减速器壳体的焊接制作工艺模板.doc

长沙航空职业技术学院

毕业设计

题 目 减速器壳体焊接制作工艺
系 别 航空机械制造工程系
专 业 焊接技术及自动化
班 级 中联焊接0701
学 号 0009
姓 名 彭涛
指导老师 杨新刚

日 期 6月

目 录

引言
摘要……………………………………………………………………………… 1
第一章 减速器上盖母材选择及加工
1.1 母材选择……………………………………………………… 5
1. 2 钢板矫正及预处理………………………………………… 5
1.2.1 划线……………………………………………………………… 6
1.2.2 母材下料和边缘加工…………………………………… 6
1. 2. 3 Q235热处理…………………………………………… 8
第二章 减速器上盖工艺
2. 1 减速器上盖拼焊图……………………………………… 9
2. 2 Q235焊接性…………………………………………… 9
2 .2. 1 焊接方法及设备选择 ……………………………… 9
2 .2. 2 焊接材料参数确实定 …………………………… 10
2 .2. 3 CO2气体保护焊……………………………………… 12
2 .2. 4 焊接中常见缺点及预防方法…………………… 12
2. 3 焊条电弧焊特点及原理…………………………… 13
2 .3 .1 焊条选择…………………………………………… 13
2 .3 .2 焊接加工路线单……………………………………… 15
2 .3 .3 焊接工艺卡…………………………………………… 15
2 .3 .4 焊接中常见缺点及预防………………………… 17
第三章 焊接夹具选择及设计
3 . 1 焊接夹具作用和基础要求……………………… 21
3. 2 焊接夹具使用……………………………………… 21
3. 3 关键尺寸定位……………………………………… 21
第四章 焊接检验
4 . 1 焊接检验作用…………………………………… 23
4 .2 常见焊接检测方法优缺点及使用范围………… 23
4 .3 焊接检验方法…………………………………… 24
结论…………………………………………………………………………… 27
致谢…………………………………………………………………………… 28
参考文件……………………………………………………………………… 29

引言
毕业设计是对在学校学业完成一个关键组成部分，这是对在学校所学知识综合应用和为走想社会打下基础。此次学校下发毕业设计课题为：减速器上盖焊接制作工艺。经过任务书，我了解这次设计关键内容。母材选择及相关热处理；焊接材料；焊接方法和设备选择；确定焊接结构工艺路线；设计焊接夹具；确定焊接检验方法及实施步骤；对可能出现关键缺点进行预见和危害分析。

摘要
关键叙述了减速器上盖结构制造过程，关键工艺等。依据Q235-A钢选择适宜成型工艺和焊接方法、编制合理工艺规程、选择正确装配方法、对焊接缺点估计和危害分析和相关补救方法。

关键词：减速器上盖、焊接缺点、母材、焊接工艺

第一章 减速器上盖母材选择及加工

1.1 母材选择
依据减速器上盖结构强度要求及经济原因选择母材：
Q235-A钢：
化学成份（%）
牌号
C
Ma
Si
S
P
Q235-A
0.14~0.22
0.30~0.65
≤0.30
≤0.050
≤0.045
表（一）母材化学成份
力学性能
牌号
δb/MPa
δs/MPa
δs（%）
Q235-A
375~460
≥235
26
表（二）母材力学性能
1.2 钢材矫正原理及方法：
矫正就是采取加或加热方法，把已伸长纤维缩短，把缩短纤维伸长，最终使钢板厚度方向纤维趋于一致。
方法：减速器上盖矫正方法为机械矫正
矫正过程：钢板矫正机图所表示，下派轴辊是主动轴辊，由电动机带动旋转。上排轴辊是从动轴辊。能作上下调整以适应矫正不一样厚度钢板，减速器上盖矫正时，先将上盖压在下排轴辊上，调整上排轴辊至适宜高度，然后开启电动机带动旋转。
减速器上盖矫正采取机械矫正例图

图（1-1）
1.2.1 划线
依据图样和技术要求，在毛坯或半成品上用划线工具画出加工界线，或划出做为基准点、线操作过程称为划线。
　　划线分为平面划线和立体划线两种。只需要在工件一个表面上划线后即能明确表明加工界限，称之为平面划线；需要在工件多个互成不一样角度（通常式相互垂直）表面上划线，才能明确表明加工界限，称为立体划线。
対划线基础要求是线条清楚匀称，定型、定位尺寸正确。因为划线线条有一定宽度，通常要求精度达成0.25-0.5mm。应该注意，工件加工精度不能完全有划线确定，而应该在加工过程中经过测量来确保把后板展开再按图纸设计图样上图形和尺寸，按1：1百分比在待下料钢材上画出加工界限，再经过加工做出样板，用样品进行划线。
1.2.2 母材下料和边缘加工
下料利用CG2—1520型摇臂式仿形气割机将毛坯或工件从钢板上切割下来。

图（1-2） CG2型摇臂式仿形气割机
采取刨边机进行加工焊接结构坡口、去除不良边缘、毛坯到脚等。
采取热切气割将母材按样板切割成1200*740板

采取热切气割将大经为240小径为180圆筒切割深度为70.

采取热切气割将长为250.5,宽为190,高为56厚板加工成以下图所表示

1. 2. 3 Q235热处理
Q235是低碳钢，而低碳钢中含碳量较低，含锰、硅又少，所以通常情况下不会因焊接而一起严重硬化组织和淬火组织，这种钢材塑性和冲击韧度优良，焊成接头塑性和冲击韧度也很好，焊接时通常不需要预热、控制层间温度和后热，焊后也不采取热处理来改善组织，能够说整个焊接过程中不需要特殊工艺方法，其焊接性优良，能够采取多种焊接方法焊接。但依据双工位封头抛磨机除尘罩子图纸上技术要求说明，除尘罩子在焊接前能够不需要热处理，在焊接后应该进行退火处理，退火处理其关键用于去掉焊接结构焊接残余应力。

第二章 减速器上盖工艺

2. 1 减速器上盖拼焊图
减速器上盖拼焊是将三个圆环筒和三个固定板拼焊到一起图所表示,焊缝位置对应标出.

图（2-1）
2. 2 Q235焊接性
Q235AF中含碳量较低、含锰硅有少，所以，通常情况下不会因焊接而引发严重硬化组织和淬火组织，这么钢材塑性和冲击韧度优良，焊接成街头塑性和冲击韧 度也很好，焊接时通常不需要特殊工艺方法，其焊接性优良。
2 .2. 1 焊接方法及设备选择
CO2气体保护焊有半自动焊设备和自动焊设备，其中CO2气体半自动焊在生产中应用较广。考虑到焊接机动灵活性，选择CO2半自动焊。其型号为KR—500。CO2半自动焊关键由焊接电源、焊枪及送丝系统、CO2供气系统、控制系统、CO2供气系统、控制系统等部分组成
2 .2. 2 焊接材料参数确实定
在用CO2气体保护焊焊接薄板时，焊接规范通常采取比较小，即较低电弧电压和较小焊接电流，所以，熔滴呈短途经渡。关键规范参数有：电弧电压，焊接电流，焊接回路电感，焊接速度，气体流量和焊丝干伸长等。
1.电弧电压及焊接电流。
电弧电压是焊接规范中关键一个参数。它大小决定了电弧长短，决定了熔滴过渡形式。实现短途经渡条件之一是保持较短电弧长度。所以就焊接规范而言，短途经渡一个关键特征是低电压。
确定电弧电压数值时，要考虑和焊接电流之间匹配关系。在一定焊丝直径及焊接电流下，电弧电压若过低，电弧引燃困难，焊接过程不稳定。电弧电压过高，则由短途经渡转变成大颗粒长弧过渡，焊接过程也不稳定。只有电弧电压和焊接电流匹配得较适宜时，才能取得稳定焊接过程，而且飞溅小，焊缝成形好。当电流小于300A时，焊接电压和电流遵照以下：U=0.04I+16（+-）1.5
2.焊接速度。
焊接速度过快会引发焊缝两侧咬肉，焊接速度过慢则轻易产生烧穿和焊缝组织粗大等缺点，所以为了确保焊缝质量，需要选择适宜焊接速度。
3.焊丝干伸长。
因为短途经渡焊接所采取焊丝全部比较细，所以焊丝干伸长度上产生电阻便成为焊接规范中不可忽略原因。伴随焊丝干伸长度增加，焊丝上电阻热增大，焊丝熔化加紧，从提升生产率上看这是有利， 不过当焊丝干伸长度过大时，焊丝轻易发生过热而成段熔断，飞溅严重，焊接过程不稳定。焊丝干伸长度过小势必缩短喷嘴和工件间距离，飞溅金属轻易堵塞喷嘴。
4、气体流量。
在焊接电流较大，焊接速度较快，焊丝干伸长度较长和在室外作业等情况下，气体流量要合适加大，以使保护气体有足够挺度，提升其抗干扰能力。不过，气体流量过大，保护气流紊流度增大，反而会将外界空气卷入焊接区，使保护效果变差，甚至在焊缝中引发气孔。
5、电源极性。
CO2电弧焊在焊接薄板时通常全部是采取直流反接（反极性），即焊件接阴极，焊丝接阳极。因为采取反极性，飞溅小，电弧稳定，成形很好。综合以上分析，有以下焊接规范：
2 .2. 3 CO2气体保护焊
1.焊接成本低 CO2气体起源广、价格低廉，而且消耗焊接电能少，所以CO2焊成本低，仅为埋弧焊及电弧焊百分之三十到五十。
2.生产效率高 因为CO2焊焊接电流密度大，使焊缝厚度增加，焊丝熔化率提升，熔敷速度加紧；另外，焊丝又是连续送进，且焊后没有焊渣，尤其是多层焊接时，节省了清洁时间。生产效率比焊条电弧焊搞1-4倍。
3.焊接变形和焊接应力少 因为电弧热量集中，焊件加热面积小，同时CO2气流含有较强冷却作用，所以，焊接应力和变形小。
3.2.1.2 CO2气体保护焊焊接材料

2 .2. 4 焊接中常见缺点及预防方法
CO2气体保护焊中易出现缺点是气孔。
CO2电弧焊时，因为熔池表面没有熔渣盖覆，CO2气流又有冷却作用，所以熔池凝固比较快。假如焊接材料或焊接工艺处理不妥，可能会出现CO气孔、氮气孔和氢气孔。
补救方法：1. 预防产生CO气孔，必需选择含足够脱氧剂焊丝，且焊丝中含碳量要低，抑制C和FeO氧化反应。假如母材含碳量较高，则在工艺上应选择较大线能量焊接参数，增加熔池停留时间，以利于CO气体逸出。
2. 避免H2气孔，就要杜绝氢起源。焊前应去除工件及焊丝上铁锈、油污及其它杂质，更关键要注意CO2气体中含水量。因为CO2气体中水分常常是引发氢气孔关键原因。
3. 要避免氮气孔，必需改善气保护效果。要选择纯度合格CO2气体，焊接时采取合适气体流量参数；要检验从气瓶至焊枪气路是否有漏气或阻塞；要增加室外焊接防风方法。另外，在野外施工中最好选择含有固氮元素（如Ti、Al）焊丝。
2. 3 焊条电弧焊特点及原理
基于手工电弧焊，工艺灵活、适应性强、应用范围广、易于分散焊接应力和控制焊接变形而且设备简单、成本低特点故选择。
焊条电弧焊是用手工操纵焊条进行焊接电弧方法，它利用焊条和焊件之间产生焊接焊接电弧来加热并熔化焊条局部焊件以形成焊缝，是现在焊接生产中应用最广泛一个方法。
焊条电弧焊原理
焊接时，将焊条和焊件接触短路湖立即提起焊条，引燃电弧。电弧高温将焊条和焊件局部熔化，熔化了焊芯以熔滴形式过渡到局部熔化焊件表面，融合一起形成熔池。
按焊件抗拉强度来选择对应强度焊条，使熔敷金属抗拉强度和焊件抗拉强度相等或相近。在焊接Q235-A时，因为起抗拉强度在420MPa左右，故选择熔敷仅是抗拉强最小为430MPaE4303(J422)作为焊接材料。E4303表示金属δb≥420Mpa，可适适用于全位置焊接，药皮类型为钛钙型，可交、直两用焊条
成份
C
Mn
Si
S
P
焊芯
0.077
0.41
0.02
0.017
0.019
熔敷金属
0.072
0.35
0.1
0.019
0.035
差值
-0.005
-0.06
0.08
0.002
0.016
表（三） E4303型焊条焊芯和熔敷金属化学成份/%

型号
牌号
σb/MPa
σ0.2/MPa
δ5/％
Akv/J
E4303
J422
≥420
≥330
≥22
140.1
表（四） E4303型焊条熔敷金属力学性能/%

2 .3 .2 焊接加工路线单
工序号
工序名称
工序内容
工艺装备及设备
辅助材料
工时定额
0

检验
材料应符合国家标准要求质量证书

10

划线
号料、划线，按图纸尺寸要求尺寸在原材料上划线

20

切割下料
按划线尺寸切割下出全部配件坯料
CG2型摇臂式仿形气割机

30

刨边
按图要求刨坡口、加工边缘
刨边机

40

成形
将已下料钢板卷制成侧板
卷板机

50

装配定位
按零件图样进行装配并施定位焊，定位焊长度为10-15mm,间距为150-200mm。
焊机
焊丝、焊条、保护气体

60

预热
通常情况下不预热，若在严寒条件下，预热至250℃

70

焊接
将已装配焊件施连续焊
焊机
焊丝、焊条、保护气体

80

检验
1. 检测焊缝密封性
2. 焊缝外观合格，按GB3323标准进行100%射线探伤Ⅱ级合格
射线探伤设备

90

去砂疵
清除焊件上全部砂疵
角向打磨机

100

涂漆
将要求尤其涂于产品上

110

包装

表 （五）焊接工艺路线单

2 .3 .3 焊接工艺卡
减速器壳体
焊接工艺卡片
产品型号

零件名称

零件图号

零件名称

共1页
第1页

关键组成件
序号
图号
名称
材料
件数
1
1
圆环
Q235AF
1
2
2
固定板
Q235AF
1
3
3
圆环
Q235AF
1
4
4
固定板
Q235AF
1
5
5
固定板
Q235AF
1
工序号
工序
名称
工序内容
设备
工艺
装备
焊接电流
电弧
电压
气体流量
焊丝
焊接速度
工时
型号
直径

00
焊前清理
清理待焊处工件表面铁锈、油、水等
钢丝刷

10
焊前预热
将焊件待焊处预热至250左右

20
定位焊
工件按零件图装配好后施定位焊，定位焊长度10-15mm,间距 150-200mm
BX-300
工作平台
装配工具
焊钳
面罩
铁锤
160A
16V

E4303
3.2mm
24m/h

焊接
焊接次序1.3.2.4.5
30
工作平台
装配工具
焊钳
面罩
铁锤固定夹具
175A
16V

E4303
3.2mm
24m/h

40
去砂疵
清除焊缝边缘焊渣等
角向打磨机

50
检验
检验焊缝是否符合技术要求

2 .3 .4 焊接中常见缺点及预防
（1）焊缝尺寸不符合要求
①形状　焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边和焊脚尺寸不符合要求等。
②危害　造成焊缝成形不美观，影响焊缝和母材金属结合强度，易产生应力集中，降低接头承载能力等。
③产生原因　焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不适宜或运条手法不正确等。
④预防方法　选择合适坡口角度和间隙，提升装配质量，正确选择焊接工艺参数和提升焊工操作技术水平等。
（3）咬边
 ①形状　沿着焊趾母材部位上被电弧熔化而形成成凹陷或沟槽称为口角边。
②危害　降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。
③产生原因 焊接工艺参数选择不妥，焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不正确和运条不合适等。
④预防方法　选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确运条方法和运条角度等。
（4）未焊透
①形状　焊接时，接头根部未完全熔合现象称为未焊透。
②危害　易造成应力集中，产生裂纹，影响接头强度及疲惫强度等。
③产生原因　坡口角度过小，间隙过小或钝边过大；焊接速度过快；焊接电流太小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不根本；焊条可达性不好等。
④预防方法　正确选择焊接参数、坡口尺寸，确保必需装配间隙，认真操作，仔细清理层间或母材边缘氧化物和熔渣等。
（5）未熔合
①形状　熔焊时，焊缝和母材之间或焊缝和焊缝之间，未能完全熔合部分称为未熔合。关键产生在焊缝侧面及焊层间。 
②危害　易产生应力集中，影响接头连续性，降低接头强度等。
③产生原因　层间及坡口清理不洁净，焊接线能量太低，电弧指向偏斜等。
④预防方法　加强层间及坡口清理，正确选择焊接线能量，正确操作。
（6）烧穿
①形状　焊接过程中，熔化金属从坡口后面流出，形成穿孔缺点称为烧穿。
②危害　降低焊缝有效截面积，降低接头承载能力等。
③产生原因　焊接电流过大，焊接次序不合理，焊接速度太慢，根部间隙太大，钝边太小等。
④预防方法 选择适宜焊接电流和焊接速度，缩小根部间隙，提升操作技能。
（7）焊瘤
①形状　焊接过程中熔化金属流淌到焊缝之外未熔化母材上所形成金属瘤，称为焊瘤，也称满溢。
②危害　影响焊缝美观，浪费材料，焊缝截面突变，易形成尖角，产生应力集中等。
③产生原因　焊件根部间隙过大，焊接电流太大，操作不正确或运条不妥等。
④预防方法　提升操作技能，选择适宜焊接电流，提升装配质量等。
 （8）弧坑
① 形状　焊缝收尾处产生下陷部分称为弧坑。
②危害　减弱焊缝强度，易产生弧坑裂纹等。
③产生原因　熄弧时间过短，收尾方法不妥，未能填满弧坑。
④预防方法　选择正确焊接参数及适宜熄弧时间，掌握正确收尾方法等。
（9）气孔
①形状　在焊接过程中，熔池中气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成空穴，称为气孔。
②危害　减小焊缝截面积，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲惫强度等。
③产生原因　焊件清理不洁净，焊条受潮，电弧磁偏吹和焊接参数不合理等。

④预防方法　仔细清理焊缝两侧各10mm处铁锈等污物，严格烘干焊条，选择合理焊接工艺参数等。
（10）夹渣
①形状　焊后残留在焊缝中熔渣称为夹渣。
②危害　降低焊缝截面积，降低接头强度、冲击韧性等。
③产生原因　焊接电流过小，焊接速度过快，坡口设计不妥，焊道熔敷次序不妥等。
④预防方法　正确选择焊接参数，坡口角度不能太小，认真做好多层焊时层间清理工作等

第三章 焊接夹具选择及设计

3.1 焊接夹具作用及应满足基础要求
在焊接生产过程中，为了提升产品质量和劳动生产效率，常常使用部分工具和装配来完成装配和焊接。焊接夹具能够确保焊件尺寸和提升生产效率和能预防焊接变形等。在焊接生产过程中，为了提升产品质量和劳动生产效率，常常使用部分工具和装配。焊接夹具需满足以下要求：
1.确保焊接焊后能取得正确几何形状和尺寸
2.使用时安全可靠
3.便于焊工操作，使用方便
4.轻易制造，便于维修
3.2 焊接夹具使用
1.工件在夹具上要装夹牢靠
2.不许可在夹具上修正和校正工件，以预防夹具变形，影响焊件装配精度
3.当多人同时操作时，应注意操作安全
4.在一条焊缝上使用积分夹紧器时，应使各个夹紧器压力全部保持一致
3.3 关键尺寸定位
在减速器壳体中腰圆底板和底板、轴承座和底板装配尺寸比较关键。此在焊接过程中必需严格控制这些尺寸数值
第四章 焊接检验

4 . 1 焊接检验作用
为了确保焊接结构完整性、可靠性、安全性和使用性。焊接检测在生产中含有确保生产正常进行职能，现有预防焊接缺点职能，含有提供质量管理信息职能。
4 .2 常见焊接检测方法优缺点及使用范围
现在常见无损检测方法有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。
1.射线探伤 这种无损探伤方法含有独特优越性，即检验缺点直观性、正确性和可靠性，而且得到射线底片可用于缺点分析和作为质量凭证存档。但此方法设备较复杂成本较高，并需要对射线进行防护。它能够检验制品内部缺点，如焊缝中气孔、未焊透等体积性缺点。
2.超声波探伤 这种无损探伤方法灵敏度高、设备轻巧、操作方便、探测速度快、成本低，但对缺点进行定性和定量正确判定方面存在一定困难。它能够检验金属材料表面和内部缺点，如焊缝中裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺点。
3.磁粉探伤 这种探伤方法设备简单、操作方便、检验灵敏度高，但只能检验金属材料中缺点，它只能发觉其表面或近表面缺点。
4.渗透探伤 这种方法操作简单、成本低廉、不受材料性质限制，但它能检测表面开口缺点，通常应该和其它无损检测方法配合使用才能最终却性缺点性质
4 .3 焊接检验方法
工件焊后检测关键是选择渗透探伤（PT），其中又以着色渗透探伤最为适宜。
1.着色渗透探伤原理 着色渗透探伤是将涂有彩色染料渗透剂渗透焊缝表面，清洗后，涂吸附剂，使缺点内彩色油液渗至表面，依据色斑点或条纹发觉和判定缺点方法。
注：这种探伤方法使用渗透液关键是颜色深着色物质，通常有红色染料及溶解着色剂所组成。而显像剂则为含有吸附性强白色颗粒状悬浮液组成。经过白色显像剂所吸附红色渗透剂，显现出对比度显著色彩图像，能直观反应出缺点部位看，形态及数量。
2.着色渗透探伤基础过程
①探伤前清理
首先将减速器上盖表面妨碍渗透液渗透缺点油脂、涂料、铁料、氧化皮及污料等附着物清理洁净，然后将清洗后残余溶剂，清洗剂，水分充足干燥
②焊件表面渗透处理
a.渗透方法选择 依据减速器上盖尺寸和形状等，应选择喷涂法为渗透方法
喷涂法，是用气泵将渗透液雾化成微小液体颗粒后，经过喷涂器喷洒在焊件被检部位上.
现在，市场上已经有罐装配置好渗透剂出售，依据焊件材料及经济性应选择型号为HP-ST着色渗透探伤剂.
b.渗透时间确实定 渗透时间按渗透种类，被检焊件材质，缺点本身性质和被检焊件和渗透液温度而定。
因为焊件焊接完成后一段时间才会进行探伤，所以焊件本身温度不高，所需渗透时间稍微长一点，通常情况下在5-10min范围内调整使用。
③焊件清洗处理 目标是为了去除附在被检焊件表面上多出渗透剂，用溶剂清洗比用水清洗相对要简单部分，直接用罐装自喷性清洗剂将表面多出渗透剂清洗洁净即可。清洗剂选择HR-ST标准型。
④焊件表面显像处理 因为选择着色渗透探伤剂，所以清洗后焊接表面不需要干燥处理。显像剂选择HD-ST标准型。
着色探伤多选择湿示显像法，使用方法和渗透处理相同。直接用罐装显像剂喷洒于被检焊件上面，注意，一定要薄而均匀，尤其要注意预防聚集流淌，不然可能在局部表面形成较厚显像剂，掩盖了部分较小缺点。
湿示显像法经适宜显像时间后要立即进行干燥处理。保持足够显像时间是为了使显像剂充足吸附缺点中渗透剂。时间不足，这一过程就进行不充足，缺点将难以全部显现。但时间过长，则会使被吸附到表面红色渗透液在显像剂中扩散，造成显现彩色图像和缺点真实形状大小不符，所以掌握好显像时间，立即进行干燥以固定图像。依据焊件本身情况，显像时间通常在7min之内就要进行干燥。
⑤显像缺点痕迹观察 着色渗透探伤中对于显示缺点痕迹，通常见示意图方法以统计其所在位置，形状及大小。然后 依据表（5-1）中所表示来判定缺点显示痕迹等级。

等级分类
线状和圆状缺点显示痕迹长度
分散状缺点显示痕迹长度
1
1 ≤ L≤2
2 ≤ L≤4
2
2 ≤ L≤4
4 ≤ L≤8
3
4 ≤ L≤8
8 ≤ L≤16
4
8 ≤ L≤16
16 ≤ L≤32
5
16 ≤ L≤32
32 ≤ L≤64
6
32 ≤ L≤64
64 ≤ L≤128
7
L≥64
L≥128
表（5-1）
注：在判定痕迹时，假如有2个或2个以上缺点显示迹痕大致在同一条连线上，同时间距又小于2mm，则应看作是一个连续线状缺点显示迹痕，其长度为迹痕长度和间距之和。假如缺点显示迹痕中最短痕迹长度小于2mm，而间距又大于显示迹痕时，则可看作是单个缺点显示痕迹，间距小于显示迹痕时，则可看作密集形缺点显示迹痕。此时可按分散状缺点显示迹痕确定总长度来定级。分散缺点显示迹痕总长度是指在2500平方毫米面积内，长度超出1mm缺点显示痕迹长度总和。
经渗透探伤后确定合格时，应在被检物表面作出标识，表明该焊件已被检并确定合格，如表面有缺点显示，也应在有缺点部位用涂料表明其位置，供返修时查找。如有需要，还要用照明，示意图或描绘等方法作出统计备查，或作为填写探伤汇报时依据。

结论
伴随工业产生发展，对焊接技术提出了多个多样要求。首先因为工业生产发展对焊接技术提出了高要求，其次因为科学技术发展又为焊接技术进步开拓了新路径。为适应中国现代化建设需要，相信焊接技术必将得到更快速发展，并在工业生产中发展发挥出更关键作用。
在设计中，我对焊接方法及设备，焊接结构生产等知识加深印象。对我以后生活工作中有很大影响，让我学会系统分析问题，做事谨慎。
这次设计我受益匪浅，经过毕业设计我更系统掌握了以往学到焊接知识。论文设计中我对CAD应用和Word应用更深回顾。

致谢

经过六个月忙碌和工作，此次毕业论文设计已经靠近尾声，作为一个大专生毕业论文，因为经验匮乏难免有很多考虑不周全地方，请老师们能够谅解。
从论文选题到搜集资料，从写稿到反复修改，期间经历了喜悦、聒噪、痛苦和彷徨，在写作论文过程中心情是如此复杂。现在，伴伴随这篇毕业论文最终成稿，复杂心情烟消云散，自己甚至还有一点成就感 “不积跬步无以至千里”，这次毕业论文能够最终顺利完成，归功于各位老师四年间认真负责，使我能够很好掌握专业知识，并在毕业论文中得以表现。也正是你们长久不懈支持和帮助才使得我毕业论文最终顺利完成。另外，我还要尤其感谢我室友和论文写作指导，她们为我完成这篇论文提供了巨大帮助。
最终，我要向在百忙之中抽时间对本文进行审阅、评议和参与本人论文答辩各位师长表示感谢！

参考文件

1.李莉：焊接结构生产 北京机械工业出版社，-3
2.朱中平：新编钢铁材料手册 北京化学工业出版社，-1
3.曾乐：现代焊接技术手册 上海科学技术出版社，1993-11
4.馼姝，白凤臣：金属熔焊原理 哈尔滨工程大学出版社，-8
5.张连生：金属材料焊接 北京机械工业出版社，-7
6.戴建树：焊接生产管理和检测 北京机械工业出版社，-2
7.中国机械工程学会焊接学会：焊接手册（第三卷） 北京机械工业出版社，1992-12
8.邱言龙，聂正斌，雷振国：焊工实用技术手册 北京中国电力出版社，
9.刘云龙：焊工（中级） 北京机械工业出版社，-9