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鼠笼转子电动机生产工艺

1．电动机生产工艺步骤图（附图）
2．电动机关键制造工艺及其技术要求

2．1 电动机关键制造工艺
2．1．1 电动机零部件机械加工工艺
包含电动机关键支撑件。如：机座（机壳）、端盖、轴加工，定、转子加工等，和其它结构零件机械加工。
2．1．2 铁心制造工艺
冲片叠压成部件工艺。
2．1．3鼠笼转子制造工艺
包含鼠笼转子铁心叠压、转子焊接制造工艺。
2．1．4绕组制造工艺
包含线圈制造，绕组嵌装、整形、接线及其绝缘处理等工艺。
2．1．5电动机装配工艺
包含转动部件校动平衡，轴承装配和电动机总装配和调整工作。
2．1．6电动机试验
分为检验试验（也称出厂试验）和型式试验。试验项目由电动机技术要求要求。
2．2电动机各项关键制造工艺技术要求
2．2．1电动机零部件机械加工
2．2．1．1电动机零部件机械加工必需达成三点要求
a．尺寸正确度，即零部件公差和配合。
b．形状和位置正确度，即零部件形位公差。
c．表面粗糙度。

2．2．1．2 机座加工技术要求
a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合下表要求。
名称
零部件配合部位
配合精度
粗糙度
机
座
机座内径和定子冲片外径
机座止口和端盖止口
机座内径和定子压圈外径
H8/h7
H7/js6
H8/a11
6.3/
3.2/3.2
6.3/6.3
轴承装配
端盖轴承室和滚动轴承外径
轴承套内径和滚动轴承外径
端盖内径和轴承套外径
端盖轴承室和轴承外盖止口（外径）
轴承套内径和轴承盖止口（外径）
J7/h6
J7/h6
H7/h6
J7/f8
J7/f8
1.6/3.2
1.6/3.2
6.3/3.2
1.6/3.2
3.2/3.2
铁心
定子铁心内径(不经机械加工)
（经机械加工）
转子铁心外径
转子支架内径和轴外径
H7
H8
h7
H7/n6
6.3
3.2
3.2
3.2/1.6
冲片
冲片外圆
冲片内圆
冲片槽宽及槽深
转子冲片内径和轴外径
h7
H7
H10
H8/f7

3.2
3.2/1.6
其它
滚动轴承内径和轴承挡外径
轴伸外径
轴承盖内径和轴外径
H7/k6
k6
H11/a11
1.6/1.6
1.6
6.3/6.3
b．各加工面形位公差应符合图纸要求。以止口、端面为基准面粗加工机座，压入定子铁心后，以定子铁心内圆定位精车机座止口。其中两端止口和内圆同轴度，两端面对止口轴心线跳度是机座加工关键。内圆和铁心配合应有合适紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。
关键工艺过程为：
加工次序
加工部位
机床设备
专用工艺装备
1
车一端止口和端面
卧式车床
定位夹具
2
车另一端止口、端面和内圆
立式车床
定位夹具
3
钻孔、划平面、攻丝
钻床
钻 模
4
加工固定定子铁心用键槽
插床或刨床
定位夹具
5
铁心压入机座后，精加工机座止口或铁心内圆
卧/立式车床
定位夹具
2．2．1．3端盖加工技术要求：以下5项是关键尺寸，应符合图纸要求。
a．轴承室尺寸公差、圆柱度和粗糙度。
b．止口尺寸公差、圆柱度和粗糙度。
c．轴承室和止口同轴度。
d．端面对止口轴心线跳度。
e．止口端面至轴承室深度。端盖壁厚通常不应小于5mm，端盖止口应倒角，加工余量在3mm以上。

关键加工过程为：
工序
加工部位
机床设备
工艺装备
0
将端盖装夹于机床卡爪上，校准中心和端面
卧/立式车床
专用夹具
1
粗车轴承室、轴承室两端面，粗车止口
卧/立式车床
专用夹具
2
稍微回松卡爪，精车止口和端面
卧/立式车床
专用夹具
3
卡止口，精车轴承室
卧/立式车床
专用夹具
4
钻孔和攻丝
钻床
钻模
2．2．1．4转轴、转子加工技术要求
a．工作表面同轴度一致。
b．各加工面形位公差。
c．轴光洁度应符合要求。
d．热处理应符合图纸要求。
e．转轴铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度，两端轴承档间距，铁心外圆和转轴同轴度等均是加工关键。转轴和铁心配合应有合适紧度，以确保电动机运转过程转子铁心无松动、串动。另外，轴伸和键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差要求。

关键工艺过程为：
工序
加工部位
机床设备
夹具
1
下料
锯床
锯条
2
车端面、打中心孔
车床
中心架
3
粗车
车床

4
热处理

5
半精车
车床

6
磨外圆
外圆磨床

7
铣键槽
铣床
V型垫铁
8
精车转子外圆和轴承档
车床

9
涂防锈油，关键部分包扎保护

2．2．2铁心制造
2．2．2．1铁心冲片技术要求
a．冲片应达成图纸要求尺寸公差。
b．冲片表面应光滑，厚薄均匀。定子、转子冲片毛刺≤0.05mm。
c．冲片内圆或中心孔和外圆同轴度：内外圆一次冲Φ0.04 ～ 0.06mm，内外圆两次冲合适放宽。
d．冲片槽齿分布不均匀度，即最大和最小齿宽之差为3、4级。
e．槽中心线应经过圆心，不应有显著歪斜。
f．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够介电、耐油、防潮性能。
g．有缺边冲片数量不得超出2％

关键工艺过程为：
工序
加工部位
机床设备
工种
1
下料
激光切割设备

2
冲裁冲片（复冲加工）
冲床
冲
3
去毛刺
砂轮
钳
4
退火处理
退火炉

5
绝缘处理
涂漆机

6
烘干
烘干炉

2．2．2．2定子铁心压装技术要求
a．铁心重量或叠压系数要符合图纸要求，重量通常偏差+0.03～-0.01，叠压系数通常在0.92 ～0.96之间。
b．压力应均匀，紧密度要适宜。
铁心长度mm
＜300
300～500
501～800
801～1000
＞1000
片间压力（MN/m2）
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
压紧次数
1
1
2
3
4
长度公差（mm）
+1
-0
+2
-0
+2.5
-0
+3
-0
+4
-0
c．几何尺寸应正确。铁心总长度、槽形尺寸等均应符合要求要求，铁心内外径公差应确保外压装定子铁心同轴度工艺要求。

铁心叠压后内径公差表：
铁心内径
50～80
81～130
131～180
181～270
＞270
公差
+0.034
-0.012
+0.039
-0.015
+0.045
-0.018
+0.050
-0.023
+0.057
-0.027
d．形状要求。铁心同轴度应在要求范围，压装后冲片不应出现波浪形。铁心边缘，尤其是齿部不应翘起。
铁心齿部弹开度（齿顶和槽底铁心长度之差值）不得超出下表：
铁心长
≤100
＞100～200
＞200～300
＞300
弹开度
4
5
6
7
e．铁心轴向中心线位置应符合规 定要求，以确保定、转子中心对称。
f．铁心片间绝缘不应被破坏。
2．2．3转子焊接（钎焊）
2．2．3．1表面质量要求
a．端环不得有裂纹。
b．端环表面缩孔大小及深度应小于端环高度20％，最大小于3mm，每端只许可出现一处。
c．尖角残缺应小于3mm。
d．焊接均匀，焊后去应力。
焊接工艺：
(1)将端环均匀加热至200～300℃
(2)2～3人沿圆周对称位置逐根焊完内层笼条
(3)清理焊渣并检验有没有焊接缺点
(4)根据（2）方法焊接另一端
(5)插入外层笼条，套入外端环，调整内外端环距离，方法同2.3.4
2．2．3．2尺寸要求
a．转子铁心长度公差。铁心长L＜160mm，许可公差+2.0mm；铁心长L≥160mm，许可公差+2.5mm。
b．端环外圆及铁心外圆偏摆。铁心外径Φ＜100mm，最大偏摆小于1.0mm；铁心外径Φ＜250mm，最大偏摆小于2.0mm；铁心外径Φ250～400mm，最大偏摆小于3.0mm；铁心外径Φ＞400mm，最大偏摆小于4.0mm。
c．端环端面对铁心端面偏摆：同b。
d．转子槽斜度许可偏差为±1.0mm。
e．转子外圆表面斜槽线必需平直，转子错片从槽斜线上看，通常应小于0.5mm。
2．2．3．3内部质量要求
检验有没有断条、裂纹、气孔、疏松和缩孔等缺点。（使用专用检验装置）。
2．2．4绕组制造
2．2．4．1线圈制造技术要求
a．绕线线径、匝数应正确，每个线圈接头不得超出一处，每相线圈不得超出两处，每台不得超出四处，接头必需在端部斜边处，包扎应符合要求。
b．尺寸适中符合要求，由绕线模确保。
c．线圈应排列整齐，不得交叉，不得损伤绝缘，多匝线圈匝间及对地绝缘应良好可靠。
2．2．4．2绕组嵌线、整形、接线技术要求
a．嵌线前应检验清理铁心，定子表面和槽内有凸出之处须修锉平整、吹净（不应在嵌线区）。
b．绕组节距（槽距）、线圈间连线、引出线相对位置必需正确。
c．绕组槽绝缘、层绝缘、相间绝缘应良好可靠。绝缘材料质量、结构尺寸应符合要求。
d．槽楔表面应平整光滑, 插入时不得损伤绕组绝缘，应有合适紧度，其端部不应有破裂现象，不得高出铁心内圆。绕组、绝缘、槽楔露出定子铁心两端长度应对称。
e．绕组端部导线应排列整齐，无严重交叉现象。端部绑扎、绝缘应符合要求。
f．嵌线、整形时不得用金属工具直接和绕组接触，不得过分用力，以免损伤绝缘。
g．引出线接头应焊牢，确保接触良好，有足够机械强度，表面光洁，不得有脱焊或虚焊现象。应严防铜末、焊渣等飞溅物损伤绕组绝缘及混入绕组。
h．引出线应排列整齐，长度相同且符合要求。需标注出线标志应标在相同要求位置。
i．端部尺寸应符合图样或工装要求。
j．槽底绝缘不应有破裂现象，导线不应有绝缘损坏现象，槽口假如有破裂，必需用和槽绝缘相同材料垫好，但破裂总数不得超出3处，且不准破裂到铁心。
k．有绕组定子铁心不许可在地面滚动，其堆放及搬运过程中不得损伤线圈绝缘。
2．2．5电动机装配关键技术要求
2．2．5．1应确保电动机装配精度。包含径向装配精度和轴向装配精度。
2．2．5．2轴承压装应用工装压装，不得用金属工具直接敲击。要求轴承运转灵活。轴承两端应留有合适轴向移动余量，以确保不因电动机温升改变，而使轴承受到轴向压力。
2．2．5．3转子应运行平稳，振幅不超出要求标准，平衡块应固定牢靠。
2．2．5．4绕组、铁心及机壳、端盖止口接触面应无碰擦损伤，绝缘应良好，无油污及铁屑等杂物进入机内。
2．2．5．5内部布线、出线标志及旋转方向、接地装置及标志等应符合标准要求。
2．2．5．6止口密封胶涂抹均匀，轴承座螺栓拧紧，不应有松动。
2．2．5．7复查整机尺寸，符合图纸要求，检验各处螺栓确保紧固。
2．2．5．8手动盘车，应无任何卡滞现象。
2．2．5．9电机注满水后，应无任何泄露现象。
关键工序以下表：
工序
工作名称及内容
关键设备
0
零部件检验清理
检验零部件是否齐全；除净灰屑油污，清除结合面漆皮

1
部件装配

2
转动部分校平衡
动/静平衡
动平衡机
平衡架
3
轴承装配

4
调气隙均匀度
顶起端盖，调匀气隙后旋紧螺钉；钻铰定位销，并清理切屑；装定位销，放下端盖复查气隙均匀度
小千斤顶
钻铰销孔工具
气隙塞尺
5
电机空转试验
空转0.5小时以上，检验震动及噪音，检验有没有机械故障

6
电机试验
按技术条件，进行出厂试验
试验设备
7
油漆
按要求颜色及精度进行油漆
喷漆设备
8
订铭牌
全部检验合格后。挂产品合格证装箱入库

2．2．6电机试验
2．2．6．1检验试验
每台装配完成电机均必需进行。检验试验合格后，电机才能出厂，又称出厂试验。
试验项目以下表：
项
试验名称
试验方法
判别内容
1
耐压试验
三相对地突加2UN+1000V，10～50秒

是否击穿
2
电流电阻测定
用恒流电源（0.2IN）通入绕组，测电压降
电阻值不超出上下限及平衡度选择值（2%，4%或5%）
3
空转极数测定
UN全压开启后测转速
是否转动或极数不符
4
空载试验
三相平衡UN运转一定时间，测I0、P0
I0上限，P0上下限，I0平衡度不超出±10%
5
短路试验
用汽压浮动夹头将轴夹住，加三相平衡电压100V，测IK、PK
IK、PK上下限，平衡度不超出±10%
6
匝间试验
额定电压开启，突加1.3倍额定电压2～3分钟
是否击穿
7
产品判别
依据不合标识判别电机，合格品往后装区，不合格往返修区
2．2．6．2型式试验
凡遇下列情况之一者，必需进行型式试验：
a．新产品试制完成时或小批试生产时。
b．当设计、工艺变更，足以引发一些特征和参数发生改变时。
c．当检验试验结果和以前进行型式试验结果比较，发生不可许可偏差时。
d．成批生产电机定时抽试，每十二个月抽试一次。当需要抽试数量过多时，抽试时间间隔可合适延长，但最少每两年抽试一次。
2．2．6．3检验试验（出厂试验）、型式试验项目、具体要求应符合电机对应标准要求。

附图三相鼠笼转子异步电动机生产工艺步骤图
包装检验

定子压装

耐压检验(包含匝间)

线圈绕制
嵌线
整形接线
绝 缘
处 理

机座
检验
定 子铁心冲片叠压
绕 线
定子铁
心检验

合成
盘车

转子校动平衡
转子
检验
转子铁心冲片叠压
绕 线

转子加工
铁心压轴
转子套轴承
转子
焊接
耐压检验(包含匝间)

端盖
检验

转轴加工

装
底座
装接
出线

注
水
喷表面漆

装线口密封
钉铭牌
出厂检验
轴伸 防锈
整机外
观检验
包

装