工厂化配置工艺文件大全模板.doc

依据实际生产所需及满足工程要求，达成工程预定目标，特制订本工艺文件。
一、原材料检验
1、依据原材料质保书，检验钢管钢号和材料编号印记。
2、依据管材相关标准，对全部管材内径、外经、壁厚、圆度、长度逐根进行尺寸检测，并作检测统计。
3、表面质量：应无裂纹、重皮、深划痕和凹坑等局部缺点。采取目测方法检验，必需时进行无损检测。
4、全部管材配管前，必需进行光谱分析和硬度检测，并作好统计。
5、按各类材质、规格结合炉号抽检一根，做金相组织、机械性能、化学成份分析，并作好统计。
二、排料
依据现场管材实际情况，依据图纸要求进行合理排料，避免材料浪费。
三、下料
1、下料前必需有检验中心检验，检验合格后编上编号；剩下料也必需标上材质、规格、长度方便利用。
2、下料时，无标识管段应移植原钢管材料、规格和炉批号等。
3、下料后直管长度偏差+2mm -1mm。
四、坡口
1、同一管道系统配管焊接口和设备、阀门及管件接口，对接端应采取统一机械加工内径。
五、对口
1、操作人员对口后（对口间距2～3mm），必需有检验人员进行尺寸检验（图纸），检验合格后才能焊前热处理或焊接。
2、检验人员要作好尺寸统计。
六、焊前预热
依据管材实际情况，管道焊接前应依据对应工艺进行焊前预热，以达成焊接后管道焊缝性能满足要求。
七、焊接
1、配管焊接符合技术协议和DL5007、DL/T752要求
2、焊接工艺除协议另有要求外，焊接应按SD340要求，对焊接工艺进行评定，作好评定合格统计。依据焊接工艺评定统计，编制焊接评艺规程。
八、焊后热处理
1、整体热处理
1.1热处理管段、管件装炉前应清理洁净、无检验液、粉及任何其它加热时会引发对正在热处理材料有害杂质。管段、管件装炉时，应均匀分布在炉底部，用耐高温材料隔开，应预防被加热体直接和火焰接触，并远离烟道，对于薄壁大口径管，在管端应加支撑。
1.2热处理温度由热电控制，应由一个最少为4线自动温度统计仪进行统计。热电偶应和被热处理件直接接触测量装置，应在热处理操作条件对其进行校准、温度测量仪和统计仪应定时进行校验。
2、局部热处理
2.1局部热处理被加热件温度有铠装热电偶控制，经过最少为4线统计装置进行统计，对于直径大于325mm管道；最少要使用两只热电偶，一只在最高点，另一只在最低点。
2.2直径大于或等于325mm管道，可依据厚度选择绳状或履带式电阻加热器。
2.3对于大直径管道受热环形带宽度应大于六倍壁厚，且焊缝应在加热带中央。隔热材料宽度必需大于500mm。
2.4热处理范围、热处理温度、恒温时间和升降速度等应符合DL5007和DL/T752要求。
3、对于大口径厚壁P91钢管，焊接完成后必需将材料缓慢冷却至100℃～150℃；壁厚在12.5mm以下时，能够冷却至室温，然后升温进行回火处理。
九、无损检测
1、硬度
1.1按GB/T231检验方法，焊缝最高硬度通常不超出母材布氏硬度HB加100且不超出下列要求：
合金含量＜3% HB≤270
合金含量3%-10% HB≤300
合金含量＞10% HB≤350
1.2材料硬度检验数据
材质
A335P91
A335P22
WB36
A106B(20G)
12Cr1MoV
A672B70CL32
硬度（HB）
176-248
130-197
150-252
106-156
123-179
无要求
2、对接焊缝射线探伤
2.1射线探伤依据DL/T5069进行评定，当对焊缝进行射线探伤时，焊缝为应无裂缝不得有根部未焊透缺点，质量等级应符合表1要求。
2.2超声波探伤依据DL/T5048进行评定、选择要求设备和方法对管段上对接焊缝作超声波探伤，焊缝不得有裂纹、未熔合等缺点、质量等级应符合表1要求。
表一各类焊缝质量等级要求
焊缝类别
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
锅炉范围内
锅炉范围外
射线探伤
Ⅱ
Ⅱ
Ⅱ
Ⅲ
超声探伤
Ⅰ
Ⅰ
Ⅰ
Ⅱ
3、目视检验
3.1外观检验配管焊缝应无以下缺点
a)表面裂缝；
b)深度大于1mm咬边；
c)焊缝余高大于要求值（见表2）；
d)表面未熔合；
e)未焊透
f)任何长度大于5mm线性显示；
g）任何圆形显示小于5mm表面缩孔或间距小于2mm4个以上圆形显示。过滤嘴则为不合格。

表2环向和纵向对接焊缝余高要求值
母材壁厚mm
设计温度下最大余高 （mm）
＞400℃
175℃-400℃
＜175℃
＞3-5
2
3
5
＞5-13
2
4
5
＞13-25
2.5
56
5
＞25-50
3
6
6
＞50
4
7
7
4、 渗透探伤
4.1依据JB4730进行评定，当选择标准镀铬试块并用要求设备和方法对角焊缝作渗透探伤、焊缝不得出现以下缺点
a）任何裂纹和白点
b）任何横向缺点显示
c)任何长度大于1.5㎜白线性缺点显示
d)单个尺寸大于等于4㎜圆形缺点显示。
十、检验
1、检验人员依据图纸进行尺寸检验并作好统计。
2、全部管件进行100%无损检测，不许可有超标缺点。
3、如不合格立即报生产部处理。
4、内径尺寸公差为+0.25mm,-0.5mm。
5、角度偏差为±0.5°。
6、外径偏差为+3mm，-0mm。
7、接管座中心线相对管道中心线偏差为：
当接管座外径大于50mm时，偏差应不超出1mm；
当接管座外径小于等于50mm时，偏差应不超出1.5mm。
当有两个以上接管座时，其相邻两支管中心距偏差为：
间距≤260mm时，偏差<±1.5mm；
间距＞260mm～500mm时，偏差<±2mm；
间距＞500mm～1000mm时，偏差<±2.5mm；
间距＞1000mm时，偏差<±3mm。
8、其它尺寸偏差实施DL/T695-1999标准。
十一、清理
1、喷砂处理
1.1喷砂处理是用压缩空气经过喷射大小适宜砂粒对表面进行清理。
2、喷丸处理
2.1压缩空气经过喷射完对表面进行清理
3、上述方法外，也可采取其它成熟表面处理方法。
十二、标识
1、永久性标识
1.1应采取钢印—钝头连续点字模、钝头断续点字模，可用“闸头”或“球形”冲头打印，每一个字模不许展现锐状和危及钢管设计厚度深坑。
1.2永久性标识有：管度号、焊工号、焊口号、标识并用油漆框出。永久性标识打印在焊缝周围或靠近端部位置。和焊缝距离大于100mm，且避开接管座和管道附件。
2、临时标识
2.1可用记号笔标识
2.2标识、工程代号、图纸号、流向
2.3 配制后管道涂防锈油漆，碳钢管道为灰色，合金管道为红色。
2.4产品坡口两端部50mm范围内涂不影响焊接防锈涂料。
十三、包装
1、 包装应满足运输要求和配管技术协议要求。
2、 出厂管道组合件两端用橡胶胶圈和塑料盖子包装，以预防损伤和进入杂物。

管道工厂化加工配制

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