精锻机行业研究应用报告.doc

精锻机行业研究报告一、锻造简介1、锻造工艺简介锻造是一种运用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具备一定机械性能、一定形状和尺寸锻件加工办法，锻压(锻造与冲压)两大构成某些之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生铸态疏松等缺陷，优化微观组织构造，同步由于保存了完整金属流线，锻件机械性能普通优于同样材料铸件。有关机械中负载高、工作条件严峻重要零件，除形状较简朴可用轧制板材、型材或焊接件外，多采用锻件。按变形温度，锻造又可分为热锻（锻造温度高于坯料金属再结晶温度）、温锻（锻造温度低于金属再结晶温度）和冷锻（常温）。钢开始再结晶温度约为727，但普遍采用800作为划分线，高于800是热锻；在300800之间称为温锻或半热锻。依照坯料移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 （1）自由锻。运用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，重要有手工锻造和机械锻造两种。 （2）模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻金属坯料在具备一定形状锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 （3） 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料运用率就高。用一道工序或几道工序就也许完毕复杂锻件精加工。由于没有飞边，锻件受力面积就减少，所需要荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料体积，控制锻模相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模磨损。2、径向锻造径向锻造是对轴向旋转送进棒料或管料施加径向脉冲打击力，锻成沿轴向具备不同横截面制件工艺办法。径向锻造办法专门加工实心或空心长轴类零件。锻造时，分布在棒料圆周方向锤头(28个)对工件迅速和同步锻打。如工件为圆截面,则一面低速旋转,一面轴向进给移动;如工件为非圆截面,则只轴向进给而不旋转径向锻造特点是不需要专用模具,能按预定程序锻出精密轴类零件。径向锻造每次压缩量小，每分钟锻打次数高,普通为2401800次分，能提高金属塑性。这种办法可用于热锻或冷锻。锻件精度:热锻外径0.5毫米,内径0.1毫米；冷锻外径0.1毫米，内径0.01毫米。径向锻造所用设备分精锻机和轮转锻机两类。用精锻机锻造时，工件一面轴向送进一面旋转，锤头径向锻打。此类机器多用程序控制、数字控制或微解决控制系统自动操作，生产效率高，用以建立热锻火车轴等自动生产线和冷锻枪管来复线等。精锻机有立式和卧式之分。尚有一种设备锻造时，工件只送进，不旋转，多用于钢厂，将钢锭直接锻成方钢、扁钢等。轮转锻机有2或4个锤头，锤头一面环绕工件转动，一面对准工件径向锻打，工件只轴向送进。轮转锻机构造简朴，价格低，但自动化限度低，噪音大。3、锻造设备锻造设备是指在锻造加工中用于成形和分离机械设备。锻造设备涉及成形用锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及锻造操作机、开卷机、矫正机、剪切机、等辅助设备。锻造设备重要用于金属成形，因此又称为金属成形机床。锻造设备是通过对金属施加压力使之成形，力大是其基本特点，故多为重型设备，设备上多设有安全防护装置，以保障设备和人身安全。人们为了制造工具，最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件，这是最古老锻造机械。14世纪浮现了水力落锤。1516世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，浮现了水力驱动杠杆锤。18世纪浮现了蒸汽机和火车，因而需要更大锻件。 1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻造机械时代。1795年,英国布拉默创造水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件需要才应用于锻造。 随着电动机创造，十九世纪末浮现了以电为动力机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。第二次世界大战以来，七十五万千牛模锻水压机、1500KW对击锤、六万千牛板料冲压压力机、十六万千牛热模锻压力机等重型锻压机械，和某些自动冷镦机相继问世，形成了门类齐全锻造机械体系。 二十世纪60年代后来，锻造机械变化了从19世纪开始，向重型和大型方向发展趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。于是浮现了每分种行程次高速压力机、六万千牛三坐标多工位压力机、25000KN精密冲裁压力机、能冷镦直径为48毫米钢材多工位自动冷镦机和各种自动机，自动生产线等。各种机械控制、数字控制和计算机控制自动锻造机械以及与之配套DYH系列锻造操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。当代化锻压机械可生产精准制品，有良好劳动条件，环境污染很小。 二、各类锻造设备特点简介1 、电液锤老式蒸汽锤、空气锤能源消耗大，据记录能源运用率不到2%。为解决蒸汽锤、空气锤存在问题，国外锻锤设计制造商加快了电液锤研制步代，获得明显成效。德国 Lasco公司是世界知名锻锤制造商。从电液锤发展历史来看，液压锤经历了从放油打击单动落锤(KH型，称为第1代产品)到放油打击双动落锤(KHK型，称为第2代产品)再到当前全液压双动落锤(KGH，称为第3代产品)。全液压双动落锤打击能量是通过控制油量多少来实现，打击阀关闭时间可不受锤头位置限制，操作十分灵活可靠，彻底根除了放油打击电液锤许多弊病。因而，近年来这种电液锤得到较快发展。该公司电液锤已经实现了程序化控制，即打击能量和打击次数都可实现程序控制。锤传动效率高达65%，为蒸汽锤和空气锻锤30倍。此外，德国Beche公司还研制了全液压锤。近来，国内在电液锤研制方面也获得很大发展，重要体当前老式蒸汽锤、空气锤换头改造上，即采用电液传动装置了代原有锻锤气缸及动力站，保存原有机架、砧座。安阳锻压机械公司运用这种技术为数十家公司改造1-3t老式蒸汽锤和空气锤10余台，获得了较好效果，能源运用率由2%提高到20%-60%。除换头外，电液锤整机研制仍处在发展阶段，居于德国lasco公司第2代产品发展水平上，属于液气锤。全液压锤研究和制造正在起步。2 、液压机液压机构造特真使其易于获得较大工作压力、行程和空间;工作压力和工作速度可依照需要进行调节，且平稳，无冲击。其局限性之处是生产效率比较低，活动横梁下死点不易控制精确。由于液压机具备变形速度低特点，有助于合金塑性变形。因而，比较合用于高合金铸锭锻造。国外制造液压机技术比较成熟。俄罗斯重型锻压设备制造公司是生产锻压设备主导公司，可生产800t,125t,t,3150t,6300t液压机，其载重量为5-30t，负载力矩为118-785kNm，是轨道式锻造操作机。俄罗斯依若尔重机厂能制造12500t液压机。俄罗斯上萨尔达冶金生产联合公司是世界上最大钦生产商，拥有世界上最大75000t液压机。，在75000t和30000t液压机上安装了自动控制系统，可生产重达3.2t锻件。美国能生产液压机最大吨位为1t，日本生产最大吨位为10000t，国内液压机设计制造技术与国际水平相称，第一重型机械集团、第二重型机械集团公司均可制造1t液压机。国内拥有10000t级大型液压机数量己跃居世界第3位。为了提高液压机使用效率，国外液压制造商把目光放在锻造液压机技术改造上，重要对液压系统和控制系统改造。在这方面德国sPs公司、德马克公司积累了不少成功经验，液压系统采用当代先导阀，手工操纵改用计算机控制，改造后液压机具备与快锻机相似控制精度和性能。3、快锻液压机当前 ，在某些发达国家，特别是德国，快锻液压机设计制造技术已经相称成熟。它们用油作介质，泵直接驱动，大多采用下拉式主机构造，液压泵站普通设立在主机附近地下室内。某些公司设计制造快锻液压机具备一系列先进性，重要体当前:液压系统采用品有迅速反映电磁阀作先导阀，其切换频率高达250次/min，故该阀动态响应快、动作敏捷、启闭迅速，能满足压机迅速性规定;主缸和排液设有此外通道，使充液阀成了只有充液功能单向阀，减少了液压冲击;快锻液压机采用微机控制，压机与操作机之间联动自如，当锻件锻造工艺拟定后，即可通过计算机控制实现程序化锻造，国内快锻液压机重要生产厂家有西安重型机械研究所和兰石新技术开发实业公司。在20世纪80年代中期，由西安重型机械研究所和北京重型机械厂研制成国内第1台800t快锻液压机组，在兰石公司投人运营。兰石公司对该机组液压系统、主机、微机控制系统进行全面评估，发现了迅速电磁阀电路板设计、高速轻型泵泵头阀、主机圆形立柱与调节导套间隙不易调均，运动不够平衡等技术问题，在总结经验基本上，提出了一系列改进办法，获得了成效。当前，兰石公司已能生产800t和1600t快锻液压机，制造水平有了很大提高，但其液压系统重要部件如泵、先导阀等还需国外配套。国内快锻液压机总体水平与德国制造技术相比尚有较大差距。随着当代工业迅速发展，人们对自由锻件尺寸精度和生产效率提出了越来越高规定，因而对液压机锻造速度和压下精度规定也随之提高，为了适应这种规定，快锻液压机应运而生。国外生产快锻液压机厂家重要有德国曼内斯曼一德马克公司、潘因克(pahnke)公司和日本三菱长崎机工株式会社。4 、精锻机精锻机(径向精密锻造机)开发于20世纪40年代，其中卧式精锻机用得较多，分为机械驱动和液压驱动2种形式。径向锻造具备脉冲锻打和多向锻打特点，并且脉冲锻打频率高(普通为180-1800Zk/min)，速度快，每次变形量很小。采用多锻模(最多可达8个)，沿径向从各种方向锻打，使金属变形处在三向压应力状态，有助于提高金属塑性。此外，径向锻造机自动化限度高，生产锻件精度高，表面粗糙度小。但也有局限性之处，由于锻造时，工件表面变形不不大于中心部位变形，如果锻比控制不当会浮现心部锻不透现象。此外，由于打击频率高，产生变形热，使锻件局部温度上升，导致钢显微组织不均匀，影响性能。奥地利GFM是世界知名径向锻机生产公司，可生产3种类型精锻机： 机械传动SX型； 液压传动PX型； (持续式SD型。吨位从802500t,最大吨位SX-85径向锻机，锤头最大锻打力为29420 kN，打击次数125次/min。此外，德国Eumuco公司也能生产精锻机，以液压传动为主，如SMX-18型，最大打击力2697kN，打击次数180320Zk/min。从20世纪80年代中期至今国内已从奥地利引进了SX-25，SX-32,SX-40,SX-55,SX-65型7台精锻机，吨位分别为400t，500t,800t,1000t和1400t,重要用于锻制特种钢、工具钢和锻件，使用效果比较抱负。国内精锻机研制进程十分缓慢，至今为止只仿制了2台中型精锻机。一台是由大连钢厂牵头制造一台340t精锻机，另一台是由大连精工锻压高新技术公司提供技术，中华人民共和国一重制造400t精锻机，投产后已使用5年，年加工量达t。国外电液锤制造技术发展迅速。当前，国内仅限于蒸汽锤和空气锤换头改造技术，整机研制处在发展阶段。国内液压机设计制造技术比较成熟，制造水平与国外相称。国内生产快锻机最大吨位为1600t，核心部件尚需进口，实现国产化尚有一段路要走，要制造3000t以上快锻机必要使设计和制造水平上一种新台阶。至于精锻机，设计制造工作进展十分缓慢，仍处在起步阶段，与国外相比有很大差距，应加强投人，迎头赶上。三、精锻机简介1946年，奥地利B.Kralowetz博士提出了多锤头对称挤压锻造原理，同年以24锤头卧式精密旋转式径向锻造机（简称“精锻机”）为主导产品GFM公司宣布成立，至今该公司生产精锻机遍及世界150多家公司，美、日、德、英和前苏联等工业大国，精锻机拥有量均在60台以上，吨位从150KN到30000KN，加工尺寸范畴20850mm。精锻机生产以钢锭 ( 坯) 为初级原料， 通过热 ( 冷) 锻造加工成方、扁、圆、空心轴和阶梯轴等各种截面形状棒 ( 管) 材 ， 特别合用于高速工具钢 、模具钢、轴承钢和不锈钢等高合金难变形特殊钢锻造。 与其她锻造设备相比，精锻机优势体当前：（1）构造合理，传动方式优越，产品质量高精锻机为电机-连杆-偏心轴传动，四锤头以143min-1高频同步锻打，并进行表面压应力锻造，故可避免产生裂纹，改进材料金相组织，保证锻件表面光洁，提高产品质量，锻材尺寸公差不大于1%1.5%。（2）生产工艺先进，成材率高锻造速度快，成材率在80%以上。国内记录成材率为72%81%，比汽锤高3%10%。（3）生产效率高，劳动条件好实践证明，一台3400KN精锻机年产量可达1.6万吨，相称于三台2T汽锤总产量。工人由72人减为24人，节约劳动力67%。10000KN精锻机年产量为2.5万吨，相称于三台5T汽锤，节约劳动力50%，特别是劳动强度大大减少，空气、噪声等环境污染小，生产安全可靠，社会效益好。（4）节能、节财、减少损耗由于精锻机生产锻材尺寸精密，后续加工余量小，锻造加热一火即成，因而节约能源、原材料，减少工时损耗，减少成本接近30%。 四、精锻机下游行业特钢行业简介1、特钢概念特钢是区别于普钢一种特殊钢材类别。特钢之“特”重要体当前两个方面：一是生产过程中需要特别控制质量和性能，普通需要特殊生产设备或工艺流程；二是应用特殊，特钢往往应用于“动态”工作环境中，如轴承、弹簧等，对钢材强度、韧性、耐腐蚀性等性能有特殊规定。2、特钢类别特钢分类办法有各种，最常用是按成分和质量划分，分为特殊质量非合金钢、特殊质量低合金钢、特殊质量合金钢和不锈钢，低合金钢与合金钢区别在于合金元素含量（以 5%为界） ，不锈钢本属合金钢，因其重要性而单列一类。特钢交货状态可以是棒材、线材、板带材和管材，其中棒线材占大多数，国内该比例超过 60%，板带材和管材分别用于生产各种合金钢板和钢管。按照用途分类，也是最常用分类，特钢涉及构造钢、轴承钢、工具钢、模具钢、弹簧钢、冷镦钢、特种合金等。构造钢用于各类工业机械传动件、紧固件、构造件等；轴承钢用于生产机械用滚珠、轴承和轴承套；工模具钢用来制造各类切削刀具、刃具、量具及模具；特种合金是满足特殊性能规定合金材料，惯用于航空航天、核能、军工产品中。从材型上看，除构造钢大多为板材或锻件外，其他品种多为棒线材形式交货。随着使用环境恶化（工业大气、废水、海水污染以及超低、超高温度等） ，特钢对质量及性能规定日益严格。高品质特钢纯净度、气体及非金属夹杂都要严格控制；成分、组织、性能规定均匀分布；晶粒组织需细化到一定限度以在保证足够韧性同步提高强度；除此之外，还通过减小尺寸公差和提高表面质量来获得优越表面精度及加工性能。3、特钢冶炼办法老式特钢冶炼大多采用电（弧）炉冶炼，因素在于电能可以提供熔化大量合金和废钢所需高热量，由于其流程简朴故也称为短流程炼钢。但随着近年来铁水预解决、二次精炼等技术发展，转炉（长流程）也可以生产特钢，日本新日铁以及国内石钢、淮钢等是这方面代表，转炉和电炉生产特钢各有优劣。此外，近年来不断涌现出新技术和新应用对特钢形状和冶炼提出了更高规定，真空感应炉、电渣重熔、电子束冶炼等新型工艺应运而生并得到推广，它们统称为特种冶炼办法。4、特钢用途与普钢产品大量应用于建筑业不同，特钢产品重要用于工业领域。以不同钢种为例，构造钢用于各类工业机械传动件、紧固件、构造件等；轴承钢用于生产机械用滚珠、轴承和轴承套；工模具钢用来制造各类切削刀具、刃具、量具及模具；特种合金是满足特殊性能规定合金材料，惯用于航空航天、核能、军工产品中。从材型上看，除构造钢大多为板材或锻件外，其他品种多为棒线材形式交货。就行业来看，汽车行业是特钢当前最重要应用领域，中华人民共和国特钢行业正是基于汽车工业发展才有了当前成就。钢材是汽车最重要材料，占车身重量 70%以上，其中特钢占比超过 60%。安全性和轻量化是汽车发展永恒两大主题，这对钢材强度、韧性、纯净度、稳定性、耐疲劳性等均提出了很高规定，而特钢正好满足这些需求，因而得到广泛应用。以机械行业为代表老式制造业是国民经济重大基本性产业，是特钢消费大户，同步也是过去拉动特钢发展重要因素但这应当过去，随着其下游增幅回落，将来最重要是制造业升级。固然随着制造业升级，相应高品位装备制造业对材料规定更加苛刻，特钢对质量及性能规定日益严格。新兴产业更是将来特钢重要应用领域。不但如此，随着特钢新产品开发速度也在加快， “新材料之路”更加明显，其他新材料将随着特钢技术发展，在新兴产业得到广泛应用。如前文所述，特殊钢是在冶炼过程中加入了较多合金元素及采用了特殊生产、加工工艺，特钢化学成分、组织构造以及机械性能均优于普通钢铁。其晶粒复杂性高过普通钢铁，从而获得更多应用领域，故在汽车、机械、化工、船舶、铁路、航空航天、国防军工等对钢材质量规定较高领域得到广泛。将来随着航空航天、国防军工发展，以及诸多新兴产业大发展，特钢应用领域将持续扩展，需求量也将迅速增长。不同下游在生命周期上不同，加之由于对钢材性能规定提高导致冶炼及加工难度提高，致使不同钢材品种所处生命周期完全不同。譬如螺纹钢，其发展较早并且技术规定低，当前已进入成熟期，欧美发达国家已基本裁减二级螺纹钢，转而采用三级螺纹钢（属于优特钢）来代替，这也是中华人民共和国将来趋势；而冷轧则相对起步较晚，但随着近几年需求大量释放和产能迅速扩张，也逐渐步入成熟期。因此， 虽然由于经济构造转型导致 “矿石-螺纹钢-房地产” 产业链没落，钢铁总体上不存在系统性发展空间 （螺纹钢占比较大），但就构造来说，仍将有如特钢品种由于处在生命周期前期而存在较大成长前景。5、特钢生产现状世界重要特钢生产国有瑞典、日本、美国、德国、法国、意大利、西班牙、韩国等，它们占据全球90%以上特钢贸易份额。瑞典是世界上特钢占比最高国家，以高度专业化生产著称；日本特钢代表世界最高水平，产品高品位比例大，综合竞争力强；除此之外，德国轴承钢、法国不锈钢、西班牙汽车用钢等也具备较高知名度。各国特钢工业都是在汽车、机械、造船、国防军工等重工业基本上发展起来，在上世纪80年代或更早时已发展成熟，但当前整体实力仍在不断增强。国内特钢产业最初是为国防军工、航空航天配套而建，近十几年来随着汽车工业壮大产量迅速发展。全年特钢产量3469万吨，占世界比例大概为15-20%。国内是世界钢铁生产大国，近年来年粗钢产量占世界 40%以上。然而，国内特钢发展却相对滞后。当前，世界特钢生产重要集中在日本、美国、德国、法国、意大利、瑞典等国家，这些国家特钢产量约占全球特钢产量 70%和全球贸易量 90%以上，其中，日本、德国和瑞典是特钢产业总体水平最高国家，占全球贸易量 50%以上。欧美及日本等发达国家特钢产量在粗钢总产量中比例始终保持在较高水平，世界平均在15%-20%左右，其中日本为 18.9%，德国 25.3%，欧盟 16.4%，瑞典最高，达到 45%以上，而国内该比例远远落后，只有 5%10%水平。在国内 32 家重要特钢公司中，普钢和优钢产量占比接近 70%，而真正属于特钢不到30%，这导致了国内无论是特钢行业还是特钢公司，都呈现出“特钢不特”现象。从详细品种上看，国内碳素构造钢、合金构造钢等中低端产品超过了总量一半，而技术水平高、附加值高工模具钢、高速钢、镍基合金、高温合金、高合金钢等重要产品产量微小。虽然在同一品种中，国内所产也大多是低档劣质“大路货”，例如轴承钢，国内重要生产中低端GCr15，而高品位渗碳轴承钢、高温轴承钢等均大量依托进口，其他如高品质窄淬透性齿轮钢、经济类双相不锈钢、高压锅炉钢管、高精度模具钢、高磁感冷轧取向硅钢等均属此类。相比之下，日本特钢产品构造要合理得多，合结钢占比只有17.2%，并且在应用广泛高强度钢及其她高合金钢上具备很大优势。总体上看，日本产品高品位比例高达 30%，超过国内近24个百分点，超过这某些大多是价格高、竞争力强新兴高附加值产品。同步，国内板材也面临着较大发展局限性。从 32家重要特钢公司产量分布来看，棒线材占了绝大多数，而板带材少之又少。除主产合金钢板舞钢外，只有沙钢、太钢、南钢、鄂钢等综合性较强钢厂板材较多，但这些板材大多是普钢和优钢，剔除掉量大沙钢和太钢后，剩余30家产品构造与日本相差悬殊。供应局限性导致了国内每年对特钢板带材大量进口。以 年为例，国内全年共进口特钢 306 万吨，其中各类中厚板、薄板、钢带 254 万吨，占特钢进口总量比例高达 79%。进口代替急迫性日益显现，已成为国内特钢供应自主化重大关注点。此外，进出口量和价格比较也显示，几乎所有品种进口平均单价均明显高于出口单价（平均高出近60%），其中板带材体现尤为明显，这阐明国内进口大多数是高附加值、高档次产品，而出口重要是低端产品，其中进口板带材附加值又明显高于长材，这从另一种角度反映出国内特钢生产构造不合理以及高品位供应能力局限性。6、特钢行业将来发展机遇（1）基本需求：汽车业需求受益于经济高速发展和都市化进程推动，中华人民共和国汽车工业在本世纪以来经历了持续高增长，年复合增长率达18.5%，汽车产量达到1820万吨，超过美国成为世界第一汽车大国。尽管如此，中华人民共和国汽车行业仍具备很大增长空间。逻辑来自于国外经验。世界重要国家如日本、韩国、美国等汽车工业都经历了两次高速增长期，汽车保有量分别从5车/千人到 20车/千人再到100车/千人，国内当前刚进入第二阶段，其持续时间有望达到 15 年，潜在增长率为 13-15%。期间特点如下：1）增长主力将转向二三线都市，农村市场将发挥更大作用；2）居民购买力继续提高，汽车更新换代带来高品位需求激增；3）重化工业阶段第一、二产业持续高占比还会催生大量运送需求。总之，汽车行业在将来较长一段时间内仍会保持增长态势，将继续拉动特钢基本需求。通过比较可以发现，汽车产量与特钢产量增速有非常强一致性，特钢市场稍微滞后。从这个角度讲，将来数年特钢产量增速也会同汽车市场一起维持在较高水平上。（2）制造业升级需求提振特钢需求在经历了近年来量积累和质奔腾，中华人民共和国制造实力得到明显加强，影响也不断扩大，但这并不能掩盖中华人民共和国制造业迫切升级需求。同步国家持续出台政策表白，老式制造业改造升级以及战略性新兴产业发展无疑将成为经济构造调节核心，而这势必将成为特钢行业增长最强劲、最直接驱动力。国内当前诸多大型成套装备制造整机制造水平已达到世界一流，但核心配套零部件（轴承、齿轮、模具、弹簧、链条、液压件、气动元件、密封件、紧固件等）卡脖子现象非常普遍，从基本件行业新产品开发状况也可以看出，其增速明显低于行业总产值。零部件质量不合格严重制约整机性能发挥，已成为机械行业发展所亟需解决瓶颈，而零部件问题实质上就是材料问题，材料是决定其质量和性能基本。零部件自主化将是机械行业“十二五”改造升级核心，有关材料开发也定会加强，特钢行业将大大受益。（3）战略新兴产业为特钢长期发展装上引擎高品位装备制造和新兴产业是将来驱动高品位特钢，乃至新材料发展核心动力。“十二五”高品位装备制造业发展上升到国家战略层面，标志着高品位特钢市场需求全面提速。从初步掌握信息来看，飞机、高铁、海工、能源等总体市场规模有望超过10万亿。使用条件苛刻、性能规定高核电用钢、高铁用钢、海底石油管线钢、高品位不锈钢、高强度容器板、高档工模具钢和特种合金，它们需求将实现高速增长，并且具备无限进口代替潜力。另一方面，高品位制造国际需求也将同步提高。国内高铁、电网、风电等建设成果吸引了全世界目光，国际市场大门也随之敞开。将来中华人民共和国高品位制造走出去步伐会不断加快，特钢，乃至新材料行业也必将从中受益。7、重要特钢生产公司当前国内重要特钢公司有 32 家（特钢协会会员单位），承担国内 60%以上特钢生产任务，别的某些由普特结合大钢企和为数众多小民企完毕。处在龙头地位涉及东北特钢、中信特钢、石钢、宝钢特钢和淮钢等 5 家大型综合性公司以及太钢（不锈钢）、舞钢（合金钢板）、天管（钢管）等3 家专业化公司，分布在华东、东北、华中档经济活跃或工业基本雄厚地区。五、精锻机市场容量与行业竞争状况1、市场容量20世纪60年代，国内引进了第一台43400k N精锻机，落户太原。至今国内共引进了40多台，50%以上都是在进引进。进口较大型精锻机价格相称昂贵。国家经委已于1984年武汉会议上决定不再进口， 勉励国内关于部门开发生产， 实现国产化。 全年国内特钢产量3469万吨，其中需要锻压特钢有1400万吨，精锻机可以代替工艺锻造特钢量为500万吨左右。在能耗减少、成材率规定高、加工效率高效规定下，精锻机可以完全实当代替工艺锻造特钢量300万吨，一种SX32设备年全负荷产能为1万吨左右当量，按照当前市场下限加工量推算需要有300台左右SX32当量加工能力，实际市场只有不到60台SX32设备加工当量，有240台SX32当量市场空间。锻造是机械行业一种极其重要加工工艺，每年增长量为20%；特钢行业增长率保持在20%。因而精锻机市场空间容量大，市场增长率高。中华人民共和国锻造协会副会长，西安交通大学赵升吨专家以为，市场前景看好，只管做，但是没有数据，只是行业专家经验评估；精锻机行业资深人士，大连奥特莱特陈广生顾问以为中华人民共和国5年内中型需求在40台左右；特钢行业资深人士，毕业于哈尔滨工业大学锻造专业，大连裕龙高速钢有限公司王汉光总经理以为特钢行业至少5年内近期需要量在40多台；晋西车轴资深精锻机维护服务工程师，在国内精锻机行业资深专家许文以为，国内近期需要量为40台左右。 国外产品每台价格在1.3亿左右，国产化后每台价格按6500万元计算，精锻机国内市场容量在25亿元左右。2、行业竞争精锻机行业属于绝对垄断，当前世界上只有奥地利GFM公司、德国奥穆科公司和俄罗斯梁赞重型压力机械股份公司可以生产该种产品。奥地利GFM公司1945年成立，是世界知名径向锻机生产公司，在全世界共生产了700台左右，其中汽车行业轴类专用有160多台，中华人民共和国当前一共有40多台精锻机，50%都是在近引进。德国SMS MEER西马克梅尔公司在1999年开始研发径向液压精锻机，一共生产了16台，中华人民共和国6台，台湾1台。GFM一方面向超大尺寸进料型号发展，重要为RF系列产品；一方面向小型可移动产品SKK型号发展；但是核心核心技术径向分布锤头、偏心轴原理都同样，变化机械机构和控制模式升级，满足不同客户需求。MEER公司重要形式为液压控制锻造，原理没有变化，只是完善产品系列化与产品性能。SMS MEER公司液压径锻机集成了普锻和快锻功能，在破碎晶粒，改进材料机械性能和迅速成型上有一定优势，但是锻造频率相对慢点，耗电量是GFM产品3到5倍。俄罗斯梁赞重型压力机械股份公司自行开发研制径向锻机，性能可靠，刚性好，各项指标不亚于世界第一品牌奥地利GFM公司产品。更为独特是：其机器驱动系统采用了非常简朴构造，不但较奥地利产品减少了电机功率，便于制造，还能使制造商从使用昂贵多层滑动轴承转向采用国内可以制造普通青铜轴承，可靠性提高，维修费用和制造难度减少。国内精锻机研制进程十分缓慢，至今为止只仿制了2台中型精锻机。一台是由大连钢厂牵头制造一台340t精锻机，另一台是由大连精工锻压高新技术公司提供技术，中华人民共和国一重制造400t精锻机，投产后已使用5年，年加工量达t。国内从事精锻机开发生产单位有：济南锻造锻压机械研究所、大连精工高新技术开发公司、齐齐哈尔重机厂、辽阳锻压机床厂等。从公开资料看，大连奥特莱特精锻机开发中心据称已开发成功。该中心是在原大连精锻机研究所和大连锻压高新技术公司发展而来，1992年为大连旅顺重工精锻机厂生产制造了一台JXC-XXX型精锻机，投产至今已有十五年之久，1997年为大连精锻厂改装大修了一台（套）由太原晋西机器厂（743厂）报废SX-25(340t)精锻机（系1969年由奥地利进口）达到GFM公司出场原则，30年来始终运营正常。此外，西安宝信冶金技术公司也正在自主开发径向精锻机，该公司已成功开发了精锻机电控系统，液压系统，某些机械设备核心零部件，当前整体设计已经完毕80%，研发，设计，材料选取，基本完毕，即将进入生产成套阶段。