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无损检测工艺规程

上海基实无损检测技术

实施日期：.01.01

目 录

I． 射线检测工艺规程
II． 超声检测工艺规程
III． 磁粉检测工艺规程
IV． 渗透检测工艺规程

I．射线检测工艺规程

1． 目标
本规程是依据LR船舶建造及入级规范及技术规格书要求制订船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格和不合格要求。
2． 适用范围
本规程适适用于母材厚度小于等于100mm钢熔化焊对接焊缝射线摄影方法及焊接质量评定。
3． 引用标准
CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级
GB/3323- 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级
JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法
DNV--------------------------？
ASME- 第五卷，第二章
AWS D1.1 钢结构焊接规范
4． 检测人员
4.1 从事焊缝射线探伤人员，必需掌握射线检测基础知识，含有一定焊缝射线探伤经验，同时还必需掌握一定金属材料和焊接基础知识。
4.2 射线探伤人员必需持有国家相关部门颁发，并和其工作相适应Ⅱ级及符合Ⅱ级要求Ⅲ级资格证书。
4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm一组印刷字母。
5． 焊缝表面质量
5.1 需检验焊缝， 其焊缝及热影响区表面质量（包含余高高度），应经外观检验合格，表面不规则状态在底片上图象不掩盖焊缝中缺点或和之相混淆，不然应进行合适修整。
5.2 焊缝表面经检验合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。
6． 设备及器材
6.1 射线源
6.1.1 X射线机必需由有资质法定计量单位进行判定合格
6.1.2 在确切作好现场防护要求情况下，也可使用Ir192和Se75γ射线源
进行摄片。
6.2 胶片选择Agfa C7，胶片灰雾度小于0.3。
6.3 增感屏
6.3.1 射线摄影采取金属增感屏。
6.3.2 X射线摄影时采取铅箔厚度为0.03mm铅增感屏。
6.3.3 Ir192γ射线摄影时，采取0.1和0.3mm铅增感屏。
6.3.4 胶片和增感屏在透照过程中应一直相互紧贴。
6.4 密度计
密度计正确度应不低于±0.05，可测黑度不低于4.5。
6.5 观片灯
观片灯最大亮度应大于100000cd/m2，且观察漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强部分应采取合适遮光板屏蔽强光。经照射后底片亮度应不低于30cd/m2。
6.6 线型像质计
线型像质计型号和规格应符合GB5618-85《线型像质计》、ASME T233.2及EN462-1要求。
7． 射线摄影工艺要求
7.1 探伤时机
对接焊缝当其板厚≤50mm，应在焊后二十四小时后进行，当板厚>50时，或对
于有延迟裂纹倾向材料，应在焊后48小时后进行。
7.2 射线源能量选择
7.2.1 在确保穿透力前提下，尽可能选择能量较低X射线。
400
7.2.2 以管电压为400KV以下X射线透照焊缝时，不一样厚度板所许可最高管电压（见图1）。

300

最高管电压

200

100

80

70
60

50

40

30
20

80
70
60
50
40
30
20
10
9
8
6
7
5
4
3
2
1

透明厚度TAmm

图1 透照厚度和许可使用最高管电压

7.2.3 Ir192γ和Se75γ射线源透照厚度范围分别为20~100mm（钢）和10~40mm(钢)。采取内透法照（中心法和偏心法）时，在确保像质计灵敏度达成9.7.1要求前提下，许可γ射线最小透照厚度取上述下限值二分之一。
7.3 透照方法
7.3.1 按射线源、工件和胶片之间相互位置关系，对接焊缝基础透照方法见图2和图3。
④环缝内透（中心法F＝R）

⑤环缝内透（内偏心法F<R）
⑥环缝内透（内偏心法F﹥R）

L0
⑦环缝双壁单影
⑧L0=0时为直透法
L0
⑨环缝双壁双影
⑩L0=0时为直透法
① 直缝单壁
③环缝外透
②直缝双壁透
图2 常见对接焊缝透照方法

直缝透照
环缝透照
单壁透照 ①
双壁透照 ②
单壁透照
双壁透照
内透法 ③
（源内片外）
外透法
（源外片内）
双壁单影
双壁双影
中心法（F=R）④
偏心法
F>R⑥
F<R⑤
斜透法⑦
直透法⑧
斜透法⑨
直透法⑩
L0
⑨环缝双壁双影
⑩L0=0时为直透法

图3常见对接焊缝透照方法

选择透照方法时，应综合考虑透照灵敏度，缺点检出特点，透照厚度差、横向裂纹检出角、一次透照长度、操作方便性和探伤设备等各方面原因，权衡择优。
7.3.2 双壁双影法透照要求
7.3.2.1 管子对接焊缝采取双壁双影法时，射线束方向应满足上下焊缝影响在底片上呈椭圆形显示，其间距以3~10mm为宜，最大间距不得超出15mm，只有当上下两焊缝成椭圆形显示有困难时才可做垂直透照。
7.3.2.2 对于外径小于等于89mm管焊缝，双壁双影法透照时，最少分两次互成90°曝光，假如垂直透照最少要进行三次互成60°或120°曝光。
7.3.2.3 采取双壁双影法透照时，射线源至胶片距离不得低于600mm。
7.3.2.4 双壁双影法通常只用于外径小于等于89管子环焊缝，双壁双影直透法则将用于外径小于20mm管子环焊缝透照。
7.4 几何条件
7.4.1 射线源至工件最小距离f㎜和射线源尺寸d和工件—胶片距离b相关，射线源至工件距离ｆ选择，应使f/d符合下式要求：
f/d≥10d•b （式1）
7.4.2 一次透照长度是指采取分段曝光时，每次曝光所检测焊缝长度，应符合对应黑度和像质指数要求。
7.4.3 焊缝透照厚度比K，按图4和式2来确定。环缝K值小于1.1，纵缝K值小于1.03。焊缝透照厚度比为：
K= T´/T （式2）
式中：T——母材厚度，mm；
T´——射线束斜向透照最大厚度，mm。
T
T´
图4焊缝透照厚度比示意图

7.4.4 透照时射线束应指向被检部位中心，并在该点和被检区平面或曲面切面垂直。如需要时，也可从有利于发觉缺点其它方向进行透照。当采取双壁透照法时，通常应使射线偏离焊缝轴线所在平面进行斜透照，以免两侧焊缝影像重合。
7.4.5 透照厚度应按图5所表示部位实测值确定，如实测有困难时，可按图表-1确定。
X射线
TA
T
X射线
T
TA
X射线
T
TA
T2
V形坡口单壁透照
X坡口单壁透照
厚薄板单壁透照

X射线
T
T′
TA
T1
T2
X射线
300
TA1
衬垫焊单壁透照
角焊缝透照

T
TA
X射线

T
TA
X射线
单壁内透照
单壁外透照

TA
X射线
T
TA
双壁单投影透照
双壁双投影透照
X射线

图5焊缝母材厚度T和透照厚度T

表-1 多种焊缝母材厚度和透照厚度
透照方法
母材厚度T
焊缝余高
透照厚度T
单层透照
T
T
T
T
无
单面
双面
单面（有垫板）
T
T+2
T+4
T+2+T´
双层透照
T
T
T
T
无
单面
双面
单面（有垫板）
T×2
T×2+2
T×2+4
T×2+2+ T´
注：公称厚度取母材厚度，对接接头母材厚度不一样时，取薄厚度值。
7.5 定位标识和识别标识
7.5.1 定位标识
焊缝透照部位放置中心标识（ ），方便对缺点等进行定位跟踪及返修。
7.5.2 识别标识
被检每段焊缝周围均应贴有下列铅质识别标识：产品编号、探伤编号、板厚和透照日期。返修透照部位还应有返修标识R1、R2、……（其数码1、2指返修次数）。
7.5.3 标识位置
上述定位标识和识别标识均应放在胶片合适位置，并离焊缝边缘最少5mm（图6）。搭接标识安放位置见图7。
板厚
工程编号
日期
探伤编号
图6

不应在胶片侧
图7-1 平面部件或纵焊缝
应在射线源一侧
应在胶片侧
图7-2射线源到胶片距离小于曲率半径曲面部件
应在射线源一侧

应在射线源一侧
图7-3 凸面朝向射线源
曲面部件
+
不应在射线源一侧
应在胶片侧

图7-4 射线源到胶片距离大于曲率半径曲面部件

图2 不锈钢镀铬试块
图7-5 射线源在曲面工件曲率中心

图7搭接标识安放位置
7.6 线型像质计放置及数量
7.6.1 像质计放置
像质计应放在射线源一侧工件表面上被检焊缝区一端（有效区段1/4部位）。钢丝应横跨焊缝并和焊缝长度方向垂直，细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧工件表面上，但应经过对比试验，使实际像质指数值达成要求要求。像质计放在胶片一侧工件表面时，像质计应附加“F”铅字标识，以示区分。
7.6.2 像质计数量
7.6.2.1 每个像质计只能代表一个有效检验范围，所以每张底片最少有一个像质计。当受检区底片黑度改变超出像质计周围底片黑度值+30%和-15%时，则应使用两只像质计，其中一只放在对应于底片黑度最高值处部位上，另一只放在对应于底片黑度最低值部位上。
7.6.2.2 当采取射线源置于环形焊缝中心进行周向曝光时，最少在园周上等间隔地放置3个像质计。
7.7 无用射线和散射线屏蔽
7.7.1 为降低散射线影响，应采取铅板等屏蔽物对非透照区加以遮挡或用铅制光栏及锥形罩将射线限制在透照区范围内。
7.7.2 为预防背散射有害影响，暗盒后面应衬以合适厚度铅板。为检验背散射，在暗盒后面贴附一个高为13mm，厚为1.6mm铅制字母“B”。若在底片较黑背景上出现较淡“B”字影像，应加厚暗盒后面铅板厚度。
7.8 胶片处理
7.8.1 胶片处理按胶片使用说明书或公认有效方法处理。可采取自动冲洗或手工冲洗方法。
7.8.2 胶片自动冲洗应注意精度控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序传送速度及药液补充。
7.8.3 应采取定时添加补充液方法来维持显影液性能恒定。
7.9 底片影像质量
7.9.1 底片像质计灵敏度
底片像质计灵敏度是衡量射线摄影透照技术和胶片处理质量数值，它等于底片上能识别出最细钢丝线径编号。表2列出了不一样透照厚度范围像质计灵敏度值。
表2不一样透照厚度范围像质计灵敏度值
应识别丝号
线径（mm）
透照厚度TA
16
0.100
——
15
0.125
≤6
14
0.16
>6~8
13
0.20
>8~12
12
0.25
>12~16
11
0.32
>16~20
10
0.40
>20~25
9
0.5
>25~32
8
0.63
>32~50
7
0.8
>50~80
6
1.00
>80~120
5
1.25
>120~150
4
1.60
>150~200

7.9.2 底片黑度
底片有效检出范围内焊缝成像区内黑度范围控制应在表3范围内。

表3 底片黑度范围
射线种类
底片黑度D
灰雾度D
X射线
1.80~4.00
<0.30
γ射线
2.00~4.00
注：D值包含了D0值。
7.9.3 影像识别要求
7.9.3 .1 底片上像质计影像位置应正确，定位标识和识别标识齐全，且不掩盖被检焊缝影像
7.9.3 .2 如底片黑度均匀部位（通常是焊缝母材金属区）能够清楚地看到长度大于10mm连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别。
7.9.4 不许可假缺点
在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定假缺点：
暗室处理时产生灰雾及条纹、水迹或化学污斑；
划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点和撕裂等；
及因增感屏受损伤而造成伪缺点显示等。
7.10 不合格片和返修片处理
7.10.1 不符合像质要求底片为不合格片，需立即进行重新透照。
7.10.2 返修片处理
7.10.2.1 射线底片按标准进行评定时，凡发觉超标缺点焊缝，应立即开具返修通知单进行返修。
7.10.2.2 在探伤部位任一端发觉缺点有延伸可能性，应在缺点延伸方向作补充射线摄影。
7.10.2.3 对于超标缺点应分析缺点产生原因，并应按正确返修工艺进行修补。
7.10.2.4 同一部位（指焊补填充金属重合部位）返修次数不宜超出2次。超出2次以上返修，应经质保部责任人同意。
7.10.2.5 返修后焊缝，按原来透照条件，放置返修标识进行重新摄影，并按原来验收标准和等级进行评定，直至合格。
8．射线摄影检验汇报及资料处理
8.1 射线摄影检验后，应对检验结果及相关事项进行具体统计并写出检验汇报。其关键内容应包含：工程编号、产品名称、检测方法、透照规范、实施标准、验收等级、缺点性质、评定等级、返修次数、日期和评片人员、审核人员签字等。
8.2 底片及相关人员签字原始统计和检验汇报必需要妥善保管，连同底片报验后应保留六年，以备随时查核。
9.验收标准
船体及管线射线底片按GB/T3323-标准附录C进行评定，Ⅲ级合格。（见附录）
10.汇报及统计格式附后。
11.射线摄影防护
射线摄影辐射防护应符合GB 4792、GB16357、GB18465及相关各级安全防护法规要求。

GB/T3323-
附录C
焊接接头射线摄影缺点评定
C.1焊接接头质量分级
依据缺点性质和数量，焊接接头质量分为四个等级。
Ⅰ级焊接接头：应无裂纹、未熔合、未焊透和条形缺点。
Ⅱ级焊接接头：应无裂纹、未熔合、未焊透。
Ⅲ级焊接接头：应无裂纹、未熔合和双面焊和加垫板单面焊中未焊透。
Ⅳ级焊接接头：焊接接头中缺点超出Ⅲ级者。
C.2评定厚度确实定
评定厚度T是指用于缺点评定母材厚度或角焊缝厚度。
对接焊缝评定厚度是指母材公称厚度。不等厚材料对接时，取其中较薄母材公称厚度；T型接头时，取制备坡口母材公称厚度。
角焊缝评定厚度是指角焊缝理论厚度。
C.3 焊接缺点评级
C.3.1 圆形缺点评级
C.3.1.1 长宽比小于等于3缺点定义为圆形缺点。它们能够是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包含尾部）等不规则形状。包含气孔、夹渣和夹钨。
C.3.1.2 圆形缺点用评定区进行评定，评定区域大小见表C.1。评定区应选在缺点最严重部位。
表C.1 缺点评定区 单位为毫米
评定厚度T
≤25
＞25~100
＞100
评定区尺寸
10×10
10×20
10×30
C.3.1.3 评定圆形缺点时，应将缺点尺寸按表C.2换算成缺点点数，见表C.2
表C.2 缺点点数换算表
缺点长径/mm
≤1
＞1~2
＞2~3
＞3~4
＞4~6
＞6~8
＞8
点数
1
2
3
6
10
15
25
C.3.1.4 不计点数缺点尺寸见表C.3
表C.3 不计点数缺点尺寸 单位为毫米
评定厚度T
缺点长径
≤25
≤0.5
＞25~50
≤0.7
＞50
≤1.4%T
C.3.1.5 当缺点和评定区边界线相接时，应把它划入该评定区内计算点数。
C.3.1.6 对于因为材质或结构原因进行返修可能会产生不利后果焊接接头，经协议各方约定，各等级圆形缺点能够放宽1~2点。
C.3.1.7 对致密性要求高焊接接头，经协议各方约定，能够将圆形缺点黑度作为评级依据，对黑度大圆形缺点定义为深孔缺点，按表C.3.1.10定级。
C.3.1.8 圆形缺点分级见表C.4
表C.4 圆形缺点分级
评定区/mm
10×10
10×20
10×30
评定厚度T/mm
≤10
＞10~15
＞15~25
＞25~50
＞50~100
＞100

质量等级

Ⅰ
1
2
3
4
5
6
Ⅱ
3
6
9
12
15
18
Ⅲ
6
12
18
24
30
36
Ⅳ
缺点点数大于Ⅲ级者
注：表中数字是许可缺点点数上限
C.3.1.9 圆形缺点长径大于1/2T时，评定为Ⅳ级。
C.3.1.10 要求按C.3.1.7评定焊接接头，有深孔缺点时评定为Ⅳ级。
C.3.1.11 Ⅰ级焊接接头和评定厚度小于等于5mmⅡ焊接接头内不计点数形缺点，在评定区内不得多于10个。
C.3.2 条型缺点评级
C.3.2.1 长宽比大于3气孔、夹渣和夹钨定义为条型形缺点。
C.3.2.2 条形缺点分级见表C.5
表C.5 条形缺点分级 单位为mm
质量等级
评定厚度T
单个条形缺点长度
条形缺点总长
Ⅱ
T≤12
12＜T＜60
≥60
4
1/3 T
20
在平行于焊缝轴线任意直线上，相邻两缺点间距均不超出6L任何一组缺点，其累计长度在12T焊缝长度内不超出T。
Ⅲ
T≤9
9＜T＜45
≥45
6
2/3 T
30
在平行于焊缝轴线任意直线上，相邻两缺点间距均不超出3L任何一组缺点，其累计长度在6T焊缝长度内不超出T。
Ⅳ
大于Ⅲ级者
注：表中L为该组缺点中最长者长度。
C.3.3 未焊透评级
C.3.3.1 不加垫板单面焊中未焊透许可长度，应按表C.5条形缺点Ⅲ级评定。
C.3.3.2 角焊缝未焊透是指角焊缝实际熔深未达成理论熔深值，应按表C.5条形缺点Ⅲ级评定。
C.3.3.3 设计焊缝系数小于等于0.75钢管根部未焊透分级见表C.6
C.6未焊透分级

质量等级
未焊透深度

长度/mm

占壁厚百分数/%
深度/mm
Ⅱ
≤15
≤1.5
≤10%周长
Ⅲ
≤20
≤2.0
≤15%周长
Ⅳ
大于Ⅲ级者

C.3.4 根部内凹和根部咬边评级
钢管根部内凹缺点和根部咬边分级见表C.7
C.7根部内凹和根部咬边缺点分级

质量等级
根部内凹深度

长度/mm
占壁厚百分数/%
深度/mm
Ⅰ
≤10
≤1

不限

Ⅱ
≤20
≤2
Ⅲ
≤25
≤3
Ⅳ
大于Ⅲ级者

C.3.5 综合评级
在圆形缺点评定区内，同时存在圆形缺点和条形缺点（或未焊透、根部内凹和根部咬边）时，应各自评级，将两种缺点所评等级之和减1（或三种缺点所评等级之和减2）作为最终等级。

上海基实无损检测技术
Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.

射线探伤汇报
RAY INSPECTION CERTIFICATE
工程编号或名称：
Work`s No.or.Name：
汇报编号：
Ref .No：
工件名称：
Workpiece Name：
评定标准：
Applied Rule：
探伤仪器：
NDT Instrument：
合格等级：
Class of Accept：
焦距：
Focus：
胶片型号：
Film Type：
管电压及曝光量：
Tube Voltage ＆ Exposure：
增感屏：
Screen：
像质计：
Penetrometer：
显影温度立即间：
Dev. Temp & Time：
序号
No.
检测部位
Test Position
探伤编号
Test No.
板厚(mm)
Thickness
缺 陷 种 类
Defect Kinds
评定等级
Evaluation Class
备注
Note
A
B
C
D
E
F

注： A---气孔Pore B---夹渣 Slag Inclusion C---未焊透Incomplete Penetration
Note: D---未熔合Lack of Fusion E.---裂缝Crack F---咬口Undercut
评定人员:
Acceptance by:
审核人员:
Auditor:
验船师:
Surveyor:
日期:
Date:
日期:
Date:
日期:
Date:
II．船舶超声检测工艺规程

1． 目标
本工艺规程是依据LR船舶建造入级规范及技术规格书要求制订船体结构焊缝超声检测方法及焊接质量评定要求。
2． 适用范围
本工艺规程适适用于铁素体材料、厚度大于8mm全熔透对接接头及T型、角型和十字型全熔透焊缝检测。
3． 引用标准
Lloyd´s Register Rulefinder Version 9.7
GB/T 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
ZBJ 04001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法
JIS Z 3060-94 钢焊缝超声波探伤方法及检验结果等级分类方法
4． 检测时机
4.1 超声检测安排在焊缝冷却至环境温度而且在采取焊后热处理以后进行。
4.2 当板厚＞50mm时，有延迟裂纹倾向焊缝应在焊后48小时以后进行。
5． 检测人员
5.1 从事焊缝探伤检验人员必需掌握超声波探伤基础技术，含有足够焊缝超声波探伤经验，同时还必需掌握一定金属材料和焊接基础知识。
5.2 焊缝超声检验人员应按相关规程或技术条件要求严格培训和考评，并持有对应考评组织颁发Ⅱ级及Ⅱ级以上等级资格证书，从事对应考评项目标检测工作。
6．检测设备
6．1探伤仪
使用A型显示脉冲反射数字式探伤仪，其工作频率范围最少为1~10MHZ，探伤仪应配置衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。总调整量应大于80dB，水平线性误差小于1%，垂直线性误差小于5%。
6．2 探头
6.2.1 晶片有效面积不应超出500mm，且任一边长不应大于25mm。
6.2.2 声束轴线水平偏离角不应大于2°。
6.2.3 探头主声束垂直方向偏离，不应有显著双峰。
6.2.4 斜探头公称折射角β为45°、60°、70°，如受工件几何形状或探伤曲率等限制也可选择其它小角度探头。
6.3 系统性能
6.3.1 灵敏度余量
仪器和探头组合灵敏度大于探伤灵敏度且保留10dB余量。
6.3.2 远场分辨力
直探头：X≥30dB；
斜探头：Z≥6dB；
6.4 探伤仪、探头及系统性能和周期检验
6.4.1 探伤仪、探头及系统性能均应按 ZBJ 04001-87要求方法进行测试。
6.4.2 探伤仪水平线性和垂直线性，在设备首次使用每隔3个月应检验一次。
6.4.3 斜探头及系统性能，在表1要求时间内必需检验一次。
表 1 斜探头及系统性能检验周期
检验项目
检验周期
前沿距离
折射角
偏离角
开始使用及每隔6个工作日
灵敏度余量
分辨力
开始使用、修补后及每隔1个月
7． 试块
7.1 标准试块采取CSK-ⅠA，关键用于测定探伤仪、探头及系统性能。
7.2 参考试块采取RB-2试块或自制ф3横通孔试块，关键用于制作DAC曲线、调整检测灵敏度，制作参考试块所用材料应和被检材料含有相同声学特征。
8． 耦合剂
耦合剂可选择甘油或化学浆糊（C.M.C）。
9．检测面备制
探测表面应清除探头移动区飞溅、锈蚀、油垢等，其中深坑应补焊并需打磨平整，其表面粗造度不应超出6.3μm。清除宽度W（图1），并由下式确定：
一次波检测：W≥0.75P
二次波检测：W≥1.25P
P
T
β
W
式中 P—跨距(2Ttgβ)
T—母材厚度
β—探头折射角
图1
10． 探伤仪调整
10.1 时基基线调整
用CSK-1试块或对比试块RB依据板厚、结构等按声程调整时基线、其最大检验范围应调整至满刻度2/3以上。
10.2 距离波幅曲线（DAC）绘制
距离－波幅曲线由使用仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制见图2，曲线由判废线（DAC-4dB）、定量线（DAC-10dB）、评定线（DAC-16dB）组成。评定线以上至定量线以下为Ⅰ区；定量线至判废线以下为Ⅱ区；判废线及以上区域为Ⅲ区。
判废线（DAC-4dB）
定量线（DAC-10dB）
评定线（DAC-16dB）
图2
距离mm
波幅dB
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ

制作方法以下：
a. 仪器测试范围，按声程法调整时基线百分比；
b. 在试块上找到声程或深度最近孔，将该孔反射波调至荧光屏满刻度80%，以此为基准，利用仪器DAC绘制功效键将峰值点标识在荧光屏上，并逐一找出其它声程或深度孔反射波分别将峰值点标识在荧光屏上；
c. 在探测声程范围内，绘制距离波幅曲线时不少于三点。
d. 利用仪器DAC绘制功效将各点连成线，并将DAC曲线储存。
10.3 检测灵敏度调整
检测灵敏度应不低于评定线灵敏度（DAC－16dB)；探测横向缺点时，检测灵敏度再提升6dB。
10.4 仪器调整校验
a． 每次检测结束时，应对扫描量程进行复核。假如任意一点在扫描线上偏移超出扫描线读书10%，则扫描量程应重新调整,并对上一次复核以来全部检测部位进行复检。
b． 每次检测结束时,应对扫查灵敏度进行复核。通常对距离-波幅曲线校核不应少于2点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来全部检测部位进行复检;如幅度上升2dB，则对全部统计信号进行重新评定。
10.5 耦合赔偿
在检测和缺点定量时，应对由表面粗糙度引发耦合损失进行赔偿。视工件表面状态，作2~6dB表面耦合赔偿，通常赔偿4dB。
B2
A
B1
方法2 变截板厚焊缝
11． 检测技术
11.1 焊缝常见接头形式
A2
A1

B1
B2

方法1 相同板厚对接焊缝

面板
腹板
C
A
B
腹板
面板
A
B
A
C
方法4角接焊缝、T型接焊缝
A
B
方法3 受几何条件限制对接焊缝

A
B
接管
容器
方法5 插入式管座焊缝

A
B
C
接管
容器
方法6 安放式管座焊缝

11.2 探测频率选择
探测频率按表2选择，也可按具体情况在2~5MHz之间选择。

表2探测频率选择
母材板厚
mm
探测频率
MHz
≤20
5（或4）
﹥20
2~5

11.3 探测面及探头折射角选择
必需使折射主声束覆盖整个被检焊缝截面。全部对接焊缝尽可能从焊缝轴线两侧检测，角接接头和T型接头标准上能够从焊缝轴线一侧检测。
焊缝接头探测面、侧、探头角度选择见下表：
检测方法
结构形式
板 厚(mm)
6~25
25~50
50~100
检测面、侧
探头角度
检测面、侧
探头角度
检测面、侧
探头角度
1
等厚平对接焊缝
A1+A2或B1+B2
70°
A1+A2或B1+B2
70°或60°
A1+A2或B1+B2
60°或45°
2
厚薄平对接焊缝
A1+B1或B1+B2
70°+60°
A1+B1或B1+B2
70°+60°
A1+B1或B1+B2
60°+45°
3
受限制平对接焊缝
A1+B1
70°+60°
A1+B1
70°+60°
A1+B1
60°+45°
4

角接焊缝
A或B
70°+60°
A+C或B+C
70°+60° +0°
A+C或B+C
60°+45° +0°
T型接焊缝
5
插入式管座焊缝
A+B
70°+60°
A+B
70°+60° +0°

6
安放式管座焊缝
A+B
70°+60°
A+B+C
70°+60° +0°

11.4 探头扫查方法
a．扫查技术应可对焊道进行全部扫查而且可对焊缝一侧边缘最少10mm或和热影响区比较，二者较大区域扫查到。
b．全部焊缝检测必需使用适宜扫查方法，方便确定缺点位置、方向、形状和判别缺点信号和假信号。
常见扫查方法见图3。

动作F
焊缝轴线

动作G

c

c

d

e
e

动作C
动作D
动作E

c

b

c

动作A
动作B

注：1..除方法F直接在焊缝轴线上操作外，其它检测方法全部对称于焊缝轴线。
2..纵向缺点探测采取动作A、B、D， 横向缺点探测采取动作F、G。
图3 扫查方法平面图

c． 扫查速度不应大于150mm/s,对应两次探头移动间隔确保最少有探头宽度10%重合。
d． 对波幅超出评定线反射波，应依据探头移动位置、方向、反射波位置判定其是否为缺点。判定为缺点部位应在焊缝表面作出标识。
12验收标准
采取国家标准GB/T11345-89，B级检验，Ⅱ级合格。
12.1 最大反射波幅在Ⅱ区（DAC-16dB~ DAC-10dB）缺点，依据缺点指示长度按表3要求给予评定。
表3 缺点等级评定
评定等级
缺点指示长度要求
Ⅰ
1/3T;最小10mm，最大30mm
Ⅱ
2/3T;最小12mm，最大50mm
Ⅲ
3/4T;最小16mm，最大75mm
Ⅳ
超出Ⅲ级者
注：① T为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不一样时，以较薄侧板厚为准。
12.2 最大反射波幅不超出评定线（DAC-16dB）缺点，均评为Ⅰ级。
12.3 最大反射波幅超出评定线（DAC-16dB）缺点，检验者判为裂纹等危险性缺点时，不管其波幅和尺寸怎样，均评为Ⅳ级。
12.4 反射波幅在Ⅰ区（DAC-16dB）非裂纹性缺点，均可评为Ⅰ级。
12.5 反射波幅在Ⅲ区（DAC-4dB）缺点，不管其波幅和尺寸怎样，均评为Ⅳ级。
12.6 最大反射波幅为于Ⅱ区缺点，其指示长度小于10mm时按5mm计。
12.7 相邻两缺点各向间距小于8mm时，两缺点指示长度之和作为单个缺点指示长度。
13． 不合格部位处理
探伤不合格部位应给予返修，并反馈给生产作业区，返修部位及补焊受影响区域应按原探伤条件进行复探。假如返修缺点有延伸趋势，探伤时要扩大探伤范围，达成缺点消除为止。
14． 检测统计及汇报
14.1 超声波检测统计及汇报要具体、正确，统计必需当日当次检测前后纪录数据。统计清单包含以下内容：工程名称、部件名称、图纸号、材质、表面状态、检验标准、检测日期、仪器型号、探头型号、试块名称、藕合剂、检测灵敏度、焊工号、检验部位草图、缺点处相关数据等。
14.2 汇报格式：

上海基实无损检测技术
Shanghai Fiduciary NDT Technology Co., Ltd.
超声波探伤汇报
ULTRASONIC INSPECTION CERTIFICATE
工程编号或名称：
Work`s No.or.Name：
汇报编号：
Ref .No：
工件名称：
Workpiece`s Name：
规格及数量：
Specification/Quantity：
主体材料：
Material：
验收标准：
Standard of Survey：
探伤仪器：
NDT Instrument：
探头型号：
Probe Type：
参考反射体：
Reference Reflector：
耦合剂：
Couplant：
探测表面状态：
Examined Surface condition：
表面赔偿：
Compensate of Surface：
探测时机：
Examined Opportunity：
探测灵敏度：
Sensitivity：Φ4×4
试验结果：
Test Resul：

备注：
Remark：
检测者：
Examined by：
审核人员：
Auditor：
验船师：
Surveyor：
日期：
Date：
日期：
Date：
日期：
Date：

III．船舶磁粉检测工艺规