资源描述
壳牌油品储运站氮气置换，
阀门试漏、拆装施工方案及安全办法
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1工程概况
1.1现状：经现场调试员反映，储罐TG-101、TG-102、T-G107有互相串油现象。现场工况为TG-101、TG-102进出口以及TG-107出口电动阀所有关闭后，储罐液位计仍有规律地比变化，既高液位储罐液位缓慢下降，低液位储罐液位缓慢上升。初步判断至少有三个电动阀内漏导致3个储罐互相串料。其工艺流程如下。
同样，储罐TG-104、TG-105两罐物料也存在互串现象。有关阀门有4个至少有两个电动阀关不严。
依照甲方简介储罐及管线内汽油已用暂时泵倒空，由于从储罐区地面管线到龙门架之间没有导淋，地面管线应当是布满汽油，阀门维修施工前必要将DN350储罐出口管线以及DN300储罐进口管线内汽油所有倒空。
其他存在问题尚有：16处DN25单向阀装反；P-301出口DN150，PN1.6单向阀失灵；怀疑XV-1022、XV-1011、XV-1042内漏。
1.2电动阀内漏分析：
a. T型槽断裂、变形（铸件或加工不合格）。
b. 密封面掉线。
c.导轨双闸板脱落
d.密封面被擦伤。
e.闸板导轨槽存有异物。
1.3本次工程施工范畴、目和验收原则：
1.3.1对储罐区所有汽油管线上39个电动阀，进行氮气保压试漏实验，以拟定内漏阀门。
1.3.2氮气置换有问题阀门所相应管线，拆除8个电动阀，加装16块盲法兰盖，待阀门维修试压合格后，回装8个电动阀，以解决储罐互相串料问题。
1.3.3倒空16处装反DN25单向阀管线中物料，在物料退净后将16处装反DN25单向阀，拆下后对的安装。
1.3.4拆卸P-301出口DN150PN1.6单向阀，加装两块盲法兰盖，修复后回装。
1.3.5对31处DN20放空阀及导淋阀，加工丝扣。
1.3.6拆卸XV-1022、XV-1011、XV-1042涨线阀，修复后回装。
1.3.7更换TG-102出口DN350PN1.6法兰垫片（原垫片破损泄漏）。
1.3.8验收原则：阀门修复后，下线以高于工作1.5倍压力打水压，确认无泄漏后回装，回装后用0.4MPa氮气试压，用保压和听声音办法，再次判断阀门状况，并对拆装后法兰口进行气密试漏。
1.4工艺解决：由于汽油危险性类别：属于第3.1类 低闪点易燃液体，挥发物在管线空间与空气混合形成可爆燃气体，维修操作前必要进行氮气置换。以去除燃爆三要素中助燃物项。
1.4.1准备工作：
1.4.1.1为便于拆阀需人工清除地坑中乱石坑5处（深.08长4M宽2M）约32立方，以便于拆装阀门。
1.4.1.2因XV-1073、XV-1051、XV-1052、XV-1041、XV-1042拆装过程走廊碍事，施工前用绞磨机将走廊两端切断，用25吨吊车将走廊整体移位。
1.4.1.3分别从龙门架上两个DN25放空阀法兰处连接一种单向阀，以防止暂时管线破裂油气倒流，单向阀连接软管，再与液氮车相连，液氮车出口配有汽化器装置。
1. 4.1.4分别从龙门架下方DN25导淋线上安装4块0~1MPa量程压力表。关闭TG-101、TG-102、TG-104、TG-105罐前，进出口阀，关闭TG-107罐前出口阀（共9个手动阀）。确认汽车栈台有关阀门已关闭。
1.4.2氮气置换和电动阀试漏同步进行：
1.4.3 TG-101、TG-102 、TG-107罐入口，电动阀氮气吹扫试漏，打开压力表阀门，打开DN25放空阀，打开液氮车出口阀，启动汽化器装置，分别向TG-101（罐容6000立）、TG-102（罐容6000立）、TG-103（罐容6000立）进口公用管线注入氮气，当管道内压力达到0.4MPa后，停止冲氮，逐个交替启动和关闭TG-101、TG-102、TG-103罐前，进口阀，用听声音办法，判断相应电动阀与否内漏，也可通过观测主管道压力变化状况，在管道充压0.4Mpa关闭注氮阀保压半小时，压力不下降为合格。
在试漏确认某电动阀内漏后，关闭TG-101、TG-102、TG-103罐迈进料阀，保持管线内0.4Mpa 压力，保压30分钟，以确认罐前阀与否严紧，如果罐前阀有内漏，在测定氮中氧合格条件下，加盲板进行隔离。
用同样办法对XV-1051、XV-1052、XV-1041、XV-1042等39个电动阀进行试漏鉴定，和氮置换以及相应解决。
1.4.4氮气吹扫试漏TG-101、TG-102 、TG-103、TG-107罐出口电动阀及管线。一方面关闭P-301、P-302、P-303、进出口阀，关闭P-304涨线阀先后阀和泵出口阀，将P-304涨线阀拆下，更换一种预制好三通，三通一端与制氮车相连。据分析T-G107罐出口电动阀必定是有内漏，由于它是TG-107与TG-101、TG-102、TG-103有关联唯一管线。当系统连接完毕后，打开P-304涨线阀先后阀和P-304泵进口阀，向主管线充氮气，当管道内压力在0.4 MPa左右时，启动XV-1073电动阀，微开TG-107罐前出口阀，当听到阀门处有气流声时鉴定该管线绝大某些油已被吹入罐内。TG-101、TG-102、TG-103罐出口电动阀试漏与吹扫，逐个交替启动和关闭TG-101、TG-102、TG-103罐前，出口阀，可通过观测主管道压力变化状况，0.4Mpa关闭注氮阀，保压半小时，压力不下降为合格，或听声音办法，判断相应电动阀与否内漏。在试漏确认某电动阀内漏后，关闭TG-101、TG-102罐前出料阀，保持管线内0.4Mpa 压力，保压30分钟，以确认罐前阀与否严紧，如果罐前阀有内漏，在测定氮中氧合格条件下，加盲板进行隔离。
用同样办法对XV-1051、XV-1052、XV-1041、XV-1042等34个电动阀进行氮气保压试漏鉴定，以及氮置换等相应解决。为保证对每个电动阀试漏精确无误，并保证氮气置换合格，对每一种电动阀，至少充压4次。
1.4.5氮气吹扫置换合格原则：施工现场，平均每根管线内残油，少于400升，油气中氧含量不大于1%。
1.4.6氮气吹扫、置换用氮量：为鉴定39个电动阀中存在问题阀门，必要对39个电动阀逐个排查，对39个电动阀相相应管线冲压至0.4Mpa，并重复充压4次。总用氮量约为19880标立。
1.4.6.1 XV-1011、XV-1021、XV-1031至栈台DN300管线，管线长1500米，容积106立方米。每个阀门充压一次（至0.4Mp）用氮量为318标立，充压4次用氮量为1272标立，3个阀试压4次，共用氮约3900标立。
1.4.6.2 XV-1041、XV-1051至栈台DN300管线，管线长1500米，容积106立方米。每个阀门充压一次（至0.4Mp）用氮量为318标立，充压4次用氮量为1272标立，两个阀试压4次，共用氮约2600标立。
1.4.6.3 XV-1012、XV-1022、XV-1032、XV-1063、XV-1073至储罐管线，管径DN350管线总长600米，总容积60立方米。每个阀门充压4次（至0.4Mp）用氮量为3600标立。
1.4.6.4 XV-1012、XV-1022、XV-1032、XV-1063、XV-1073至P-301、302管线，管径DN350管线总长500米，总容积70立方米。每个阀门充压4次（至0.4Mp）用氮量为4200标立。
1.4.6.5 P-301、302至栈台管线，管径DN350管线总长1500米，总容积150立方米。充压4次（至0.4Mp）用氮量约为1800标立。
1.4.6.6汽车栈台至TK-108、TK-109、TK-110、TK-1111储罐，4根DN150管线，每根长度均为1500米，总容积106立方米。4条管线每充压一次（至0.4Mp）用氮量为318标立，充压4次用氮量约为1300标立。
1.4.6.7 XV-1042、XV-1052至P-303、304管线，管径DN250管线总长400米，总容积20立方米。每个阀门充压4次（至0.4Mp）用氮量为480标立。
1.4.6.8其他电动阀管线，XV-3061、XV-3062、XV-3063、XV-3064、XV-3065进出口管线，管径DN250管线总长800米，总容积40立方米。每个阀门充压4次（至0.4Mp）用氮量为标立。
1.5排油与气体检测：
1.5.1 关闭XV-1011涨线阀先后阀，将涨线阀拆除，涨线阀处安装暂时管线，并与气动泵相接，启动XV-1011、XV-1021电动阀，启动XV-1011涨线阀前阀，启动气动泵将其管道中油抽入大桶。拆下XV-1073阀底部丝堵，连接一条管线，并与气动泵相接，启动XV-1073电动阀，启动气动泵将其管道中油抽入大桶。用同样办法对XV-1021、XV-1022、XV-1042、XV-1052电动阀及管线进行排油操作。排油操作中要及时用小车运走满桶，不能在现场堆积。
1.5.2氮气检测点：TG-101、TG-102 、TG-107入管线，从XV-1011涨线阀处检测，TG-101、TG-102 、TG-107出口管线检测，从XV-1021、XV-1022、XV-1073、XV-1042、XV-1052阀底部丝堵处将油排净后检测。
1.6拆卸XV-1011等8个。
1.6.1拆阀前准备工作
1.6.1.1告知甲方将各电动阀断电，断电确认后，由电工拆卸XV-1011电动阀连接线路。
1.6.1.2定做20块不同型号盲法兰盖。尺寸分别为DN350 PN2.5四块、DN350 PN1.6四块、DN300 PN1.6六块、DN250PN1.6六块、DN150PN1.6两块，DN,50PN25两块。
1.6.1.5被预拆除电动阀下部铺设塑料布。
1.6.1.6系统泄压。
1.6.1.7排除阀体低凹处残油。关闭XV-1011、XV-1012涨线阀先后阀，将涨线阀拆除，涨线阀处安装暂时管线，并与气动泵相接，启动XV-1011、XV-1021电动阀，启动XV-1011涨线阀前阀，启动气动泵将其管道中油抽入大桶。拆下XV-1073阀底部丝堵，连接一条管线，并与气动泵相接，启动XV-1073电动阀，启动气动泵将其管道中油抽入大桶。用同样办法对XV-1021、XV-1022、XV-1042、XV-1052电动阀及管线进行排油操作。排油操作中要及时用小车运走满桶，不能在现场堆积。
1.7拆卸XV-1011等8个电动阀运回原厂维修。
1.7 1确认各电动阀断电，电动阀连接线路已拆卸。
1.7.2由于电动阀重量较大（约300公斤），吊点距路面过远，拆装时必要用25吨以上吊车等起重设备。在确认管路为常压状态下，同步TG-101、TG-102 、TG-104、TG-105、TG-106、TG-107进出口阀，处在关闭或隔离状态下。分别拆除电动阀法兰某些螺栓。启动吊车，并在吊车吊钩上，连接一种手拉葫芦（载重2吨），用吊带锁住电动阀吊点，在手拉葫芦保护下，拆除电动阀所有螺栓，用吊车将电动阀整体吊离，放置到汽车软垫上运离现场。
1.7.3在相相应管道上加装两块带尾巴非石棉盲垫，靠法兰一侧涂抹二硫化钼密封剂，然后加装盲法兰盖。
1.8阀门修复后回装：
1.8.1回装阀门安全防护办法：由于汽油危险性类别属于第3.1类 低闪点易燃液体，挥发物在管线空间与空气混合形成可爆燃气体，阀门回装过程，必要在氮气保护下进行施工，以去除燃爆三要素中助燃物项，也可减少可燃物浓度。同步要控制施工过程中因碰撞产生火花也许性。
1.8.1.1在拆除盲法兰盖时，带尾巴非石棉盲垫，保存在管线法兰口上，起到一种密封作用，如果管道内压力不不大于大气压力，非石棉盲垫会鼓起并从边沿漏气，及时检测所漏出气体氧含量。
1.8.1.2用可燃气体检测仪，即时检测施工面与环境中和管道边沿可燃气含量。
1.8.1.3在管道上法兰处和阀体法兰处涂抹一层二硫化钼，防止施工过程中因碰撞产生火花。
1.8.2阀门回装：
1.8.1回装前准备工作：依照现场测绘，被拆除电动阀处两法兰口间距，不大于电动阀两法兰间加垫片厚度，回装阀前必要对两法兰口间距进行扩张，以保证阀门回装时不损坏非石棉盲垫，同步便于新垫片放入。
1.8.2启动吊车，并在吊车吊钩上，连接一种手拉葫芦（载重2吨），用吊带锁住电动阀吊点，在手拉葫芦精细调节下回装阀门，当阀门调节到位后，先在阀门中部和底部穿装5条螺栓，撤出非石棉盲垫，然后放置垫片，穿装别的螺栓，当阀门调节到位螺栓紧固后，停止氮气保护。
1.8.3对角把紧每条螺栓。每一种阀门安装都要按照1.8.1和1.8.2办法进行。
1.8.4气密试漏：待阀门回装后，向每条有过拆卸法兰管线，用氮气充压至0.4MPa用肥皂水试漏，无气泡产生，外漏实验合格。交替启动储罐进、出口阀，分别对回装电动阀进行保压试内漏实验，每个阀在0.4 Mp压力条件下保压半小时，压力不下降，为阀门内漏实验合格。
1.8.5气密用氮量：气密总用氮为标立。
1.8.5.1XV-1011、XV-1021至栈台DN300管线，管线长1500米，容积106立方米。每个阀门充压一次（至0.4Mp）共用氮量为636标立。
1.8.5.2 XV-1012、XV-1022、XV-1063、XV-1073至P-301、302管线，管径DN350管线总长500米，总容积70立方米。个阀门充压一次（至0.4Mp）共用氮量为840标立。
1.8.5.3 XV-1042至P-303、304管线，管径DN250管线总长200米，总容积10立方米。阀门充压至0.4Mp，用氮量为30标立。
1.8.5.4 XV-1051至栈台DN300管线，管线长1500米，容积106立方米。阀门充压一次至0.4Mp，用氮量为316标立。
1.8.6将移位走廊回位，用电焊牢固。
1.9其他附加工程：
1.9.1将16处装反DN25单向阀，拆下后对的安装。由于16处单向阀所处管道各有不同，只有采用相近方案，再依照现场详细状况，进行工艺解决。
1.9.1.1工艺解决：将单向阀所处管道上进罐阀打开，泄掉管道内压力。关闭单向阀所处管道进罐阀，以及另一端阀门，切断该管线与其他系统联系。拆除单向阀末端迅速接头，用丝扣、变径、软管将气动泵与单向阀相连，打开单向阀阀前DN25闸阀，启动气动泵将管道内油导入大桶内。
1.9.1.2拆除暂时管线，微开DN25闸阀，确认管道内油位在单向阀如下，将DN25单向阀、闸板阀，拆下后对的安装。
1.9.2拆装P-301出口DN150PN1.6MPa单向阀：
1.9.1工艺解决：关闭P-301进出口阀，在P-301入口过滤器排污阀处，连接一根DN20金属软管，软管另一端与气动泵相连，拆除P-301出口压力表，打开过滤器排污阀，启动气动泵，打开压力表阀门，将P-301进出口管线内油导入200升铁桶内。
1.9.2在确认管道内无油前提下，拆下单向阀，加装盲法兰盖对法兰口进行封堵。待单向阀修复后回装。
1.9.3拆卸XV-1022、XV-1011、XV-1042涨线阀并加装盲法兰盖，试压合格后回装。
2施工工程量
2.1工艺解决：
2.1.1氮气吹扫置换龙门架至各储油罐6条主管线和39条分支管线，对39个电动阀逐个排查，鉴定39个电动阀中存在问题阀门，用氮气约0标立。用时3天。
2.1.2分别对回装电动阀以及所有拆装过得法兰，进行气密试漏和保压试内漏实验，用氮量标立。用时2天。
2.1.3拆除、回装TK-109 TK-110、TK-111进料线DN150软连接共3处（防止物料串入3罐内）。
2.1.4用气动泵导空8个电动阀连接管线中物料升。
2.1.5用气动泵导空16处单向阀连接管线中物料升。
2.2电动阀拆装：因吊位距路面太远，需25吨吊车吊卸和吊装。
2.2.1拆除、回装XV-1011、XV-1012、XV-1021、XV-1022、XV-1042、XV-1051、XV-1063、XV-1073共8个电动阀。尺寸为：DN350、PN25电动阀2个；DN350、PN16电动阀2个；DN300、PN16电动阀3个； DN250、PN16电动阀1个。
2.2.2拆除、回装XV-1011、XV-1012、XV-1021、XV-1022、XV-1042、XV-1051、XV-1063、XV-1073仪表线和动力线。
2.2.3更换TG-102出口DN350PN1.6法兰垫片（原垫片破损泄漏）
2.2.4拆除、回装XV-1011、XV-1012、XV-1021、XV-1022、XV-1042、XV-1051、XV-1063、XV-1073仪表线和动力线固定支架。
2.2.4拆除、回装TG-104、TG-105公用出口管线DN300PN16盲法兰盖一处。
2.3有一处碍事平台，长12米宽1米高0.8米，需切割拆除，吊离（25吨吊车）移位，施工完毕后调装回位、焊接牢固。
2.4人工清除和回填地坑中乱石7处（深.06长4M宽2M）约34立方。
2.5拆除、恢复一处妨碍操作水泥砖砌墙（厚0.24长2M高0.6M）。
2.6倒换16个单向阀方向：拆装16处DN25单向阀法兰。
2.7拆卸P-301出口DN150PN1.6单向阀，修复后回装。
2.8对31处DN20放空阀及导淋阀，加工丝扣。
2.9对拆除XV-1011、XV-1021、XV-1042三处DN50、PN16涨线阀，下线试压试漏后回装。
2.3 施工难点
2.3.1原管道内有空气、油气体形成可爆燃气体，如遇较低能量引火源（如静电火花、焊渣撞击管壁产生火星）将引起爆燃，规定施工要用防爆工具，施工过程必要做好防静电防火花准备工作。
2.3.2施工配合，需施工方、阀门生产厂方及甲方，三方配合默契。
2.3.3电动阀内漏有各种因素，维修或更换阀门需有各种方案，且在施工中断等备件期间，系统要恢复到密闭状态。
2.3.4某些阀门管线据地面太近，拆装法兰需挖地坑。
2.3.5某些阀门距离管线及附件太近，拆装电动阀过程十分困难。
2.3.6被拆除电动阀处两法兰口间距，不大于电动阀两法兰间加垫片厚度，回装时，新垫片很难放入。
2.3.7现场管线没有低点排放阀，电动阀底部丝堵锈蚀已不能拆除，在拆阀前不能将物料排净，拆卸阀门前，电动阀下部需铺设塑料布接油，拆卸阀门中要及时将管道中流出物料用泵导入大油桶中。
3 施工前准备工作以及施工过程工作界面
3.1 制定现场施工原则化方案；将派工单、施工方案及安全办法和作业票放置在现场。
3.2 甲方应负责任及前期各项准备工作。
3.2.1 对施工方案及应急预案进行审核。
3.2.2 对施工人员进行入厂安全教诲。
3.2.3 与施工单位进行技术交底，明确施工内容、技术规定。
3.2.4 甲方需要提前准备好必要允许证签发人员，以及现场监护人员，明确现场施工监督人员，每班至少有两人在现场监护、监督。监护人作息时间以乙方施工时间为准。
3.2.5 负责电动阀启动与关闭，及打通工艺流程，气体检测。
3.2.6负责现场配备10个10公斤手持泡沫灭火器。
3.3 乙方应开展准备工作
3.3.1 成立施工组织机构，明确施工现场负责人，质量、安全现场监督管理人员。
3.3.2 备齐必要图纸、技术资料，备齐工具、材料和劳动保护用品；工具应完好，满足本次施工规定，材料应齐全，图纸及资料应符合现场实际状况。
3.3.3 与现场操作人员进行技术交底，掌握设备运营状况。
3.3.4 依照本次作业内容和性质拟定好施工人员，进行安全教诲、技术培训，施工人员准备到位。
3.3.5 办理防爆区域作业允许手续，拆装法兰、加盲板、氮气置换、完毕检修准备工作。
3.4 甲乙双方共同应负责任
现场监督人员必要坚守施工现场、进行风险辨认、制定控制方案和应急预案、作业前安全培训、配备应急物资等。
4．施工运营工期：
全过程用时约20天。作息时间为每日6:00至20:00.
第1天
第2-4天
第5天
第6-7天
第7-17天
第18-19天
第20天
倒换16处单向阀。对判断有问题阀门下部挖地坑拆平台，
氮气置换龙门架至各储罐管线，判断内漏阀门。
交替拆装已判断内漏电动阀螺栓，拆除某些螺栓
拆卸电动阀、P-301单向阀吊离现场安装盲法兰盖
阀门运回厂维修，期间用千斤顶扩张两法兰间距
回装电动阀、回装P-301单向阀。
氮气试压试漏，恢复流程、
焊接平台验收
5施工技术办法
5.1检查原则：向每条有过拆卸法兰管线，用氮气充压至0.4.MPa用肥皂水试漏，无气泡产生为合格。保压实验，分别对回装电动阀进行保压试内漏实验，每个阀在0.4 Mp压力条件下保压半小时，压力不下降，为阀门内漏实验合格。
5.2施工装备：
名称
单位
规格
数量
名称
单位
规格
数量
液氮车
台班
30吨
5
警戒线
盘
50米
2
吊车
台班
25吨
5
簸箕
个
1
手拉葫芦
件
2吨
2
专用剪刀
把
1
气动泵
台
DN20
1
管钳子
把
14吋
2
起重吊带
套
10吨
4
迅速接头
个
DN25
2
防静电软管
米
DN25
50
压力表变径
个
DN20-15
4
千斤顶
台
5吨
1
导油管变径
个
DN50-20
2
法兰扩张器
台
6吨
1
游标卡尺
个
1
重型扳手
套
36、46mm
1
压力表
个
0-1MPa
4
金属软管
米
DN20
20
法兰盘
个
DN25
2
气源管
米
10mm
100
活口法兰
个
DN50
2
电缆线
米
2.5平
100
单向阀
个
DN25
2
绞磨机
台
125mm
1
划轨
个
1
电焊机
台
柴油驱动
1
菜耙子
个
1
气体监测器
部
氮中氧
1
铁撬杠
个
∮32×1米
1
气体监测器
部
可燃气
1
丝扣机
套
1
5.3防爆工具
名称
单位
数量
名称
单位
数量
名称
单位
数量
19-22眼镜扳手
把
2
36插口扳手
把
1
30-32插口扳手
把
1
22-24眼镜扳手
把
1
鸭嘴撬杠
把
2
8吋活扳手
把
1
30-32眼镜扳手
把
1
平口撬杠
把
1
铜锹
把
2
36锤击扳手
把
2
5磅手锤
把
1
水桶
个
1
46眼镜插口扳手
把
2
榔头
把
1
漏斗
个
1
27插口扳手
把
2
F扳手
把
1
多用途F扳手
把
1
16吋活扳手
把
1
开桶扳手
把
1
手电
把
1
5.4材料：
名称
单位
规格
数量
名称
单位
规格
数量
盲法兰盖
个
DN350、PN25
4
备用螺栓
条
∮24×140
10
盲法兰盖
个
DN350、PN16
4
备用螺栓
条
∮22×130
20
盲法兰盖
个
DN300、PN16
6
备用螺栓
条
∮16×100
10
盲法兰盖
个
DN250、PN16
2
铁桶
个
200升
15
盲法兰盖
个
DN150、PN16
2
塑料布
平米
加厚
200
盲法兰盖
个
DN50、PN25
2
垃圾袋
个
50升
20
盲法兰垫
个
DN350、PN25
4
专用被母
个
∮24、∮22
2
盲法兰垫
个
DN350、PN16
4
吸油毡
片
500×500
50
盲法兰垫
个
DN300、PN16
6
二硫化钼
桶
1公斤
2
盲法兰垫
个
DN250、PN16
2
脱漆剂
瓶
500mm
10
盲法兰垫
个
DN150、PN16
2
松动剂
瓶
501mm
10
盲法兰垫
个
DN50、PN25
2
四氟胶带
盘
4
加强缠绕垫
个
DN350、PN25
5
包布
盘
4
加强缠绕垫
个
DN350、PN16
5
管卡子
个
DN25
16
加强缠绕垫
个
DN300、PN16
8
管卡子
个
DN32
8
加强缠绕垫
个
DN250、PN16
3
阀堵接头
个
∮12-20
1
加强缠绕垫
个
DN150、PN16
7
切割片
片
∮125×1
10
加强缠绕垫
个
DN50、PN25
8
锯条
根
实达
4
加强缠绕垫
个
DN25、PN25
36
电焊条
包
J42
1
5.5 环保：
5.5.1保持好地面卫生，及时擦除油污，现场施工地面铺设大面积塑料布和毛毡。
5.5.2管线退油、吹扫在密闭空间进行，以避免污油外泄喷洒。
5.5.3 清除系统中固体废弃物处置，由施工方运出厂区解决。
6危险源辨识与风险评价
依照施工技术办法，进行危险源辨识与风险评价。
重点作业重要风险辨认及控制办法清单
编号： 部门/单位：
序号
场合、活动
设备、物料
危害因素
也许导致后果
时态
状态
既有控制办法
建议控制办法
评价
风险
分级
L
S
R（M）
1
氮气吹扫过程
产生静电
爆燃、人身伤害、财产损失
当前
正常
控制吹扫气体流速
禁止使用电动阀直接控制启动阀门。
1
5
5
普通
2
更换单向阀
汽油泄漏
火灾、人身伤害、污染环境
当前
正常
确认泄压、排除余油穿戴好劳保防护用品
现场预备吸油毡
1
3
3
普通
3
氮气吹扫过程
汽油泄漏
污染环境
当前
正常
软连接加止逆阀，防止软管破裂后液体外泄
3
2
6
普通
4
拆卸阀门
汽油泄漏
着火、人身伤害、财产损失
当前
正常
、及时运走装油容器、严格控制跑、冒、滴、漏。使用防爆工具
现场电动阀下部铺设塑料布、准备吸油毡、气动泵、水桶
1
5
5
普通
5
回装阀门
爆燃
着火、人身伤害、财产损失
当前
正常
氮气保护，即时检测氮中氧和可燃气体浓度、控制施工过程中因碰撞产生火花也许性。
加装两块带尾巴非石棉盲垫并涂抹黄油密封、施工过程中禁止任何工艺操作
1
5
5
普通
6
动火作业
着火
着火、人身伤害、财产损失
当前
正常
环境可燃气体检测、现场放置10个10公斤泡沫灭火器
减少现场施工范畴
1
5
5
普通
7安全办法
7.1 施工人员应严格遵守甲方及属地各项安全管理制度及规定。不得在厂区内吸烟，接打手机。
7.2施工过程中施工人员，必要身着防静电服，头戴安全帽，按甲方规定着装。排油等操作时，要佩戴防有机物气体呼吸面具、防护眼镜。拆卸阀门、法兰时，要重复确认管道中无存油。
7.3 进入厂内车辆必要带防火帽，关闭其开关。
7.4 防爆区域作业,要办理有关手续，并派专人监护。
7.5施工过程中使用防爆工具，施工工具提前由油库人员进行检查确认。启动大桶盖用铜制工具。
7.6废油、废剂、废渣、杂物不得随意排放，应按规定统一堆放在指定地点，然后运出厂区解决。
7.7检修场地应做好防护工作，地面分别铺好毛毡、塑料布，并及时清理地面油迹、杂物。
7.8现场配备5只10公斤手持泡沫灭火器
7.9坚持文明检修和文明施工，每天收工前清理现场，做到工完、料净、场地清，保持施工现场整洁有序。
8应急救援组织机构、应急程序
8.1 组织机构
氮气保护、阀门装卸施工项目应急领导小组人员
现场应急指挥：李洪志
HSE监督员： 时宝华
成员：孙成发、付国栋 、王恩辉、黄世勇
8.2应急程序：
8.2.当浮现紧急状况时，目击者（最先发现人员）应及时向施工现场指挥报警（可通过口头、现场通讯设备等）。应急总指挥向甲方报告突发状况。
8.2.2现场指挥收到报警后，及时告知应急总指挥，同步启动应急系统，各级应急人员及时就位，各负其责。
8.2.3应急指挥成员协助稳定现场秩序，协助疏散，撤到安全地带。
8.2.4如遇初期火灾，应使用现场消防器材正的确施扑救。如果火势过大，现场作业人员等不能控制，除报火警外，还应告知施工区域部门采用相应办法，防止事态扩大。
8.2.5应急过程中如有受伤人员，应及时组织救治和解决，如谋求外部援助，可告知甲方，由甲方协调外部力量。
8.2.6所有人员在应急指挥部组织下，到安全地点集合，清点人数，记录灾情。
8.3防火应急程序：
8.3.1当浮现紧急状况时，目击者（最先发现人员）应及时向施工现场指挥报警，或者告知甲方工艺人员、监护人员、甲方装置主控室。（可通过口头、现场防爆通讯设备、现场手动报警器等）
8.3.2现场指挥收到报警后，及时告知应急总指挥，同步启动应急系统，各级应急人员及时就位，各负其责。
8.3.3应急指挥成员协助甲方稳定现场秩序，协助疏散，撤到安全地带。
8.3.4如遇初期火灾，应使用现场消防器材正的确施扑救。如果火势过大，现场作业人员等不能控制，除报火警外，还应告知施工区域部门采用相应办法，防止事态扩大。
8.4气防应急程序：
8.4.1当浮现紧急状况时，目击者（最先发现人员）应及时向施工现场指挥或者甲方工艺人员、监护人员、甲方装置主控室报警。（可通过口头、现场防爆通讯设备、现场手动报警器等）
8.4.2现场指挥收到报警后，及时告知应急总指挥，同步启动应急系统，各级应急人员及时就位，各负其责。
8.4.3现场指挥要组织人员佩带好空气呼吸器进行中毒人员救治，解决要坚决。救护过程中救护人员不得摘下防毒面罩。
8.4.4依照方案中接触介质毒性状况，应急指挥成员要采用相应急救办法，急救中毒者。
8.4.5应急指挥成员负责稳定现场秩序，协助疏散，从逆风向撤到安全地带。遇有人员受伤或中毒应及时组织救护，如谋求外部援助（厂内电话拨打火警电话119，拨打急救电话120等，也可告知甲方，由甲方协调外部力量。），应指派人员在路途中核心部位作引导。
8.4.6应急逃生路线附图（依照实际现场和甲方协商路线逃生路线图）现场协定。
8.5环境污染事故应急处置程序
8.5.1发生环境污染事故，应及时报告施工负责人，进行现场围堵及清理，防止事态扩大。
8.5.2施工期间如遇暴雨，应停止作业，用塑料布密封开口容器防止污染物外溢。
8.5.3管线泄漏，及时检修，用吸油毡将污油吸净。
工程量
序号
施工内容
单位
工程量
备注
1
16序号处单向阀排油800升(DN25 )
用气动泵将单向阀出残油泵入200升大桶中，即时运离现场。排油量800升
气动泵安装(设备质量0.5t以内)
台
1
金属软管敷设DN20mm
m
20
气动泵排油
升
4000
气动泵泵拆除(设备质量0.5t以内)
台
1
残油运离现场
项
1
2
倒换16处单向阀
拆除单向阀两端法兰螺栓，倒换方向，更换垫片，对的安装。
低压法兰阀门拆除(DN25以内)
个
16
低压管件安装(DN25以内)-垫片
个
25
低压法兰阀门安装(DN25以内)
个
16
3
绞磨机切断走廊移位
人工用绞磨机切断走廊焊口，吊车吊装移位
绞磨机切断走廊移位
项
1
写清吊车吨位
4
排液阀加丝扣，安装压力表
从龙门架下方DN25导淋线上安装两块0~1MPa量程压力表。做保压批示
加工管道接头丝扣 DN25
个
2
低压法兰阀门安装(DN25以内)-阀门
个
2
压力表安装(0~1MPa)
个
4
5
氮气吹扫39条管线
液氮经汽化器后分别对39条管线进行氮气置换使管线内氧含量不大于1%.
采购氮气对39条管线 进行氮气重复置换
标立
19880
6
对39个电动阀进行保压试漏
分别对39个电动阀进行0.4MPa保压半小时，鉴定系统中有8个阀内漏。
采购买换氮气对39个电动阀 进行保压试漏
标立
3822
对39个电动阀进行保压试漏
个
36
7
拆开TK-108等四个储罐进料口软连接
试压时，为防止物料串入TK-108、109、110、111罐，需将各罐DN150软连接拆除
金属软管拆除(DN150以内)
根
4
8
回装TK-108等四个储罐进料口软连接
试压后，将TK-108、109、110、111罐DN150软连接回装
金属软管连接(DN150以内)
根
4
9
拆卸8个电动阀丝堵，将残油泵入桶中
拆除疑似内漏8个电动阀丝堵，用气动泵将管线内油排入大桶，排油量为280升
拆卸8个电动阀丝堵
个
8
气动泵排油
升
280
10
挖地坑
对除疑似内漏8个电动阀下部挖地坑，以便于拆装阀门操作
拆阀需人工清除地坑中乱石坑
m³
30
11
拆除砖混围墙
XV-1051电动阀下部有一段砖混墙碍事需拆除
砖砌体拆除
m³
4
12
对25处DN20放空阀及导淋阀，加工丝扣
加工管道接头丝扣
个
25
13
拆除8个电动阀接线管固定卡子
拆除8个电动阀接线管固定卡子
个
8
14
拆除8个电动阀信号线及动力线
拆除8个电动阀信号线及动力线
个
8
15
拆P-301出口单向阀，加盲盖 DN150PN1.6
低压法兰阀门拆除(DN150以内)
个
2
低压碳钢管件安装-盲板
个
2
16
拆除XV-1011电动阀，吊离加盲法兰盖DN300PN1.6
低压法兰阀门拆除(DN300以内)
个
4
低压碳钢管件安装-盲板
个
4
17
拆除XV-1012电动阀，吊离加盲法兰盖DN350PN1.6
低压法兰阀门拆除(DN350以内)
个
5
低压碳钢管件安装-盲板
个
5
18
拆除XV-1021电动阀，吊离加盲法兰盖DN300PN1.6
低压法兰阀门拆除(DN300以内)
个
4
低压碳钢管件安装-盲板
个
4
19
拆除XV-1022电动阀，吊离加盲法兰盖DN350PN1.6
低压法兰阀门拆除(DN350以内)
个
5
低压碳钢管件安装-盲板
个
5
20
拆除XV-1042电动阀，吊离加盲法兰盖DN250PN1.6
低压法兰阀门拆除(DN250以内)
个
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