箱型工艺模板.doc

箱型工程制作工艺指导说明书

集团名称
安徽xx钢结构（集团）股份
文件名称
箱型工艺说明书
文件编号
HLJT/XX-
版次
第一版
修订状态
/
受控状态
受控
编 制

持有单位

校 对

日 期

批 准

日 期

生效日期

安徽xx钢结构(集团)股份工艺技术部 公布

箱型柱加工工艺规程
本工艺文件仅适适用于箱型柱。适适用于强度等级为Q345系列钢材。本工艺文件是依据本企业加工焊接设备所含有功效，并经焊接工艺性试验，和焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺步骤符合箱型柱构件制作加工工艺步骤及关键部位检验步骤图。本工艺文件编制关键依据为工程设计蓝图，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）和焊接工艺性试验结果。
现行国家标准、规范（钢构部分）：
GB50205-《钢结构工程施工质量验收规范》
JGJ81- 《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》
GB/T1591-《低合金高强度结构钢》
GB/T8110-《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB11345-89《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB5313-85《厚度方向性能钢板》
GB/T3632-1955《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》
GB/T1228、1229、1230-91《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》
一 原材料检验及质量确保方法
1）采购产品提货前，必需对所提产品进行质量、数量、规格、标识进行验证，并取得材质证实书、检测汇报。
2）到企业材料将严格进行检验，检验依据为受检材料实施标准。
7）检验统计要在质量控制部存档,检验结果要记载于档案中。
二 钢材要求
1）全部钢材必需含有质量证实书， 并应符合设计要求及相关规范。对全部材料应按相关要求进行抽样检验及抽样复检，取样方法和检验结果应符合国家现行标准要求；厚钢板必需依要求作UT检测，检验是否有不符合要求夹层存在.
5）本工程钢结构采取关键钢材有两种：关键是Q345B及Q345B-Z15,钢板及型钢化学成份、力学性能和其它质量要求均应按对应国家现行规范标准实施。
三 焊材要求
2）手工焊接所用焊条型号应和母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用焊丝和焊剂等，应和母材金属强度相适应。全部焊条必需有合格证实焊接材料和母材匹配应符合设计要求及国家现行行业标准要求；
3）对用于一级焊缝等关键钢结构焊接材料应进行抽样复验，复验数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求；
四 连接螺栓要求
高强度螺栓连接应符合：《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六头角螺母、垫圈形式尺寸和技术条件》，工程螺栓连接采取10.9级扭剪型高强螺栓。
五 涂料要求
1）涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色标准》GB3181－95色卡编号。
第二章 箱型柱加工制作工艺

第一节 箱型柱制作工艺步骤
第二节 板材接料和下料
（3）对接直缝两端必需加焊引弧板和引出板，引弧和引出板是确保两端焊缝质量关键方法，焊缝经过引弧、引出板过渡，能够提升正式焊接区焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺点，同时还能消除焊缝两端弧坑和在弧坑中裂纹，所以应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和厚度及坡口形式应和母材相同，引弧板和引出板长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，确保引弧及收弧处质量，预防产生弧坑裂纹。
（4）钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊一侧变形量通常比后焊一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要立即翻身，避免钢板较大角变形。
（5）对于板厚大于等于30mm钢板，在对接前，应对焊缝处用烤枪进行预热，预热温度为60～140℃（依据板厚决定），预热范围为焊缝两侧各100mm。
（6）正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采取较适宜焊接线能量，避免焊漏。
（7）采取多层焊，注意焊接过程中道间熔渣清理；每焊完一道应进行检验，对坡口母材边缘形成深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充足熔化焊透为止；若发觉咬边、夹渣等缺点必需清除和修复。
（11）当钢板厚度40mm ＜T≤60mm时，在焊接完成后，应进行缓冷，即在焊接完成后，立即采取保温棉进行缓冷。
3）焊接检验
全部检验必需在焊缝冷却到常温以后，才能开始进行。
（1）焊接后，先对焊缝外观质量进行100%外观质量检验，然后，采取超声波探伤进行内部质量检验，焊缝质量检验标准为一级：接头内部缺点分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》要求。

二 、板材下料
1)气割下料
（1）领取经检验合格材料，检验钢板材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴气路通畅性。
（2）吊钢板至气割平台上，将切割区域表面铁锈、油污等杂质清除洁净，调整钢板边缘和导轨平行度在 0.5毫米/米 范围内。
(3)调整割枪和板面垂直度，设定切割参数，并设定好割缝赔偿量（通常为割嘴直径二分之一）。
(4)进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检验，检验尺寸合格后方能继续切割。
(5)切割下料可采取半自动切割机，直条切割机数控切割机等。
（6）坡口加工采取火焰切割机切割坡口，对切割后坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其它氧化物时，也会影响焊接质量，所以应给予清除洁净；
(6)检验：检验切割面平面度及条料尺寸、形状应符合表一中相关要求；对切割断面存在切割缺点应给予返修。检验合格后，按要求做好标识
(7)下料完成后，制作人员必需将下料后切板中间部位标明钢板规格、切板编号，并归类存放。
(8)焊接余量大小根据下列工艺要求进行预留：t≤14mm时腹板宽度方向预留3mm焊接余量，长度方向埋弧焊：0.5mm/m。电渣焊道每个预留1mm焊接收缩量。
14＜t≤50mm时腹板宽度方向预留2mm焊接余量，长度方向埋弧焊：0.3mm/m。电渣焊道每个预留1mm焊接收缩量。t＞50mm时腹板宽度方向预留2mm焊接余量，长度方向埋弧焊：0.5mm/m。电渣焊道每个预留1mm焊接收缩量。在端铣端头预留3-5mm铣削量，端头开坡口侧预留20-30mm齐头量。
第三节 坡口加工
(1)箱形柱翼板和腹板装配为半熔透坡口形式其节点长度方向上下600mm处为全熔透坡口，钢柱两端100mm处为全熔透。开坡口时根据图纸尺寸提前画出全熔透和半熔透位置。
(2)箱型隔板（要求熔透）坡口形式和电渣焊道装配要求：正面开坡口反面加垫板进行全熔透焊接。
2)箱形柱内隔板装配焊接
(1)为确保电渣焊焊接质量，对内隔板实施机加工，其下料、开槽由准备车间采取数控切割机进行，夹板机加工在铣边机上进行，铣削完成后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号，确保其尺寸及性位公差。
(2)内隔板装配，在隔板组立机上进行，内隔板组立完成后，由车间安排作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标识，并注意检验其外形尺寸偏差。
注意：当内隔板板厚小于20mm时，内隔板电渣焊端先加焊垫板，后在垫板上在焊夹板
(3)内隔板无电渣焊另两侧和面板焊接用气保焊进行焊接，焊缝等级为全熔透一级焊缝。
(4)箱形柱工艺隔板设置及焊接要求：相邻内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥mm时应加设工艺隔板，每间隔1500mm设置一块工艺隔板，工艺隔板可用角钢代用，组成一个外边为正方形框，焊缝为角焊缝。
3) 箱形柱组立焊接
(1)首先检验箱形柱主体面板质量情况，完成互检过程。
(2)对腹板条料应实施先中心画线，然后坡口加工，再进行垫板安装制作步骤。在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装好一侧垫板，然后以安装好垫板为基准安装另一侧垫板，严格控制两垫板外缘之间距离。垫板规格要求于母材材质相同。
（3）在上下翼板两端取中心点，用墨线弹出中心线，同时在上下翼板中心线上划出基准线，基准线和中心线垂直相交，在离端头1000mm处位置上另加5mm余量，同时在上下翼板及二块腹板内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。
（4）箱形柱内隔板位置标识：用角尺及记号笔以内隔板具体位置为基准，定出内隔板在面板上位置线，以备电渣焊钻孔工序正确进行定位对孔。
（3）在装配胎架上把划好线下翼板置于组立机平台上，把已装配好各隔 板定位在下翼板上（设计箱体1.5米长度方向无隔板要求要装配工艺隔板以确保箱体尺寸）。检验隔板垂直度，隔板和下翼板垂直度不得大于1mm,
（5）将已形成U型箱体吊至焊接平台上，对隔板和腹板和下翼缘之间焊缝采取CO2气体保护焊进行全熔透焊接，焊接完成待冷却后对焊缝进行UT检测。
（7）对于箱型内隐蔽隔板焊缝必需经检验合格并拍照做好统计后才能组装另一侧翼板。
（8）将隔板焊接完成并检验合格U型箱体重新吊至组立机平台，利用组立机上部压紧装置装配上翼板，腹板和翼板之间垂直度不得大于1㎜。

（4）装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划位置，翼板和腹板之间垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板和隔板及腹板和翼板之间焊缝进行定位焊
（5）在箱形柱组立前，应对内隔板电渣焊侧和翼板结合处进行打磨。然后进行箱形柱组立，箱形柱组立过程中，截面尺寸控制要求要正确。
（6）箱型构件组焊完成后，优异行旁弯、扭曲火焰矫正，然后在箱型构件外侧面板上，将1000mm基准线、中心线及内隔板位置线返在面板上，并确定构件上下左右方向。多层结构箱型柱顶应进行端铣，端铣线从1000mm基准线返至A、B两面端头5mm处，用于检验端铣角度是否垂直。

第四节 箱型本体组装和焊接

（6）工艺隔板三面焊接，但焊角不宜过大，也可进行间断焊。
(9)清理、矫正，并对组装后箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求
2)箱型本体焊接
1) 箱型柱埋弧焊焊接部位为四条外纵缝，其节点部分上下600mm为全熔透焊接，节点处隔板装配有电渣焊缝。
2)焊前准备
(1)检验箱型柱长度方向弯曲程度，依据变形情况来决定先焊哪一面。
(2)用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝周围最少30mm范围内铁锈、油污等杂物。
(3)焊接引熄弧板，引熄弧板要和母材材质相同或相等，长度应大于150mm，宽度应大于80mm，焊缝引出长度应大于80mm，确保引弧及收弧处质量，预防产生弧坑裂纹。(4)采取加热器或烤枪对翼腹板焊缝坡口两侧100mm处加温至80℃。
2)打底焊接
首先采取CO2气体保护焊进行打底，打底厚度大于10mm，以使足以承受收缩变形引发拉应力，打底焊完成后将焊缝打磨洁净，去除焊渣、飞溅等杂物。
3)电渣焊
(1)打底焊完成后清除电渣焊孔道内残留污物进行电渣焊，
(2)箱型内隔板采取双面电渣焊或四面电渣焊，
(3)焊接开启后必需使电弧充足燃烧，开启时焊接电压应比正常电压稍高2-4V，焊接过程中伴随焊接渣池形成，再降到正常焊接电压；收弧时可逐步降低焊接电流和电压，预防发生收缩裂纹
(4)焊接完成后，应将焊口渣质清除洁净，采取CO2气体保护焊补焊至和打底焊平齐并打磨光滑。
4)箱型主体焊接
电渣焊完成并连同打底焊一起清渣后对主体焊道进行全自动埋弧焊接
(1)埋弧焊时四条纵缝遵照同侧两条焊缝同时同方向，相同规范施焊标准，来减小构件焊接变形
(2)因节点处全熔透焊缝坡口和半熔透坡口不一致，可先补焊至和半熔透焊道一致再进行填充焊接，并一直保持一致为盖面发明条件，盖面焊道不可断弧应连续焊接一次成型。如焊道太宽可分道盖面。
(3)焊接完成后将焊瘤、气孔等缺点处理洁净，使用石棉保温使其缓冷至常温后割去引弧板，并打磨匀顺。
(4)主焊缝焊接认真做好焊接统计，焊接完成后打上焊工印记。
(5)用木棒和高压空气清除电渣焊孔内杂物，用烤枪烘烤焊道内油污、水分，然后采取电渣焊机对内隔板进行施焊，为预防构件变形应两边对称焊接。电渣焊引熄弧部位无火口裂纹，引出长度超出15mm。电渣焊焊接完成后，应对焊缝进行100%UT探伤，
第五节 箱型本体火焰矫正
1)箱型柱焊接完成，在完全冷却后会发生弯曲变形，应进行矫正。箱型本体通常采取火焰矫正。火焰矫正时，其温度值应控制在750—900℃之间，同一部位加热矫正不得超出2次，矫正后，应缓慢冷却，低合金钢不得用水骤冷。
2)火焰矫正是利用火焰对钢材进行局部加热，使加热部位因为膨胀受阻而产生压缩、塑性变形，使较长金属纤维冷却后缩短而完成。
3)火焰加热位置应选择在金属纤维较长部位，加热形式通常有，局部点状加热和三角形加热两种。点状加热位置为局部凸起变形中心部位，三角形加热位置和形状以下图所表示：
4)三角形加热高度和底部宽度为型材高度1\5~2\3。不一样加热热量加热，可取得不一样矫正能力，低碳钢构件用火焰矫正时，常采取600~800℃加热温度。低合金钢加热温度为750~900℃，缓慢冷却，不许可水冷。
第六节 箱型柱牛腿和零部件装配焊接
1 )若箱型因为构件截面较大，则需在装配牛腿之前进行预抛丸后再进行装配。
(1)将经过预抛丸处理和端铣后构件和零件和图纸查对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号，钢印应清楚，明确。不许可存在勾划现象，钢印号如有错误，必需将原来钢印号去除洁净，然后重新打上钢印。钢印号用白色油漆笔划圈住。
(2)画出箱型本体中心线，再以箱型柱顶端切割端面为基准，依据图纸尺寸，点装端板和牛腿，定位焊牢靠，并报专检人员检验，合格后才许可焊接施工。
(3)焊接施工，根据图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺点去除。
(4)检验：按图纸和工艺要求进行检验，合格后转以下道工序。
2) 箱型柱探伤
(1)箱型柱100mm范围内主焊缝为全熔透一级，100%UT探伤。
(2)箱型柱和牛腿连接处，箱型柱主焊缝上、下600mm范围内，为全熔透一级焊缝，100%UT探伤。
(3)箱型柱拼接焊缝，为全熔透一级焊缝，100%UT探伤。
(4)牛腿上、下翼缘板及腹板和箱型柱连接焊缝为全熔透一级焊缝，100%UT探伤。
(5)端板、内隔板和箱型柱连接焊缝为全熔透二级焊缝，20%UT探伤。
(6)箱型柱除熔透焊缝外主焊缝为坡口焊。
第七节 箱型制孔和栓钉焊
1)制孔
(1)通常要求
(2)端板、檩托板和加筋板等零件上螺栓孔，应在零件加工时制孔。零件在制孔前应进行矫平，检验和查对板厚、外形尺寸后，按图纸划线钻孔。
(3)钢构件制孔，必需在构件焊接和矫正后进行，以确保其孔距、孔位正确性。
钻孔用钻头，必需由熟练操作工按要求磨制，以确保螺栓孔加工质量。制成螺栓孔，应为正圆、垂直、倾斜度小于板厚0.03t，其孔周围应无毛刺、破裂或喇叭口。
(4)螺栓孔许可偏差如超出要求时，不许可使用钢块塞补，而应在焊补后打磨光顺再重新钻孔。因制作错误而需焊补螺栓孔，在每一构件中不许可超出10个。
2) 钻模板制孔
(1)当端板、连接板等零件成批制孔时，为了提升钻孔精度和交换性，应采取模板钻孔。
(2)钻模板做好后，应检验钻模板外形尺寸和加工零件一致，孔径、孔位、孔距符合图纸要求。并标明产品名称、图号、零件号。
(3)若成批零件应采取数控平面钻床制孔，就不需要钻模板制孔。
(4)构件上制作孔，应先划线再打圆孔中心样冲眼，用手枪钻在圆孔中心钻定位孔，以后由磁座钻钻成品孔。这么才能确保圆心定位精度，孔位不发生偏移。
(5)构件上腰圆孔加工，可使用靠模切割或先钻两端孔后割，但切割后必需去除切口毛刺并打磨修补光顺，切忌徒手切割。
4)栓钉焊
(1)按工艺要求进行气保焊焊接，应确保栓钉脚部良好熔合，避免铁水覆盖造成假焊。所以，在焊接施工时，对拴钉脚部划分为三个部位焊接，不许可用气保焊一次绕圈焊接成型。
第八节 涂装和摩擦面
1）除锈
（1）箱型应采取板材先预抛丸， 板材应在根本去除油脂、去除切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口等外观质量缺点已修正后进行。
（2）板材表面除锈质量等级要求，应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8923—88)
（1） 涂装工艺要求：
（2） 钢构件涂装应在制作和除锈质量检验合格才可进行。
（3） 钢构件涂装应按设计要求除锈等级、油漆种类、颜色、道数和厚度进行施工。
（4） 涂料生产厂应含有生产许可证，多种涂料必需含有产品合格证实书和使用说明书。
（5） 多种油漆在使用前应充足搅匀，天天使用油漆应在当日配置当日用完，调好油漆应立即加盖，以防溶剂挥发和混入脏物。
（6 ）稀释剂加入必需按要求操作，稀释剂牌号应和油漆品种相匹配。通常最大加入量，应参考表1-18进行。
（8）涂装时构件应放在高度不低于500mm置架上，这么才能保持很好视线和预防在喷涂时将地面尘埃和油漆微滴反溅到工件表面，并可避免构件立位喷涂时轻易发生流挂现象。
(9)油漆重涂间隔时间应遵守说明书要求，通常醇酸类漆在采取喷涂工艺时，最小间隔时间为4小时（20℃）或在指触表干前即行重涂（约在半小时左右）
(10)涂装前或重涂前工件表面，应严防雨水、灰尘、油脂和其它赃物。
(11)当设计要求采取特制底漆或面漆时，各分厂应依据产品说明书要求工艺要求，或在油漆商派员指导下进行操作。
(12)在使用双组份油漆时要重视油漆混和及搅拌，控制好每层漆膜厚度和层间干燥时间，当底层油漆未干燥时，不可进行第二道面漆喷涂。已经涂好面漆构件，在吊运和放置时必需采取有效保护方法，预防漆面碰伤和弄脏。
(13)施工图中注明不涂装部位和摩擦面，和安装焊缝及其边缘30-50mm均不应涂装，在喷涂前粘贴胶纸给予隔离。
(14)为了提升涂装质量和生产效率，通常应采取无气喷涂工艺。
(15)涂层厚度应符合设计要求，当设计无要求时，应按通常建筑钢构件漆膜厚度，见表1-19要求。
16)构件在涂装后应标志重量、重心、吊装位置和定位标志等记号，以利现场安装。
3) 涂装质量检验
(1) 涂层干燥后构件外观色泽应均匀一致，达成油漆色标色泽，漆膜表面应平整、光滑、丰满、无流挂、起皱皮、露底、气泡、针孔、龟裂、脱落和粘有赃物，凡出现上述缺点时，应立即进行修补。
(2) 漆膜干透后应用干膜测厚仪检验漆膜厚度，并作出统计，漆膜厚度测试点，10m2以下应不少于3 点；大于10 m2时每4 m2测一点且不少于4点，所测点应有90%以上达成要求涂层厚度，达不到要求厚度涂层应进行重涂。
(3) 摩擦面和安装焊缝边缘不应涂漆，若已涂漆应清除。
4)涂装后构件堆放和吊运
(1)涂装后构件在未完全干固时不可吊运，应依据油漆种类和气候条件决定吊运时间。
(2)涂装后可吊运构件能够堆放，但构件之间必需填木条，且不宜堆压过分，以免造成构件变形。
(3)构件在发运时漆膜受损或因搁置漏漆部位，应立即修补后才能发运。
5) 摩擦面加工和试验
(1) 高强度螺栓连接面，当有抗滑移系数要求时，该连接面应进行摩擦面处理。
(2) 摩擦系数测试是在要求尺寸试板，经表面处理后和高强螺栓组成试件，并在自然条件下到要求时间后进行测试而得。
(3) 摩擦面加工采取H型钢抛丸机方法处理。处理后基材表面应达成 Sa2.5级呈灰白色，表面粗糙度达成50－70μm时可不经生锈即可施拧高强螺栓
(4) 当用砂轮打磨加工摩擦面时可采取电动砂轮机进行，打磨方向应和构件受力方向垂直，打磨范围大于四倍螺栓直径，磨后表面应呈光泽。打磨后需经一定自然生锈周期后才可施拧螺栓。
(5) 处理好摩擦面应无毛刺、油漆或污损，并不许可锤击或碰撞。处理后摩擦面应妥为保护，自然生锈通常不得超出90天，摩擦面不可反复使用。
(6) 高强螺栓连接板叠接触面应平整，接触面间隙应小于1.0 mm
（7）构件出厂前应作抗滑移系数试验。

第三章 构件包装及运输
一 堆放
1） 待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，预防锈蚀。
2）钢构件按种类、安装次序分区存放，底层垫枕应有足够支承面，应预防支点上沉
3） 相同构件钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，预防钢构件被压坏或变形。
二 构件包装
产品包装是保护产品性能，提升其使用价值手段。经过储存、运输等一系列流经过程使产品完整无损地运到目标地。
1） 钢结构包装必需待油漆完全干燥并检验验收后才能进行包装。
2） 包装是依据钢结构特点、储运、装卸条件和用户要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠。
3） 包装钢结构外形尺寸和重量应符合运输方面相关要求。
4） 钢结构包装方法有：包装箱包装、裸装、捆装和框架包装等形式。
（1） 包装箱:适适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失构件，本工程中，如连接件、螺栓或标准件等。
（2） 裸装:适适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱产品，如梁、钢柱、梁等。
（3） 捆装:适适用于支撑类没有节点钢结构，每捆重量不宜过大。
（4） 框架包装:采取型钢制成框架用螺栓（M20为宜）紧固，将构件固定在其中，这种包装形式适适用于柃条、钢柱、大型节点等。
5） 包装要求
（1）包装依据安装次序、分单元配套进行包装。
（2）装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢靠，不得串动，必需时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱充满度不得小于80%。
6）常规要求
（1） 包装产品须经产品检验合格，随车文件齐全，漆膜完全干燥。
（2） 产品包装应含有足够强度，确保产品能够经受数次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目标地。
三 构件运输
构件装运关键以汽车为运输工具。在运输过程中对于设计中异形或超长构件，在工厂制作时进行分段（分段前可和设计部门沟通，确定分段合理位置），经预拼装合格后准备运输，装车时构件和构件，构件和车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。
1） 装车和运输过程中应注意保护构件，尤其是部分较薄连接板，应尽可能避免和其它构件直接接触。
2 ）连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上和构件一同发运。
3） 构件发运前必需编制发运清单，清单上必需明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，方便收货单位核查。
4） 在构件装车过程中，对于构件表面有突起部分装车前选择枕木或其它物品在此部位作好保护，预防构件滑动，在构件四角放置护角器，然后用钢丝绳进行固定，间隔为3米左右。
5） 装车时，必需有专员监管，清点上车箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。
6） 车上堆放牢靠稳妥，并增加必需捆扎，预防滚动碰撞。
7） 构件制作必需符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件根据安装次序分单元成套供货。
Xxx工艺部：温祖东