水泥石灰稳定土综合项目施工专项方案.docx

水泥石灰综合稳定土施工方案

目 录
1 编制依据 1
2.2 水泥石灰稳定土的特点 1
3 施工准备 1
3.1 技术准备 1
3.2 现场准备 1
3.4 材料参数计算 2
3.4.1 综合稳定土工程量计算 2
3.4.2 水泥用量计算 2
3.4.3 石灰用量计算 3
3.4.4 素土用量计算 3
3.5 施工进度计划 3
4 施工工艺 3
4.1 施工工艺流程 3
4.2 工作面处理 4
4.3 施工放样 4
4.4 素土施工 4
4.5 卸置和摊铺石灰 4
4.6 拌和 5
4.7 含水量调整 5
4.10 水泥拌和 6
4.11 整形 6
4.12 碾压 7
4.13 接缝和调头处的处理 7
4.14 养护 7
5 雨期施工措施 7
6 质量控制措施 8
6.1 组织管理机构 8
6.2 质量措施 8
6.3 质量标准 9
7 安全文明施工 9
7.1 建立安全保证体系 9
7.2 制定安全管理计划及规章制度 9
7.3 安全技术措施 9

1 编制依据
（1）《沥青路面施工及验收规范》 GB50092-96；
（2）《公路工程质量检验评定标准》 JTG F80/1- ；
（3）《公路路面基层施工技术规范》 JTJ 034- ；
（4）《公路路基施工技术规范》 JTG F10-；
（5）《公路沥青路面施工技术规范》 JTG F40-；
（6）《中牟县雁鸣湖镇星辰路新建工程施工图纸 第一册 道路工程》；
（7）《城镇道路工程施工和质量验收规范》 CJJ 1- ；
（8）《公路沥青路面设计规范》 JTG D50-。
2.2 水泥石灰稳定土特点
（1）水泥石灰稳定土含有材料起源广泛、费用经济、强度高、水稳定性好 ,
力学性能良好和板体性好等特点 , 被广泛用于路面基层或底基层。
（2）受水泥延迟时间影响， 水泥石灰稳定土施工时， 各道工序连续施工， 中间少停顿或不停顿，务必将施工时间控制在延迟时间 2h 内，施工节奏连续、 紧密性要求高。
3 施工准备
3.1 技术准备
（1）技术、质量、试验、测量、资料、安全、设备等岗位人员到岗就位， 由技术责任人进行技术交底。
（2）水泥石灰综合稳定土配合比试验检测汇报， 经监理工程师审核批复后， 方可进行用于施工。
（3）下承层经自检合格后申报监理工程师进行验收检测，要满足设计及规 范要求。
（4）测量队就沿线水准点和导线点进行复测、校核，进行现场放样，并上 报监理工程师。
3.2 现场准备
（1）现场施工路段和现有路线有交叉，平交路口设置相关安全警示标志， 施工期间要进行洒水降尘，确保交通安全通畅。

1

（2）施工用电设备齐全，并有对应应急方法。
（3）施工用水取自自然河流运粮河，用水泵将河水抽入施工处。

3.3 机械设备准备

关键机械、设备统计表

序号 名 称 规格型号
单位
数量
1 路拌机 YWB210
台
2
2 推土机 TY220
台
1
3 平地机 PY190C-3
台
1
4 振动压路机 YZ22
台
2
5 挖掘机 PC240
台
1
6 自卸汽车 斯太尔
台
4
7 多铧犁 ——
台
1
8 洒水车 5t
台
1
9 土工试验设备 ——
套
1

3.4 材料参数计算
监理部审批配合比为水泥：石灰 : 素土=4：12：84 水泥石灰综合稳定土最 大干密度为 1880KG/m3，素土最大干密度为 1770KG/m3，石灰密度为 800KG/m3, 水泥密度为 1460KG/m3，该施工段单幅长度为 653m，机动车道施工宽度为 12.4m， 压实厚度为 18cm，非机动车道及人行道总施工宽度为 9.47m，压实厚度为 15cm。 3.4.1 综合稳定土工程量计算
机动车道： 653× 12.4 ×0.18 ×2+251=3166m3；（ 251m3为星辰路和雁月路平 交路口增加工程量）
非机动车道及人行道： 653×9.47 ×0.15 ×2=1855m3； 总方量为： 3166+1855=5021m3
3.4.2 水泥用量计算

2

机动车道： 3166×0.04 ×1880=238.08t ；
非机动车道及人行道： 1855×0.04 ×1880=139.5t ； 水泥总工程量： 238.08+139.5=377.58t 。
3.4.3 石灰用量计算
机动车道： 3166×0.12 ×1880=714.25t ；
非机动车道及人行道： 1855×0.12 ×1880=418.49t ； 石灰总工程量： 714.25+418.49=1132.74t 。
3.4.4 素土用量计算
机动车道： 3166×0.84 ×1880=4999.75t ；
非机动车道及人行道： 1855×0.84 ×1880=2929.42t ； 素土总工程量： 4999.75+2929.42=7929.17t 。
3.5 施工进度计划
计划 年 3 月中旬开始至 年 3 月底结束。 本工程工期为 16 天，工期计划横道图以下：

4 施工工艺
4.1 施工工艺步骤
工作面处理→施工放样→素土摊铺→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→拌和
→闷料→整形、 轻压→摆放和摊铺水泥→拌和→整形碾压→接缝和调头四处理
→养护。

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4.2 工作面处理
在底基层施工之前，对干燥路基顶面采取少许洒水湿润处理。
4.3 施工放样
（1）测量员恢复道路中心线后，复核目前工作面高程。
（2）路床两侧根据设计宽度，撒出白灰线作为边线，供以后摊铺控制。
（3）在单幅路两侧距离边线 30cm位置定测出对应施工边桩， 纵向间距 为 10m，作为施工高程控制桩。
4.4 素土施工
为降低施工机械对成品路基顶面扰动和破坏，素土摊铺时以雁月路为界， 雁月路以北由小桩号向大桩号方向推进；雁月路以南由大桩号向小桩号方向推 进，松铺厚度机动车道不超出 26cm，非机动车道不超出 20cm（暂定松铺系数为 1.5 ）。为控制摊铺厚度和降低摊铺时间，控制好布土密度，依据自卸车装土体 积，计算出每车应摊铺面积，然后划成方格，每格倒一车，满足施工要求。计算 过程以下：
（ 1）机动车道
松铺厚度计算： 4999.75 ÷（ 2×1.77 ×653× 12.4 ）× 1.5=26cm
每车土方量按 20m3，摊铺宽度为 3.1m，则每车土摊铺长度为： 20÷（ 3.1 ×0.26 ）=24.8m。
由计算可知，所划方格尺寸为 3.1m×24.8m。
（ 2）非机动车道
松铺厚度计算： 2929.42 ÷（ 2×1.77 ×653× 9.47 ）× 1.5=20cm
每车土方量按 20m3，摊铺宽度为 4.7m，则每车土摊铺长度为： 20÷（ 4.7 ×0.2 ）=21.3m。
由计算可知，所划方格尺寸为 4.7m×21.3m。 以上计算均为理论计算数据，施工过程中能够依据实际情况调整。 布土完成后， 先用推土机将土推平， 测定含水量， 当含水量较小时须用洒水
车洒水、翻拌，按确定松铺厚度整平，再用 18t 压路机静压 1～2 遍，使其表 面平整，并达成一定压实度。
4.5 卸置和摊铺石灰

在素土整平后， 依据现场土质情况确定掺灰量和掺灰层厚度， 和运输
石灰车辆运载量进行人工布格， 布格大小尽可能和每车石灰摊铺面积相符方便 控制掺灰均匀。 现场施工技术员严格根据每格一车用量指挥卸车， 采取人工洒 布石灰，试验人员随时检验石灰摊铺量厚度是否满足要求， 对不均匀处立即进行 调整，以满足掺灰均匀性。具体计算以下：
每平米石灰松铺厚度 h 为： 7×（ 1×h×0.8 ）=1× 0.26 × 1.77 经计算， h=8 ㎝。每车石灰暂按 20m3计算，则摊铺长度为： 机动车道： 20÷12.4 ÷0.08=20m，方格尺寸为 12.4m×20m； 非机动车道： 20÷9.47 ÷0.08=26m，方格尺寸为 7.47m×26m。 以上计算均为理论计算数据，施工过程中能够依据实际情况调整。
4.6 拌和
按设计石灰数量均匀摊铺在素土层表面后， 施工人员采取稳定土拌和机进行 拌和施工， 以满足土层拌和均匀要求为止； 直到粉碎灰土层颜色达成一致， 无灰 条、灰斑、整体层位均匀一致，颗粒大小满足碾压要求。
在掺灰结束后，采取振动压路机以 3～4km/h 稳压一遍，当第一遍路拌机拌 和时，下齿深度不得将施工层拌透 （预留 3～ 4cm），待第二遍拌和时下齿到下 层面 1～ 2cm处进行拌和，以利层和层间结合，拌和遍数以满足灰土颗粒 达成压实要求为止。 对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处， 采取铧犁、 旋 耕机和人工配合施工， 总而言之不管用何种拌和方法， 均以灰土均匀和颗粒大小符合 规范要求为准。
4.7 含水量调整
卸料后用推土机摊平， 含水量较大采取铧犁翻晒， 旋耕机粉碎， 反复进行 耕犁至含水量和土粒大小满足要求为止； 对于含水量过小土层， 采取洒水和铧 犁翻拌，旋耕机粉碎至整体土层含水量要求。对于石灰土层，在拌和结束后，如 含水量过小，采取洒水车补充水份，然后拌和均匀立即稳压。
4.8 石灰土整形
灰土拌和均匀后， 先用平地机粗平， 再用振动压路机在初平路段上快速碾 压 1～2 遍，以暴露潜在不平整，接着再用平地机进行整平，整平前应用旋耕 机将轮迹低洼处表面层 5cm以上打松， 整平后再用振动压路机快速碾压一遍。 压

路机快速碾压结束后，测量人员现场对各点进行高程测量，并作出各点位置。
最终用平地机精平一次， 由两侧向路中心进行刮平， 以预防本层土施工不均匀 现象，整形后纵横坡度要求为 1.5%。精平时应将高出标高处混合料刮出路 外，严禁形成薄层贴补现象，在整形过程中，严禁任何车辆通行。
4.9 摊铺和摆放水泥
按计算出每袋水泥纵横间距，在土层上做安放标识。用刮板将水泥均匀 摊开，并注意使每袋水泥摊铺面积相等， 水泥摊铺完成后， 表面应没有空白位置， 也没有水泥过分集中地点。计算过程以下：
每平米水泥松铺厚度 h 为： 21×（ 1× h× 1.46 ）=1×0.26 ×1.77 经计算， h=1.5 ㎝。每袋水泥为 50KG，每袋水泥摊铺面积为： 50÷ 1460÷ 0.015=2.28 ㎡。
依据以上计算，现场将方格尺寸设置为 3.1 × 7.35 ，其中横向宽度为 3.1m， 纵向宽度为 7.35m，每个方格 10 袋水泥。
以上计算均为理论计算数据，施工过程中能够依据实际情况调整。
4.10 水泥拌和
用稳定土拌和机进行拌和 , 拌和深度应达成稳定层底 , 设专员跟随拌和机 , 随时检验拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度 , 使水泥在灰土下层拌和 均匀 , 应控制在略破坏下承层表面 , 以利上下层粘结。
在上述拌和过程中， 假如混合料含水量不足， 应用喷管式洒水车进行补充洒 水。混合料拌和均匀后应色泽一致 , 没有灰条、 灰团和花面， 既无显著粗细集料 离析现象，且水分适宜均匀。
为检测水泥石灰综合稳定土施工质量， 取现场拌和好混合料进行灰剂量 滴定同时制作 7 天无侧限试件检验强度。
4.11 整形
水泥石灰混合料拌和均匀后 , 用平地机初步整形，然后用推土机稳压一遍 , 检测此时混合料干密度 , 算出压实系数和松铺厚度 , 依据路基两边侧设置 指标桩标高、张线把砖埋到松铺厚度顶点 ,
在整型过程中要按 “宁高勿低 , 宁刮勿补， 由低到高” 标准进行 , 以最短 时间完成以上工序。

4.12 碾压
整型到要求标高、 坡度和路拱 , 当混合料含水量为最好含水量 （± 1%～
± 2%）, 立即用压路机在结构层全宽内进行碾压， 碾压时由横坡底部向路中心线 碾压，并重合 1/2 轮宽，后轮必需超出段接缝处，后轮压完路面全宽时，即为 一遍。
在碾压过程中 , 如有弹簧、 松散、起皮等现象 , 立即翻开重新拌和 ( 加适量 水泥 ) , 使其达成质量要求。碾压遍数以现场实际压实度达成合格为准。现场 压实度检测合格后， 采取压路机静压进行终压收面 , 消除轮迹。
4.13 接缝和调头四处理
（1）横缝：同日施工两施工段衔接处，采取搭接。前一段拌和整形后， 留 5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新 拌和，并和后一段一起碾压。当不连续施工时，碾压结束后，在末端做斜坡，第 二天开始摊铺新料时，将末端斜坡挖除，并挖成一横向（和路中心线垂直）垂直 向下断面。
（2）纵缝：应避免纵向接缝，必需分两幅施工时，纵缝必需垂直连接，不 应斜接。
4.14 养护
（1）对于碾压结束施工路段，按对应检验项目施工队自检、项目部交 检后报监理工程师检验。 压实度、掺灰量、观察各项检验合格后， 立即开始养护 ， 如不合格，立即采取增加复压次数方法进行处理至符合要求。
（2）在整个养生期间 , 一直保持稳定土层表面潮湿 , 不准忽干忽湿。 7 天 保湿养生后 , 仍要坚持保湿养护 , 因为表面暴晒后轻易收缩开裂。
（3）养护期间 , 施工路段起止位置设置路障和导向标志牌，封闭交通， 严禁车辆通行，避免造成破坏。
5 雨期施工方法
（1）雨期施工时，安排专员收听天气预报，有降雨时不安排施工。
（2）施工中遭遇降雨，应暂停施工，并将已经摊铺好混合料立即碾压密 实，刚碾压密实部分应立即用塑料布进行覆盖， 避免在凝结硬化前遭受雨水冲 刷。

（3）雨期施工，做好运输车辆覆盖，避免运输中途遭受雨淋；现场做好
作业面排水，避免被雨水浸泡、冲刷。
6 质量控制方法
6.1 组织管理机构
以项目经理为组长工程质量管理领导小组， 对工程质量负全方面领导责任。 项目部设质量安全部、 专职质检员， 作业队设兼职质检员， 对工程全过程实施质 量控制。
6.2 质量方法
（1）严格控制进场材料，尤其是石灰、水泥品位等级，品位等级差材 料往往损坏工程质量造成返工，阻碍工程进度。
（2）在水泥施工中应考虑延迟时间影响，水泥剂量越高，对延迟时间 影响就越大。因为现行规范中综合稳定土强度、最大干密度是以室内重型击实、 标准养护时取得数值为标准， 这就使得施工现场压实后实测压实度极难达成 要求，工地强度和室内试验也不一致。所以，在实际工作中，首先应该使用高 效率拌和机械，并使拌和、整平、碾压几道工序紧紧相接，尽可能缩短从加水 到压实间隔时间。 其次在现场综合稳定土样， 测定其最大干密度， 作为现 场压实度控制标准，并以此制作试件测定 7d 无侧限抗压强度，以确保水泥石 灰综合稳定土达成应有强度。
（3）水泥石灰综合稳定土压实，必需配置 22t 或更重设备重碾，不然 难以达成 95%压实度，假如碾重不足而仅靠增加碾压遍数，往往达不到要求， 同时也应避免片面强调压实度而过分碾压。
（4）水泥石灰综合稳定土混合料含水量控制不一定以最好含水量为好， 而应依据天气、气温情况综合确定。
（5）确定好合理作业长度， 确保撒布好水泥段落在 4h 内完成拌和、 整 平、碾压工作。施工段落以 100～ 150m为宜。
（6）认真做好现场灌砂压实度、 7 天无侧限抗压强度、弯沉等试验工作， 立即发觉问题。对于存在素土夹层、结构层松散、板体性强度不好施工段，必 须进行返工，以消除质量隐患，以确保结构层工程质量。
（7）石灰水泥稳定土板结成形后，应立即派专员养生，如不立即养生则会

发生干裂现象。
6.3 质量标准
（1）表面平整密实、无坑洼，无显著离析。
（2）施工接茬平整、稳定，无显著压路机轮迹。
（3）水泥石灰土底基层压实度大于设计值 95%，且 7 天无侧限抗压强度 大于 0.8MPa，同时弯沉值小于设计值 139.7 （1/100mm）。
7 安全文明施工
7.1 建立安全确保体系
安全工作责任重于泰山。 在项目经理部建立安全小组领导， 设专职安全员负 责具体监督检验工作和日常事务。做好安全思想教育，掌握实施安全规章制度； 做好安全思想教育工作，增强全员“安全第一”观念意识，做好文明施工。每 个作业班组设兼职安全员，以帮助加强安全方法落实实施。
7.2 制订安全管理计划及规章制度
针对本工程施工特点， 制订本工程安全操作规程， 明确安全管理目标， 确 保安全施工。
定时对各级施工人员进行安全规章制度教育， 监督各施工人员严格实施其 岗位安全操作规程，各技术工种应持证上岗，特殊工种应持特殊工种上岗证。 7.3 安全技术方法
（1）对运输车辆驾驶员、机械操作人员进行安全教育。
（2）操作人员持证上岗，熟练掌握设备安全操作技术。
（3）在施工中，多种设备运行前和运行中要注意其它人员安全。
（4）加强机械设备保养，确保制动、灯光、喇叭、报警系统完好，碰到故 障必需立即请专业人员修理。
（5）加强用电管理，严格根据电力安全作业规范布设电线，确保漏电保护 器安全、灵敏、可靠。
（6）全部作业人员必需佩带安全帽才能进场操作。
（7）在施工过程中，专职安全员不停进行巡查，认真做好安全检验统计， 发觉隐患立即处理。

（8）多种机械和车辆严禁超速、超载和疲惫驾驶、带病驾驶。
（9）施工作业区和进场路口均设置警示标志牌，提醒人员和车辆减速、避

让。

（10）施工现场加强交通管制， 提前计划出车辆行驶路线， 专员指挥车辆进

场。

（11）现场作业人员身穿反光服，确保安全。
（12）施工现场全部管理人员全部统一着装，文明礼貌。
（13）机械设备保持洁净整齐，标志清楚。
（14）工作面多种标志要清楚醒目， 工作井然有序， 严格根据工艺要求操作。
（15）在天气干燥情况下，安排洒水车对施工便道进行洒水降尘。
（16）加强设备维护，确保设备不漏油和降低废气排放、噪声产生。
（17）施工过程中多出废料不得乱扔在边坡和路面上， 要集中堆放， 完工 以后集中清运。