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施 工 技 术 方 案
一、施工前准备工作
1、开工前根据规范要求，沿线布设水准点。
2、项目经理部中心试验室依据技术规范要求，对原材料取样试验，确定材料质量符合要求标准后采供，并进行石灰土、二灰碎石、砼配合比及标准击实试验。
3、编制各分项工程具体施工方案、工期计划、组织施工设备进场。
4、项目经理部编写各分项工程作业指导书，编集各分项工程、各工序施工原始统计报表式样，提交监理工程师审批。
二、路基处理施工方案
1、应立即调整好施工层面纵、横坡度和层面平整度，每施工段长度确保大于200M，尽可能降低接头.
2、底槽处理尽可能利用原慢车道灰土来填实。路槽开挖段每50米开挖排水出口。
3、路基土回填:素土回填施工方法是采取流水作业晒土法,将开挖放在路槽两侧土回填至路槽中,摊铺翻晒、破碎、整平、碾压。路槽外侧准备回填土可进行下一次翻晒,为路基下一段回填作好准备,这么做好处是,土含水量已靠近最好含水量,节省施工时间,提升机械设备利用率。
4、路基整平:素土碾压前必需达成以下要求: 摊铺宽度厚度满足要求,土颗料小于15MM,纵坡、横坡和平整度、含水量等满足要求。
平整时依据当初季节和气候控制好含水量,通常情况下控制在大于最好含水量1—2个百分点,先用履带式推土机或8—10T光轮压路机稳压1—2遍,以暴露其潜在不平整,再用平地机械进行整平,再用8—10T光轮压路机预压1—2遍,最终用重型压路机碾压.
5、路基碾压过程中严格按下列要求进行:
路基整平后即可碾压,坚持先轻后重,先慢后快标准,由边向中碾压,对于超高路段由内侧边缘向外侧边缘碾压,碾压宽度大于或等同于路基宽度加0.5M,轮迹之间重合宽度,通常为1/2轮宽,碾压时坚持遍遍清,遍遍到位,做到无漏压,无死角.压实遍数依据层厚和压实机械吨位而定,确保达成足够密实度.
另外,碾压时要求做到轮迹顺直,以防局部密实度不够;压路机不在碾压好和正在碾压路基上调头,发觉局部“弹簧”和“松散”等情况,应立即妥善处理,确保全段面压实度合格.
雨季填筑路基,经验合格后结构层因降雨未能立即回填,雨后在其表面含水量适中时应加压,复检合格后,方可回填。
6、每一压实层均应自检合格后,报验监理组, 监理抽检合格以后,再进行下道工序施工。
三、15CM 10%和 12%石灰土施工
（1）准备工作
①在石灰土基层施工前,组织施工人员认真学习部颁《路面基层施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》，深刻领会石灰土施工操作规程和质量要求。
②制订操作程序，建立健全工地试验、质量检验等项制度，建立质保体系。
③经过石灰土2组标准击实平行试验确定其最大干密度最好含水量，按试验值制备试件，进行无侧限抗压强度试验，符合设计要求。
④按施工方案，配足施工人员和机械设备，要求设备配套，性能良好。
⑤按老路面高程进行放样测量。
（2）材料标准试验
①石灰质量应满足Ⅲ级以上生石灰技术指标，石灰应在使用前7－10天充足消解，并确保一定湿度，消石灰宜过孔径10mm筛，并立即使用。
②石灰土混合料采取重量配合比计算，以石灰：土=10：100和12：100重量比表示，灌砂法试验密实度应≥95%。
③无侧限抗压强度试件在25±2℃温度条件保湿养生7天，进行试验无侧限抗压强度大于或等于设计强度。
（3）石灰土施工工艺步骤以下：
施工放样——摊铺土——运输摊铺石灰——拌和——整平——碾压——养生。
石灰土底基层施工工序具体以下：
① 施工测量：
施工前对下承层路基顶面在验收合格以后每20M设一桩，并在路面边缘外0.3－0.5M处设一指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度。
②备料：石灰必需达成Ⅲ级以上技术指标，尽可能缩短石灰存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应妥善覆盖保管，不应遭日晒雨淋，充足消解后放置一星期后方可使用，要依据配合比计算每车料摊铺面积及堆放距离。
③摊铺、拌和、过筛、放灰土、整平。
将配置好石灰根据要求均匀摊铺在已备好土上，用旋耕机将土和石灰旋碎、旋匀，同时不得破坏下承层，过筛后确保灰土颗粒小于1.5CM，将原有未旋素土夹层及其它杂物全部清出，过筛结束后，测定石灰含量大于设计值，同时检验含水量大于设计值。根据指示桩上松铺厚度均匀摊铺，含水量略小时，合适洒些水，确保其含水量和最好含水量靠近，用旋耕机旋匀后，整平，用8-10T光轮压路机稳压2遍后，再用重型压路机碾压。
碾压过程中，其表面应一直保质湿润，碾压严格根据“路基工程施工方案和施工工艺”。碾压时，如发觉“弹簧” “松散” “起皮”等现象应立即翻开重新拌合或用其它方法处理，严禁“薄层补助”。
⑷石灰土混合料从拌和、摊铺到碾压成型全过程不应超出3天，最好在24h内完成。
⑸保湿养生：养生期不少于7天，保持表面湿润，养生期间，除洒水车外，应封闭交通。
雨季施工方法：为了工程施工连续性，各施工点对应地配置适量防雨布，方便在灰土施工期间遮盖，对于已备好未掺石灰土，在雨前用压路机碾压1-2遍，同时注意排水，以防雨季将土浸透，待天晴时很快便可晒干、风干，投入施工。
四、二灰碎石施工
⑴、准备工作：
1、制订操作程序，质量自检及工序间交接验收等制度，建立质保体系。
2、在二灰结石基层施工前，为确保施工连续性，应备足相当数量石料、石灰、粉煤灰。
3、按施工进度要求，日均安排劳动力30人，关键机械设备投入为300T稳定土拌和设备1套，18-21T压路机1台，12-15T压路机2台，振动压路机1台，洒水车1台，装载机2台，推土机1台。
4、原材料试验
石灰满足Ⅲ级以上技术标准，石灰在使用前7-10天充足消解，并尽可能缩短石灰存放时间，不得超出60天。
粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3总含量应大于70%,粉煤灰烧失量不超出20%，粉煤灰比面积宜大于2500cm2/g,使用时应将凝固粉煤灰块打坏或过筛。
石料最大粒径不超出31.5mm，压碎值小于35%，针片状含量小于15%，石料粉粒组成符合《公路路面基层施工技术规范》中表4.2.4中一号级配范围。
5、混合料试验
二灰碎石配比石灰：粉煤灰：石料=8:16:76，依据混合料配比作重型击实试验，确定最好含水量和最大干密度，依据配比混合料制备试件，经过标养7天测出无侧限抗压强度。
⑵、施工工艺步骤（见图）
6、确定下承层
下承层表面应平整、坚实、清洁，含有要求横坡，没有任何松散材料和软弱地点。
7、施工放样
按老路高程进行测量放样。
8、混合料拌和
二灰碎石混合料采取稳定土拌和设备拌和。拌和时，配料要正确，拌和要均匀，含水量要略大于最好含水量，使混合料运到现场摊铺后，碾压时含水量能靠近最好值，拌和混合料堆放时间不得超出二十四小时，宜在当日将拌成混合料送至现场，摊铺并碾压成型。
在每次拌制二灰结石混合料之前，应检测原材料含水量大小，立即调整拌和时加水量，出料后立即取样检测混合料含水量、石灰剂量、二灰含量和拌和均匀性，如有不足，应立即给予调整。同时，取样制备二灰结石无侧限抗压强度试件。
9、运输和摊铺混合料
混合料采取自卸车运输，摊铺前放好边桩线，按经过试验段确定松铺厚度用推土机配合人工摊铺混合料，用平地机来调整平整度及横坡，摊铺时如遇雨天，应采取覆盖方法保护混合料不遭雨淋。
10、碾压
摊铺后，当混合料含水量处于最好含水量±1%时即可进行碾压，如表面水分不足，合适洒水，但严禁大量洒水碾压，碾压前应进行路肩围土，一同碾压，确保二灰结石边缘密实。先稳压，后用18-21T压路机在路基全范围内进行碾压，通常需碾压6-8遍，两侧多压2-3遍，碾压时直线段必需由边到中，平曲线由内到外，每次碾压后轮必需重合1/2以上，后轮重合碾压至另一侧即为一遍，碾压一直进行到要求密实度为止，同时表面无显著轮迹，严禁压路机在已完成或正在碾压路段上调头和急刹车，以确保表面不受破坏，碾压过程中，表面应一直保持湿润，如表面水分蒸发得快，应立即补洒少许水。碾压中如发觉有“弹簧” “松散” “起皮”等现象，应立即翻开更换混合料，使其达成质量要求。
11、接缝和调头四处理
二灰结石基层每条工作缝做成横向接缝，第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向垂直向下断面，挖出混合料加水到最好含水量拌匀后仍可使用，如摊铺中止一天时间，则挖出混合料不得再使用。
12、养生
碾压完成后第二天或第三天开始，采取洒水养生，天天洒水次数以气候条件而定，应一直保持表面潮湿，也可用沥青下封层进行养生，养生期通常为7天，养护期内除洒水车外应封闭交通。
二灰结石基层施工工艺步骤见附图。
⑶、质量管理
1、施工过程中应立即检验混合料含水量、石灰剂量、二灰含量、拌和均匀性，发觉问题应立即处理。
2、碾压前应立即取样、制备无侧限抗压附件，频率按m2或每一作业班制作一组，每组为13个，以后依据偏差系数调整试件个数，标养7天强度大于设计值。
3、碾压结束后立即检测压实度，每作业段式不超出m2采取灌砂法检验6次以上，要求压实度值大于97%，达不到要求继续碾压，局部含水量过大或材料不良地点挖除并换填好混合料。
4、外形管理
高程：误差在+5mm和-15mm之间[1点/20延米]
厚度：均值-10cm，单值-25mm [6点/米2]
宽度：不少于设计值 [1处/40延米]
横坡：1±0.5% [3处/100延米]
平整度：15mm [2处/200米]
检验后如有不符，应立即纠正，立即处理。
五、下封层
1、准备工作
制作操作程序，质量自检及工序间交接验收等制度，建立质量自保体系。
（1）下封施工依据进度安排，需沥青洒布车1台，洒水车1台，8-10T压路机1台。
（2）、原材料试验
石油沥青经监理部指定试验室试验必需满足4项技术指标。
2、施工工艺步骤
①二灰结石基层保湿养生7天，合适开放交通，将基层表面二灰磨去。
②下封前清扫二灰碎石面层，确保无泥土、杂物、无浮灰。
③均匀喷洒沥青，保持沥青温度120—1400C，沥青用量宜为1.1-1.2 Kg/m2。
④待沥青喷洒后，立即洒米砂、石屑，用量12 Kg/m2。
⑤下封后立即用8-10T压路机轻压1-2遍。
⑥下封结束后定时派人养护，确保下封质量。
六、砼面层施工方案
1、准备工作：
①在施工前，组织施工人员认真学习部颁《砼路面施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》，深刻领会砼施工操作规程和质量要求。
②制订操作程序，健全质量检验等各项制度，建立质保体系。
③原材料要求：
A水泥： 拟用大丰新丰水泥厂水泥，该水泥含有强度高耐磨性好等特点。
B钢筋、砂、石，除进场时检验外，现场检验符合质量要求。
C水： 拟用河水。
④砼配合比试验在砼施工前做好砼配合比试试验，并出含有效试压汇报，报监理工程师同意后方可在施工中采取。
(2)施工方案
①砼拌和
采取强制式拌和机集中拌和作业。拖拉机运输摊铺，搅拌机操作应按操作规程作业。
投入搅拌机每板混合料数量，应按砼施工配合比和搅拌机容量计算确定。并应符合以下要求：a、进入搅拌机砂、石数量应由搅拌机电子磅严格控制。B、严格控制加水量天天开工前需实测砂、石含水量来确定施工配合比。C、搅拌机加料次序应是砂→水泥→碎石，进料后边搅拌边加水。
搅拌时间依据搅拌机性能和拌和物和易性确定，不少于3分钟。
运输采取拖拉机运输，搅拌机出料后应立即运到摊铺地点预防产生离析。
②砼摊铺
a砼摊铺前应全方面检验传力杆安装、摸板及基层情况。
b砼摊铺：人工摊铺时应注意放料要反扣，先边后中，摊铺厚度应考虑振实预留高度。通常高出老砼板2cm左右，使振捣后面层标高同设计相符。
c、砼振捣、收光
混合料振捣器具由平板振动器，插入式振捣器和振动梁配套作业，先用插入式振捣器在靠边角处次序振捣，再用功率大于2．2千瓦平板振捣器纵横交错全方面振捣，纵向振捣时，应重合1 0—20cm，然后用振动梁振捣施平，振动梁拖振速度要平缓，不宜过快，立即用混合料补料，立即复振。
振动器在每一位置振捣连续时间，应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径1.5倍，其至模板距离不应大于振捣器作用半径0.5倍。并应避免碰撞模板。
振捣后，把提浆棒两端放在两侧旧砼板上，沿纵向滚动数次，提浆要立即。
d、真空吸水
吸水时间应依据真空度和吸水量来确定。真空度要掌握在500— 600毫米汞柱，要有专员统计，吸水率掌握在10—11％，真空泵开启后，真空度要逐步增加，结束吸水时要逐步减弱，掀开吸布从四角掀起，停一会再将吸布移走。
真空吸水后采取1.1kw平板振动器复振。
复振后，采取园型式磨光机磨光，然后用直尺纵向括平，3m直尺检验平整度，以控制平整度误差控制在规范范围之内。
掌握合适时间，对砼板先用木抹子，后再用铁抹子抹光。
用手轻按砼板，稍有指印时，用手提式压纹器压纹，压纹器要立即清洗，以确保纹路清楚，流畅。
e、切缝：适时切缝，缝深为板厚1／4，缝宽0.6cm左右。在昼夜温差大，成型时间较短时，可采取切大板方法、分隔，以防开裂不规则缝。
f、拆除模板时以防棱边破损。
g、混凝土板养护，采取湿法养生，在路面用草袋、草帘等在砼终凝以后覆盖在砼板表面，天天应均匀洒水，一直保持潮湿状态，砼板在养护期间和填缝前，严禁车辆通行。
开放交通，砼达成设计强度，可许可开放交通，砼强度，应以砼试块强度为依。
据
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