分别贮存，并应预防受潮和污染；2）掺合料应按品种、质量等级和产地分别贮存，并应防雨和防潮；3）骨料宜采取仓储或带棚堆场贮存，不一样品种、规格骨料应分别贮存，堆料仓应设有分隔区域；4）自密实混凝土原材料应实施专仓专储，储料仓应含有防雨、防水、防晒和防污染功效。进场砂、石，应堆放两天后方可使用。3.7.2自密实混凝土拌制1）采取卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采取电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不得少于3min。2）采取搅拌罐车运输混凝土，当罐车抵达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入灌注大料斗。3）自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大许可偏差应符合下列要求（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；骨料2%；拌适用水1%。4）搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料含水率，正确测定因天气改变而引发粗细骨料含水率改变，方便立即调整施工配合比。通常情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果立即调整混凝土施工配合比。5）正式生产前必需对自密实混凝土拌和物进行开盘判定，检测其工作性能。3.7.3自密实混凝土运输自密实混凝土运输过程中，应确保自密实混凝土拌和物均匀性，运输到灌注地点时不发生分层、离析和泌浆等现象。罐车运输至施工现场后高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入灌注大料斗。3.7.4自密实混凝土灌注灌注前必需检测自密实混凝土温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足规范要求后方可灌注。同时测量模板温度和腔内温度不超出40。混凝土灌注前罐车应高速旋转20-30s方使混凝土均匀再卸料。混凝土灌注应均匀、连续，待四角排气孔内混凝土流满导流槽，排出混凝土骨料均匀时，可关闭挡浆插板 自密实混凝土灌注效果图注意事项：混凝土从拌制到完成灌注应在2小时内完成。单块板灌注时间须控制在6-12分钟内。灌注管及防溢管管内混凝土面高出板顶面控制为20-25cm。3.7.5自密实混凝土拆模精调支座在自密实混凝土初凝（灌注后34小时）后给予松动，扣压装置在混凝土灌注二十四小时后完全松开。自密实混凝土带模养护时间不得少于3天，强度抵达10MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四面模板。封边模板拆除应在自密实混凝土强度达成10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时进行。自密实混凝土达成100设计强度后，轨道板方可承受全部设计载荷。3.7.6自密实混凝土养护自密实混凝土灌注完成后应立即养护，带模养护时间不得少于3天，拆模后养护时间不得少于14天。带模养护期间，应采取带模覆盖、喷淋浇水等方法进行保湿养护。去除覆盖物或拆模后，应对混凝土采取土工布覆盖浇水养护，也可用养护剂、养护膜进行养护。 拆模后，在自密实混凝土四面涂刷养护液+薄膜+土工布，灌注孔、观察孔部位涂刷养护液+塑料薄膜。 自密实混凝土养护 灌注孔、观察孔养护4、施工注意事项4.1技术注意事项（1）依据铁科院自密实施工技术交底及弟兄单位施工经验，自密实混凝土施工存在5分材料5分施工/ 3分材料7分施工，施工前，严格控制自密实混凝土原材料合格率，才能提升揭板试验成功率。（2）底座混凝土初凝前人工收面整平一次，初凝后进行二次收面压光，二次收面压光时间不宜过早，应在混凝土达成一定强度时进行，具体时间以用手指按混凝土表面，混凝土表面出现微小印记为准； （3）底座混凝土浇筑过程中，注意检测防水坡坡度、相邻板伸缩缝位置处平整度，避免成型底座表面出现错位现象；（4）底座混凝土人工收面压光时，应加强对底座边角部位 （凹槽四角、板间伸缩缝位置）压面，避免拆模时边角部位破损。（5）隔离层土工布宜整孔铺设，避免单块铺设造成不顺直。整孔隔离层土工布铺设时，相邻板间位置处土工布宜提前裁剪。浇筑自密实混凝土时，相邻板间位置处土工布应能够填充端模板底部缝隙，保护板间伸缩缝不受到自密实混凝土污染。 （6）隔离层土工布安装要求无破损、空鼓、褶皱、封口不严等缺点，不许可搭接，铺设时较自密实混凝土层四面宽处5cm。 （7）凹槽四面涂胶时，应均匀涂刷，胶厚度不宜太厚。（8）精调前再次检验粗铺精度，对显著偏差轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；（9）精调后安装压紧装置，场地要显著标识，配置跨线通道，严禁踩踏已精调轨道板；（10）拌制好自密实混凝土，假如试验合格就应立即灌注，不要拖延。（11）当注入了二分之一左右程度，要深入降低注入速度，方便空气排出，并观察自密实混凝土静态位置，并充足确定CRTS型板侧面高度，确保CRTS型板底部注浆饱满。（12）在灌注自密实混凝土过程中注意观察轨道板状态，不得出现起拱及上出现象。（13）为确保在灌注自密实混凝土时轨道板不上浮、下沉，和曲线超高段灌注时轨道板不产生横向位移，需对轨道板进行压紧限位，并在直线段轨道板四角安装4个百分表，测量浮沉改变值，曲线段低端安装2个百分表，测量侧移值。上浮、侧移不得大于2mm。4.2安全注意事项（1）进入施工现场，必需戴好安全帽，扣好帽带，佩带并正确使用个人劳动保护用具。施工区域设置警示标志，严禁非工作人员出入。（2）施工中对机械设备进行定时检验、维护、维修。（3）作业时必需着装整齐，严禁赤脚、穿拖鞋和高跟鞋进入施工现场。（4）制订安全确保方法，健全安全组织机构，制订安全确保方法和应急预案，并付诸实施，施工现场设专职安全员一人，专门负责施工现场安全管理工作，对作业人员安全行为进行监控、指导。（5）为确保施工安全，现场有专员统一指挥，并设置专职安全员负责现场安全工作，坚持班前进行安全教育制度。（6）对机械操作人员、一般作业人员进行岗前安全教育培训，提升安全意识，掌握安全基础知识和技能，做到持证上岗，对操作人员配置必需安全防护用具，如安全带、安全帽及防护手套等。（7）起重吊装指挥人员必需持证上岗，作业时应和操作人员亲密配合，实施要求指挥信号。操作人员应根据指挥人员信号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝实施。（8）起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有些人停留、工作或经过。重物吊运时，严禁从人上方擦过。严禁用起重机载运人员。（9）从事特种作业操作人员必需持证上岗，严禁无证操作，严禁操作和自己无关机械设备。（10）施工现场严禁吸烟、追逐打闹。严禁酒后作业。（11）在六级以上大风时，严禁吊装作业，正常作业时需派专员指挥。5、质量检验（1）钢筋焊网及CRB550级冷轧带肋钢筋均应符合其相关技术规范、规程及标准；未经检验或检验不符要求焊网及钢筋不得投入使用。底座钢筋安装许可偏差见表5-1，钢筋焊网验收标准见表5-2。表5-1 底座钢筋安装许可偏差序号项目许可偏差1钢筋间距20mm2钢筋保护层厚度+10,0表5-2 钢筋焊接网验收标准序号项目许可偏差1重量4%理论重量2长度和宽度25mm3钢筋间距10mm4伸出长度大于25mm5对角线差1%（2）底座板模板安装尽可能正确，严格控制在许可偏差范围内，安装完成后报监理工程师对模板工程进行验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土底座模板安装许可偏差及检验数量符合下表。表5-3 混凝土底座模板模板安装许可偏差及检验数量序号项目许可偏差（mm）检验数量1施工控制高程0，-5每5m检验1处2宽度5每5m检验3处3中线位置2每5m检验3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检验1次5伸缩缝宽度2每条伸缩缝检验1次检验方法：施工单位测量检验。（3）限位凹槽模板安装许可偏差符合下表要求表5-4 限位凹槽模板安装许可偏差序号项目许可偏差（mm）检验方法1中线位置2尺量2顶面高程3水准仪3长度和宽度3尺量4相邻凹槽中心间距5尺量检验验数量：施工单位全部检验（4）底座混凝土外形尺寸许可偏差见表5-5。表5-5 底座混凝土外形尺寸许可偏差表序号检验项目许可偏差1顶面高程-5,02宽度10mm3中心位置3mm4平整度10mm/3m5伸缩缝宽度5mm6伸缩缝位置10mm7底座外形排水坡1%（5）限位凹槽外形尺寸许可偏差见表5-6。表5-6 限位凹槽外形尺寸许可偏差表序号检验项目许可偏差（mm）1中线位置32长度、宽度53深度54平整度2/0.5m5相邻凹槽中心间距10（6）钢筋绑扎安装许可偏差应符合表5-7要求表5-7 钢筋绑扎安装许可偏差序号检验项目许可偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度0，+10（7）轨道板精调后安装固定装置，确保自密实混凝土施工过程中轨道板不出现上浮和偏移。轨道板铺设精调定位许可偏差符合表5-8中要求。表5-8 轨道板铺设精调定位许可偏差序号项目名称许可偏差（mm）1高程0.52中线0.53相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.54相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对位置0.55轨道板纵向位置曲线地段2直线地段5（7）自密实混凝土尺寸许可偏差应符合表5-9要求。表5-9 自密实混凝土尺寸许可偏差序号检 查 项 目许可误差检验方法1厚 度0，+20mm尺 量（8）自密实混凝土灌注完成后轨道板位置偏差应符合下表要求。表5-10 轨道板灌注后位置许可偏差序号检 查 项 目许可偏差（mm）备 注1高 程22中 线23相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差1不许可连续3块以上轨道板出现同向偏差4相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对平面位置15轨道板纵向位置曲线地段5直线地段10（9）自密实混凝土拌和物要求。表5-11 自密实混凝土拌和物要求序号检 查 项 目性能要求推荐值1坍落扩展度（mm）680620-6802T500（s）3-73-63BJ18mm/4泌水率（%）0/5L型仪（ H2/H1）0.9/6含气量（%）3.0-6.04.0-6.07竖向膨胀率（%）0-1.0/