桥涵施工工艺必备手册样本.doc

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2）按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水方法。土质基坑采取挖掘机开挖，辅以人工清底；石质基坑采取风镐或松动爆破法开挖，严格控制用药量，以确保基岩完整性不被破坏。挖掘机开挖土质基坑时应随时测定基底标高，在距设计基底标高0.3m处时停止机械作业，改由人工清底，以免基底原状土受破坏降低地基承载力，并严禁超挖。基坑开挖至基底设计标高后，查对基底地质情况、地基承载力及基坑几何尺寸标高是否满足设计要求，报请监理工程师检验，如不符合设计则立即办理变更设计。基坑开挖后不得长久暴露，预防地质风化及雨水浸泡。基坑经监理工程师检验合格后立即灌注混凝土，基础模板采取组合模板。对垂直开挖石质基坑，经检验符合要求可不设置模板。混凝土灌注采取拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输，泵送入模，插入式振动棒振捣密实。基坑回填采取M5浆砌片石回填至基础顶面，然后用非渗水土回填至原地面。扩大基础施工工艺步骤，见图2-1。 图2-1 扩大基础施工工艺步骤图2.挖孔桩基础施工（1）挖孔桩施工工艺步骤，见图2-2。图2-2 挖孔桩施工工艺步骤图（2）施工准备 a平整场地，清除坡面危石浮土，铲除松软土层并扎实。b施测墩台十字线，定出桩孔正确位置，设置护桩并统计检验校核。c孔口四面挖排水沟，做好排水系统；立即排除地表水，搭好孔口雨蓬。 d安装提升设备，部署好出碴道路，合理堆放材料和机具，使其可增加孔壁压力，不影响施工。 e采取40cm厚、1m长C20钢筋砼锁口，其它采取20cm厚C20砼护壁至基岩面。 （3）施工方法挖孔桩采取人工挖孔，卷扬机配合三角架出渣。风化岩采取风镐挖掘；弱风化岩和较硬岩层采取弱松动爆破。依据土质及自稳情况，每节高度0.5m1.0m，接茬采取内齿式，上下护壁间搭接5cm。孔深超出10m挖孔桩，为预防桩孔内作业时氧气不足，必需时采取通风机供风。钢筋笼采取集中制作，吊机吊放入孔。桩身采取C30钢筋混凝土，由拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输，泵送或直接将砼运输车砼放入溜槽，溜槽下接串筒方法入模，以确保混凝土自由下落高度小于2m。砼坍落度宜控制在79cm。桩顶或承台，连系梁底部2m以下灌注砼，可依靠自由坠落捣实，无须再用人工捣实。孔内砼尽可能一次连续灌注完成；若施工接缝不可避免时，应根据施工规范相关施工缝处理要求处理。砼灌注桩顶后，应立即表面已离析混合物和水泥浆等清除洁净。（4）挖孔桩施工技术方法挖孔桩施工时，设置好照明装置，若孔内产生空气污染物超出现行环境空气质量标准（GB3095）要求标准浓度限值时，必需采取通风设施。孔内碰到岩层须爆破时，应专门设计，宜采取浅孔松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼周围加强支护。孔深大于5m时，宜采取电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检验有没有害气体后，施工人员方可下井作业。挖孔过程中碰到有地下水时，要立即抽水排除，必需时可注浆封堵。假如渗（涌）水量较大，可改为钻孔桩，采取钻机钻孔，进行水下混凝土灌注成桩。挖孔达成设计深度后，要进行孔底处理，必需做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钻探了解孔底地质情况是否满足设计要求。不然应和监理、设计单位研究处理。3.钻孔桩基础施工群（排）桩钻孔时采取跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则待到已灌注钻孔桩混凝土强度达成2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工钻孔桩。依据地质条件，分别采取冲击钻机（岩层较厚）、旋转钻机（土、砂层较厚）施工。钻孔桩施工工艺步骤，见图2-3。图2-3 钻孔桩施工工艺步骤图为确保地下管线安全，在钻孔桩开钻前，挖探、查清地面以下3m内有没有管线，若有管线须立即和监理、设计单位联络，寻求处理、保护措施。3. 1.不良地基处理钻孔桩施工前，先对可能存有地面塌陷隐患桩孔位采取边钻孔边填砂石料后锤夯处理，再进行钻孔作业，对于流塑淤泥质粘土及厚细砂层地层，则采取护筒跟进法施工。3. 2.平面桩位测量放样 用全站仪进行放样，放样结束后利用各桩位相互间距离进行钢尺测距复核，测量中误差 10mm ，报请监理工程师复核无误后埋设护桩，护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，四个方向每边埋设两个护桩，第一个护桩距护筒边 200cm ，第二个护桩距第一个护桩距离 600cm 。3. 3.护筒制作和埋设护筒采取4mm或6mm（当采取护筒跟进法防孔坍塌时采取）厚钢板制作，直径大于钻孔桩径20cm，高2m左右 。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高400mm、宽200mm出浆口。护筒高出地下水位或孔外水位1.5m，并高出地面0.5m。护筒埋设采取挖孔埋设方法，在挖孔至一定深度符合要求后，分层对称夯填护筒四面粘土。护筒中心和桩中心线重合，平面误差控制在50mm，倾斜度控制在1%。3. 4.钻机就位钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检验，包含场地部署、钻机机座处铺垫枕木平整度、泥浆池设置和泥浆制备、水电供给等。钻孔桩机采取吊机安放就位法就位，锤头或钻杆中心和护筒中心偏差不得大于5cm。依据工程地质资料地层情况，确定分段泥浆浓度、泥浆泵入量和钻速、钻压（旋转钻机）或冲程（冲击钻机）。工地上备一定数量钻机和泥浆泵易损配件，方便机械出现故障时立即更换，同时预先制作好用于打捞钻头用工具。3. 5.泥浆制作本着统筹安排标准，2个桥墩共用一套泥浆循环系统。在两墩中间挖泥浆沉淀池和泥浆池，在钻孔过程中，严防泥浆溢流，严禁就地弃渣，污染周围环境。在泥浆池及沉淀池周围设置防护栏和警示标志。泥浆可就近采取粘土造浆，对于水中厚砂层桩宜采取优质膨润土造浆。泥浆相对密度及粘度按摄影关要求办理。泥浆必需充足拌匀备用。在开钻前，对于缺乏粘土桥梁应充足备足制浆用粘土。3. 6.钻孔作业钻孔为三班制连续作业，每班配置6人，关键是：班长1名，负责对该班工作负责，并对进尺、地质情况作好统计；钻机司机1名，负责操作钻机，并观察孔口稳定，对钻机负责；机电工（负责整个桩基作业段）1名，负责用电及确保泥浆泵正常运转。勤杂工2名，负责钻杆装卸及清碴工作或其它工作。开钻前，再次检验多种机具、设备是否状态良好，和水、电管路通畅情况，确保正常；正式钻进前，先开启泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，控制进尺速度，以确保初成孔竖直、坚实，预防孔位偏心、孔口坍塌：对于旋转钻机，采取低压慢速钻进，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进；对于冲击钻机，采取小冲程，待钻深超出钻锥全冲程后，方可施行正常冲击，以正常速度进尺。钻孔作业连续进行，不得中止。因故必需停钻时，孔口加盖防护，而且把钻头提出孔道，以防埋钻。在钻进过程中：必需绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不一样土层选择合适钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。而且，在土层改变处捞渣样并拍照，和设计地层作查对，并保留好渣样拍照，统计渣样桥桩位、取样具体时间、取样时孔底标高等内容。常常对泥浆进行试验检测，随时补充损耗、漏失泥浆，确保钻孔中泥浆稠度，预防发生坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔离设计标高约1m时，应注意控制钻进速度和深度，预防超钻。并查对地质资料，判定是否进入要求岩层和进入岩层深度。当钻孔深度达成设计要求时，采取测绳、吊入探孔器对孔深、孔径和孔形等进行检验，并报监理工程师确定，符合要求后进行清孔。3. 7.清孔当钻孔深度达成设计要求后，立即进行清孔。清孔要求，旋转钻机成孔采取换浆法，冲击钻机成孔采取掏渣法或换浆法。严禁采取加深孔底深度方法替换清孔。清孔作业要做到认真、根本，确保沉渣厚度小于20cm，不然重新清孔，直至满足要求为止。3. 8.钢筋笼制作和安装钢筋笼在钢筋棚集中加工弯制，主筋采取闪光对焊，采取平板车运至工点，现场绑扎成型。钢筋笼分节绑制，现场焊接成型后，钻机或吊机提入孔内。钢筋笼采取每2m加设一道加强箍，且主筋和加强箍筋全部焊接，预防吊装变形。清孔结束后，立即吊放钢筋笼入孔。对于钢筋笼长18m以内整体宜一次性整体吊放入孔，对于18m以上钢筋笼可采取分节吊放，采取双面焊接成整体，双面焊时要将钢筋沿圆周方向并排，不得沿圆直径方向并排，影响钢筋保护层。入孔后应正确、牢靠定位，平面偏差小于10cm，底面高程偏差小于10cm。钻机或吊机吊起钢筋笼后，检验钢筋笼垂直度及外型轮廓，对准孔位，平衡、垂直、缓慢放入孔内，严禁碰撞孔壁，预防坍孔。3. 9.水下混凝土灌注本工程钻孔桩水下混凝土采取拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输，汽车泵泵送，导管法灌注。导管直径选择250mm，导管拼装前，优异行试拼、过球和水压试验，确保导管不漏水。水下混凝土灌注前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于20cm时，必需对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合要求要求。浇筑前，先射水或压气35min，将孔底沉渣冲翻搅动。安装导管时确保其下口离孔底2540cm，储料斗容积应确保首批混凝土使导管埋深13m。在水下混凝土灌注过程中，常常量测孔内混凝土面标高，立即调整埋管深度。通常埋管深度控制在13m，预防导管悬空或超埋，以免出现断桩事故。水下混凝土灌注应连续进行，并尽可能缩短拆除导管（循环钻机）间隔时间。为预防灌注过程中发生坍孔、缩孔，常常保持孔内水头高度。水下混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高0.5m左右，多出部分在承台施工前凿除，以确保桩顶混凝土质量。灌注完成后，回填钻孔至原地面，以防引发人身安全意外事故。3. 10.桩身质量检测钻孔桩除设计要求进行静载试桩外，按下述要求进行桩身质量检测：全部钻孔桩身混凝土质量均作低应变动测法检测；每根桩做砼检验试件不少于一组；对质量有问题桩，钻取桩身混凝土判定检验；钻孔桩钻孔许可偏差和检验方法应符合表1要求。表1 钻孔桩钻孔许可偏差序号项 目许可偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检验倾斜度12孔位中心50mm3倾斜度13. 10.钻孔桩施工技术方法（1）预防坍孔、缩孔方法和处理措施当钻孔桩穿过填土层、淤泥质粘土层、中、粗砂层，施工时，轻易出现坍孔和缩孔，为了确保钻孔桩质量和进度，采取以下预防和处理方法：安装钻机时要使转盘、底座平正，并常常校核。当钻杆较长转动摆动大，应在钻架上增添导向架。开钻前，孔内泵入一定泥浆后方可开始钻进，控制好开孔时进尺速度。在钻孔过程中，具体绘制孔位处地质剖面图，尤其是淤泥质粘土层、中、粗砂层深度和厚度，方便对不一样土层选择适宜钻头、旋转钻机钻压和钻速、冲击钻机冲程和冲击频率、泥浆指标，既确保施工进度，又确保孔壁稳定。做好钻孔准备工作，选择好钻机钻头，埋设好护筒。钻孔和清孔时，注意保持孔内液面高度和泥浆浓度，随时补充损耗、漏失泥浆。在砂层中钻孔，采取较大泥浆比重，并加大护筒埋深，提升护筒顶面高度和孔内水位，以预防发生坍孔、缩孔。在钻孔过程中，严禁转速太快、空转时间太长。钻孔要连续不间断进行，无故不得中止泥浆循环，确保孔壁稳定。钢筋笼竖直慢速下放入孔，避免冲击、挤迫孔壁。4.承台施工承台施工前，采取人工风镐凿除基桩桩头，基桩检测合格后，方可进行承台基坑开挖。承台基坑开挖较深时，可采取放坡开挖或带挡板、型钢支护开挖。通常承台基坑采取挖掘机开挖，人工清底。基坑开挖过程中，在基坑四面设排水沟和集水井，潜水泵立即抽排坑中积水，基坑开挖时应备足抽水设备。钢筋采取在加工车间加工，平板车运到现场，基底检验合格后，正确放样定位，现场绑扎。承台模板采取组合钢模。混凝土采取周围砼拌和站供给，混凝土搅拌车运输至工点，泵送入模或直接将砼运输车砼放入溜槽，溜槽下接串筒入模方法，以确保混凝土自由下落高度小于2m。振动棒捣固密实。承台施工工艺步骤，见图2-4所表示。图2-4 承台施工工艺步骤图承台砼拆模后，按设计要求立即进行基坑分层回填、扎实。表2承台许可偏差和检验方法序号项目许可偏差(mm)检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各两点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各两点4前后、左右边缘距中心线尺寸50尺量各边2处4.3、墩台身施工桥墩台结构关键采取双柱墩、矩形空心桥台。总体施工方案：（1）、双柱式桥墩全部采取厂制带拉杆钢模，分节吊装，钢模一次性整体成型，灌注混凝土到墩顶。（2）、空心桥台采取带拉杆厂制钢模，拉杆穿PVC塑料管，内部空心部分混凝土模板采取组合钢模，全部模板一次性整体成型，灌注混凝土到墩顶。（3）、钢筋工程：墩身埋入承台钢筋在浇灌承台混凝土时全部预埋好，在承台模板外搭设扣件式钢管脚手架，将钢筋稳定好。其它钢筋待承台砼达成一定龄期（通常不少于2天）后开始绑扎，对于桥台台顶及顶帽钢筋采取现场绑扎成型，整体吊装（台身部分没有钢筋）。（6）、实体桥墩模板分节标准上是越少越好，顶节钢模（带横系梁）宜采取5m一节，若4m、4.5m高桥墩较多，顶节钢模可采取4.5、4m一节。其它基础节（使用次数较多）标准上节采取5m、2.5m、3.5m节，依据桥梁实际情况配置辅助节。标准上确保高墩钢模控制在3节以内，低墩控制在2节以内，钢模分节组合完后，各桥尽可能做到各节钢模板联结缝在同一水平或坡度上，和桥梁保持一致坡度。按以上要求，钢模板分节配置优先考虑特大桥。对于有地系梁桥墩，其底节钢模宜单独设置一节，高度1m。4.3.1、施工工艺步骤墩身施工工艺步骤，见图2-5。图2-5 墩身施工工艺步骤图4.3.2、模板工程钢模板制作要求模板材料及支架选择钢材，材料材质应符合相关规范要求。模板及其支架必需符合下列要求：1、 确保工程结构设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置正确性；2、 含有足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土自重和侧压力，和在施工过程中所产生其它荷载，确保受力后不松动、不变形；3、 模板接缝严密，不漏浆，内侧光滑平整，施工操作方便，确保安全；4、 结构简单，装拆方便，并便于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑、养护等要求，能数次倒用，提升模板周转使用率，以提升经济效益；模板和混凝土接触面应涂隔离剂。对石油质类等影响结构或妨碍混凝土质量外观隔离剂严禁采取。其桥墩（台）身模板采取一次立模，混凝土一次浇筑成型。墩台身模板采取厂制订型钢模，汽车运输至墩位周围，现场拼装成整体，采取25t汽车吊整体吊装就位，实体墩利用型钢对拉加固，对于空心墩安装桁架支撑加固。模板整体拼装时，要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装许可偏差,见表2-2。表2-2 墩身模板安装许可偏差表序号123项目许可偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检验每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检验数量不少于5处3相邻模板错台1尺量检验不少于5处4空心墩壁厚3尺量检验不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检验6墩台支撑垫石顶面高程-5，0经纬仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检验4.3.3.钢筋制作和安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合表2-3要求。表2-3 墩身钢筋安装许可偏差表项次检验项目要求值或许可偏差检验方法1受力钢筋顺长度方向加工后全长10mm总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm检验510个间距结构主筋采取闪光对焊连接，主筋和箍筋之间采取扎丝或点焊进行绑扎。绑扎或焊接钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置偏差不得超出表2-4要求值。混凝土垫块采取相同强度砼垫块。表2-4 钢筋位置许可偏差表检验项目许可偏差（mm）受力钢筋间距两排以上5同排10箍筋、横向水平筋0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度+10，-54.3.4、混凝土浇筑桥墩台均采取高性能耐久性混凝土，为预防混凝土拌合物性能指标下降，全部采取混凝土运输罐车运输，汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。施工时,尽可能降低暴露工作面，防风、防晒、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。4.3.5、混凝土养护依据施工对象、环境、水泥品种、外加剂和混凝土性能不一样提出具体养护方案，各类混凝土结构养护方法及养护时间遵守客运专线施工规范相关要求。当新浇结构物和流动水接触时，采取防水方法，确保混凝土在要求养护期之内不受水冲刷。当周围大气温度和养护中混凝土表面温度之差超出20时，拆模后混凝土立即使用保温保湿无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，人工不间断浇水养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。养护期间，混凝土强度未达成要求强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土和表层混凝土之间温差、表层混凝土和环境之间温差均15时，方可拆模。4.3.6、施工缝处理为提升混凝土耐久性，混凝土构件尽可能一次浇筑完成，施工前必需做好停水、停电应急方法，尽可能避免因施工原因造成混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。当结构物尺寸改变或设计要求必需设置施工缝时，需将施工缝位置设置在结构受力较小部位；当结构物在水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替改变部位。混凝土和混凝土之间接缝，当设计无要求时，按以下方法处理：周围应埋直径大于16mm钢筋和其它铁件，埋入和露出长度不应小于钢筋直径30倍，间距不应大于直径20倍。在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，应符合下列要求：前层混凝土强度不得小于1.2Mpa；施工缝处水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得存有积水；浇筑上层混凝土前应首先浇筑50100mm厚水泥砂浆，以提升接缝处混凝土密实性；施工缝处新层混凝土应捣实。三、涵洞工程施工正线有单孔框架箱涵33座、单孔盖板箱涵60座、双孔盖板箱涵1座、钢筋砼倒虹吸3座，均为新建涵洞；改移道路工程有钢筋砼圆管涵5座、盖板箱涵3座。施工准备完成后立即进行涵洞施工，方便为路基尽早连续成型发明条件。3.1、框架涵施工（1）基础施工对于有地基加固处理涵洞，应优异行地基加固处理施工，以后进行基坑开挖。基底加固CFG桩、搅拌桩复合地基等施工方法、工艺及技术方法，参见“路基施工工艺手册”相关内容。土质基坑通常采取挖掘机开挖，辅以人工清基。石质基坑采取风镐破碎或弱爆破松动开挖。基坑开挖后，报请监理工程师以触探仪对基底承载力进行检测，检测合格后立即进行垫层砼施工，待垫层砼达成许可强度值后支立基础组合钢模，浇筑基础混凝土。基坑开挖时，做好截、排水设施（基坑外设挡水埂，坑内设环形排水沟、集水井，随时抽排坑中积水），预防基坑遭水浸泡、地基条件恶化。（2）框架箱身施工框架涵采取原位分节现浇。框架涵身分两次浇筑成型：第1次浇筑底板及下梗肋以上30cm墙身，第2次浇筑侧墙及顶板。框架模板，内模采取大面竹胶板，外模采取组合钢模板；框架内采取满堂钢管支架，并按要求设置剪刀撑和扫地杆等。为确保混凝土面美观，交通涵框架墙身采取无内拉杆模板施工（内模利用满堂支架向两侧顶紧，外模采取双联槽钢竖向加固）。钢筋在棚内集中弯制，运至现场绑扎成型。混凝土由邻近拌和站集中供给，搅拌车运输，泵送或吊机提吊浇筑。浇筑底板前，对基础顶面进行凿毛并冲洗洁净。为加强两次浇筑连接和确保框架整体防水性能，水平施工缝做成“凹”字形，即在第1次浇筑时将厚度为边墙厚度1/3方木埋入混凝土中，待混凝土终凝后取出，且在方木取出前将施工缝凿毛、冲洗洁净。底板混凝土达成设计强度50%后，方可搭设支架、立模、绑扎钢筋、浇筑边墙及顶板混凝土。混凝土分层浇筑，层厚以30cm为宜。混凝土浇筑时，两边侧墙对称均衡进行，侧墙混凝土经过小直径导管或串筒浇筑，插入式振动器振实，底板、顶板混凝土采取插入式和平板式振动器振实。混凝土振捣过程中，预防漏捣或过捣。当顶板混凝土强度达成设计强度后，方可拆除模板及支撑，进行变形缝、防水层及隶属工程施工。（3）翼墙施工现浇翼墙内模采取竹胶板、方木和钢管加固，外模采取组合钢模、钢管加固。基础施工时，按规范预埋接茬钢筋，基础和墙身接触面进行凿毛并清洗洁净。因外墙面为非竖直面，应加强模板及其支撑系统刚度、外模板采取地锚和基础连接以加强抗浮能力，采取坍落度较小混凝土浇筑，砼浇筑速度不宜过快，以免模板爬升和出现墙面“鼓肚”现象而影响外观。（4）防水层等施工防水层施工前，将涵身上尖凸处打磨平整，将泥土、杂物等清除洁净，保持涵身表面干燥，以确保防水材料和涵身粘结。涵身两侧分层对称回填压实，锥坡砌体采取挤浆法砌筑，架立样架或靠尺控制圆顺度和平整度。框架涵施工工艺步骤见图2-6所表示。图2-6 框架涵施工工艺框图3.2、盖板涵施工交通涵施工前先对原道路进行改移，排灌涵施工前进行沟渠改移，以确保人行道路通畅、排灌不受影响，并做好挡水围堰。（1）基础施工对于有地基加固处理涵洞，应优异行地基加固处理施工，以后进行基坑开挖。基底加固CFG桩、搅拌桩复合地基等施工方法、工艺及技术方法，参见“路基施工工艺手册”相关内容。基础开挖，通常采取挖掘机开挖，辅以人工清基，当挖至距基底设计标高还有30cm时，采取人工挖土清底，以免机械作业扰动原状土而降低地基承载力。基底碰到风化基岩时，采取风镐破碎或弱爆破松动开挖。基坑开挖过程中，立即抽排坑中积水。非桩基涵洞基坑开挖至基底设计标高后，立即通知监理工程师进行基底地质情况查对和承载力检测，检验合格后方可进行基础砼施工。基础砼采取一次浇筑完成，平板振动器振捣密实。基础砼施工时，注意基础沉降缝设置。（2）涵洞墙身及端翼墙施工涵身按沉降缝设置要求分节现浇。墙身和端翼墙内、外侧墙模板均采取15mm厚竹胶板。为确保外露面美观，采取无拉杆施工，箱身内、外侧模在竖带木和横带木外侧设竖向20双联加强槽钢（为两根槽钢背靠背缀焊而成），于槽钢上、下口设拉杆对拉于两侧外模间。宜采取整体钢模。底板砼强度达成设计强度70%后，方可在底板上立墙身和台帽模板、绑扎钢筋。砼采取拌和站集中供给，砼搅拌车运输至现场，吊机配合串筒入模，附着式振动器配合插入式振动棒振捣，砼分层浇筑高度30cm。（3）涵洞盖板施工涵洞盖板采取在周围预制场集中预制，汽车运至现场，人工配合吊机安装。预制盖板，在混凝土强度达成设计值后方可吊装、运输。在涵台帽砼强度达成设计强度70%以上，方可安装盖板。（4）锥坡及河床铺砌施工洞口锥坡、河床铺砌等砌石工程，严格按设计和砌石规范要求，采取挤浆法挂线砌筑、勾缝和抹面，确保工程质量。（5）基坑回填在盖板砼强度达成100%设计强度及盖板安装砂浆强度达成75%以后，方可进行基坑回填。涵洞两侧基坑采取分层回填级配碎石，出入口两侧基坑分层回填土，并用小型平板振动机压实。基坑回填至原地面平整后用振动碾压机压至密实。基坑回填时,两侧分层对称填筑和压实，分层厚度小于30cm，压实度不低于96。涵顶填土厚小于1.5m时，严禁任何重型机械和车辆经过。盖板涵施工工艺步骤,见图2-7。图2-7 盖板涵施工工艺步骤图3.3、倒虹吸施工竖井、沉积池、矩形槽模板采取竹胶板，混凝土采取搅拌站集中供给，插入式振动器振捣密实。竖井盖板、内模管、外套管就近在周围砼拌和站旁设预制场集中预制、人工配合吊机安装。基坑采取人工配合挖掘机放坡开挖，岩石地基采取风镐破碎或浅孔松动爆破。基坑检验合格后立即施工垫层及基础，预防基底被水浸湿泡软。倒虹吸管施工完成后，当圬工强度达成设计强度时，按规范要求进行水压试验，确定倒虹吸管无漏水现象后，方可进行基坑回填。倒虹吸管竖井及水平管两侧基坑采取级配碎石分层回填，分层厚度小于30cm，压实度不低于96，用小型平板振动机压实。基坑回填至原地面平整后用振动碾压机压至密实。3.4、钢筋混凝土圆管涵施工改移道路共设有5座1.0m钢筋混凝土圆管涵,涵节采取向具资质专业生产厂家购置，依据现场施工进展情况，采取汽车运至现场，人工配合汽车吊安装。（1）基础施工基坑采取人工配合挖掘机开挖，开挖时注意控制基坑边坡坡率和基底标高，地基承载力达不到设计要求时，应采取方法处理后再进行管节安装。管基混凝土浇筑分两次进行，先浇筑管底以下混凝土，并预留23cm座浆，待管节安放后，再浇筑管底以上部分混凝土，但应确保新旧混凝土结合及基座混凝土和管壁结合。模板采取建筑钢模，混凝土由混凝土拌和站集中搅拌，混凝土搅拌车运输，吊机提升入模。（2）管节安装管节安装拟用人工配合吊机进行，由下游向上游安装，调整好接缝轴线和标高，管节全部安装完成，将先浇筑混凝土面和管壁冲洗洁净，立即浇筑管底以上部分管基混凝土。（3）施工缝、沉降缝及防水层施工涵节接缝处用M10水泥砂浆塞紧，外侧敷设0.5m宽沥青浸制麻布，涵身、沉降缝用沥青浸过麻筋填塞密实，使之形成一个不漏水接缝。外侧用50cm宽沥青麻布。防水层采取一层沥青麻布及两层石棉沥青。施工前将管壁上泥土、杂物等清除洁净，且使管壁表面干燥，以确保沥青和管壁粘结。（4）涵背回填基坑回填应在管基混凝土强度达成设计强度100%后进行，回填土两边同时对称进行，分层扎实，涵身两侧大于两倍孔径范围内填土密实度大于95%。洞顶填土厚度不足1.5m时，严禁任何重型机械和车辆通行。（5）施工工艺步骤钢筋混凝土圆管涵施工工艺步骤，见图2-8。图2-8 钢筋混凝土圆管涵施工工艺框图四、确保桥涵结构物耐久性施工技术方法（1）预防混凝土表面开裂技术方法配制满足耐久性指标及工作性能要求高性能混凝土，严格遵守铁路混凝土耐久性设计暂行要求技术要求，控制混凝土原材料质量及拌和、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土保湿保温养生过程，加强搬运、储存及防护管理，预防结构开裂，尤其是盖板、梁等钢筋混凝土结构，是确保结构耐久性最关键技术方法。确保钢筋保护层混凝土致密性，全部钢筋头严禁侵入混凝土保护层，严格控制钢筋保护层厚度，是确保耐久性第一道屏障。严格根据设计钢筋保护层厚度。采取有效方法预防混凝土开裂。在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前模板和钢筋温度和周围局部气温不应超出40，混凝土入模温度不宜高于气温且不超出30新浇混凝土和邻接己硬化混凝土或岩土介质间温差不得大于15。当新浇结构有可能接触流动水时应采取防水方法，确保混凝土在浇筑后7d之内不受水直接冲刷。在任一养护时间，混凝土内部最高温度应不高于65，淋注于混凝土表面养护水温度和混凝土表面温度之间温差不得大于15。混凝土降温速率最大不宜超出3/d。构件在任一时间内内部最高温度和表面温度之差不宜大于20，当周围大气温度和养生中混凝土表面温度之差超出20时，混凝土表面必需覆盖保温。对于环境严重作用下采取大掺量粉煤灰结构构件，在完成要求养护期限后，应采取喷涂养护膜和防水膜等方法预防混凝土表面水分蒸发。（2）施工缝控制结构施工缝和多种连接缝位置，应尽可能避开可能遭受最不利局部环境作用部位。尽可能降低伸缩缝数量并改善拼缝密闭性。氯盐环境下伸缩缝部位及其周围混凝土宜采取防腐蚀附加方法；要避免从竖向伸缩缝中渗漏水沿构件底面流向两侧，或落在下部结构上积聚。五、确保桥涵结构物强度、刚度和结构几何、变形、变位采取工程技术和工艺方法5.1、确保桥涵结构物强度、刚度技术方法（1）施工中尽可能减小对周围地层扰动，增加土体侧向抗力不一样地层，采取相适宜钻孔方法，减小对桩周地层扰动，确保钻孔桩和周围地层结合；承台施工完成，立即分层回填扎实基坑，使周围土体紧紧裹住承台，增加土体侧向抗力。（2）确保钻孔桩和承台、承台和桥墩、涵洞基础和边墙之间有可靠联接和结合，提升结构整体抵御水平力能力在浇筑承台混凝土前，对钻孔桩外露钢筋整修，且承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断；在承台混凝土浇筑完成后，预埋承台和墩台身接茬钢筋，确保承台和墩台身接茬钢筋；墩台身施工前，将承台顶面浮浆凿除，冲洗洁净，整修连接钢筋，铺一层水泥砂浆，确保承台和墩台身可靠联接；涵洞基础施工时，在基础顶边墙范围内预埋接茬片石或钢筋，确保基础和边墙联接。（3）下部结构混凝土整体一次性浇筑，不留施工缝桩身水下混凝土连续浇筑，中途不得停顿，确保每根桩浇筑在6小时以内完成；承台、墩台身、涵洞混凝土边墙采取整体大块模板，一次拼立、加固完成。混凝土整体浇筑，不留施工缝。（4）对于易受水冲刷基础，采取方法（浆砌片石、围笼、抛填片石、河床护坦等）对冲刷线以上土体进行防护，避免水流冲刷而致使承台悬空。（5）加强结构防护，易受撞击或人为原因影响墩台，设置保护屏障。5.2、确保桥涵结构物几何、变形、变位技术方法钻进时，定时检测桩孔孔径和垂直度，确保桩孔直径及倾斜度等指标符合规范要求。在下放钢筋笼前，用桩孔侧壁仪正确测出桩孔各截面孔径和桩孔倾斜度、桩底沉渣等，当满足规范要求后方可进入下道工序。改善工艺，提升钻进速度，缩短从钻孔到成桩时间间隔；成孔钻孔桩，用低应变动测法对每根钻孔桩作无损检测；下部结构施工时预留孔洞，待上部结构施工完成后，用和墩台身用同标号混凝土填塞，避免空洞减弱墩身截面刚度。六、高性能混凝土施工海南东环铁路桥涵结构设计速度目标值为250km/h，混凝土结构耐久性要求为：混凝土结构设计使用年限为1。满足铁路客运专线工程结构耐久性要求，是本工程关键指标要求之一。为实现耐久性目标，混凝土结构施工控制需遵照以下标准：混凝土配合比设计采取优化设计标准，除满足要求强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量、电通量等技术要求外，同时应满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗裂性、护筋性等具体参数指标要求。在混凝土中必需掺加优质矿物掺和料，满足混凝土耐久性能要求。大致积混凝土选择低水化热矿渣水泥，掺加优质粉煤灰，对有特殊防腐蚀要求混凝土，应在混凝土中加入防腐剂和缓凝剂。拌合物中原材料引入氯离子总质量不超出胶凝材料总量0.1%。高性能混凝土配制，为满足泵送要求，全部高性能混凝土配制全部利用正交试验法进行配合比优化设计试验。确保钢筋保护层混凝土致密性，全部钢筋头严禁侵入混凝土保护层，严格控制钢筋保护层厚度，是确保耐久性第一道屏障。6.1、原材料选择水泥、细骨料、粗骨料、超细活性掺合料（粉煤灰）、外加剂、水必需经过检验合格，方可使用。除水外，其它原材料必需使用局经理部材料厂同意提供材料，确保混凝土原材料质量。6.2、原材料储存和管理混凝土原材料进场后，对原材料品种、规格、数量和质量证实书等进行验收核查，并按相关标准要求取样和复验。经检验合格原材料方可进场。对于检验不合格原材料，按相关要求清除出场。混凝土原材料进场后，立即建立“原材料管理台帐”，台帐内容包含进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证实书”编号、“复试检验汇报”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”填写正确、真实、项目齐全。混凝土用水泥、矿物掺和料等采取散料仓分别存放。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且应尤其注意防潮。水泥储运过程中，还应符合下列要求：装运水泥车、船应有棚盖。贮存水泥仓库设在地势较高处，周围设排水沟。在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。按品种、强度等级分批堆垛水泥，堆垛高度不宜大于2.0m。堆垛架离地面0.2m以上，并距离四面墙壁0.20.3m，或预留通道。不得露天堆放水泥，临时露天堆放时上盖下垫。储存散装水泥过程中，采取方法降低水泥温度或预防水泥升温。混凝土用粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不一样混凝土原材料应有固定堆放地点和明确标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事优异行硬化处理，并设置必需排水条件。6.3、配合比严格根据试验室提供配合比，在现场施工时必需将理论配合比换算成施工配合比，混凝土拌合站严格根据施工配合比进行混凝土拌制。6.4、施工配合比调整批量生产前，依据试验室配比和大堆料级配、含水量换算施工生产配比。依据拌和站计量精度许可波动值确定施工生产配比许可波动值。批量施工生产过程中，拌和站操作手依据在线检测砂石料含水量和许可施工配比波动值实时调整投料数量。6.5、混凝土拌和（1）拌和设备采取含有自动计量拌和站，配置34只粉料储料罐，分别储存水泥、粉煤灰等。配置34组骨料配料仓，全部混凝土原材料全部自动计量控制。（2）投料方法粉煤灰采取罐装，自动计量送料。粉体外加剂和液体外加剂均采取罐装自动计量添加，禁用人工投料。（3）搅拌投料次序外加剂为粉/粒状时搅拌投料次序（细骨料+水泥+超细掺和料+粉/粒状外加剂）搅拌均匀加入所需用水量砂浆充足搅拌投入粗骨料继续搅拌至均匀。外加剂为液体时搅拌投料次序之一（细