浸出车间试车方案样本.doc

中粮生化能源（龙江）

浸出车间试车方案

编制：张亮

审核：陈伟

同意：张文儒

二零一十二个月四月一日

目 录

第一章 工程概况
第二章 编制依据
第三章 浸出车间工艺简述
第四章 试车目标及前提条件
第五章 试车组织、试车责任人及参与试车人员
第六章 试车方案
第七章 紧急事故处理及要求
第八章 质量、安全确保方法
第九章 人员和机具计划
第十章 试车工艺条件及控制指标

第一章 工程概况
一 工程介绍
1.工程名称：中粮生化能源（龙江）150T/D玉米胚芽饼浸出车间。
浸出车间是除供暖;照明;给排水;消防;避雷等辅助工程之外交钥匙工程,该工程由江苏迈安德食品机械承建,武汉科学研究设计院配合设计。
2.工程地点：齐齐哈尔市龙江县白山工业园区内。
3.工程范围：150T/D玉米胚芽饼浸出车间装置及工艺管道安装。
4．建设单位：中粮生化能源（龙江）。
5.施工单位：江苏迈安德食品机械。
6.监理单位：吉林梦溪工程管理
7.计划开工日期：9月1日
完工日期：5月15日

第二章 编制依据
1、GB50235-《工业金属管道工程施工规范》
2、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3、GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》
4、GB50168-92《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》
5、GB50171-92《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》
6、GB50169-92《电气装置安装工程接地施工及验收规范》
7、GBJ50150-91《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》
8、JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》
9、GB50255-96《电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范》
10、TSG D0001- 《压力管道安全技术监察规程-工业管道》
11、GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
12、GB50270-98《连续输送设备安装工程施工及验收规范》

第三章 浸出车间工艺简述
浸出工艺简述
油脂浸出，是利用油料中油脂能够充足快速地溶解在溶剂中性质、经过逆流浸泡来提取油脂。
由预榨车间来物料，经过P332风冷刮板输送机输送至浸出车间（E102-a）浸出器喂料箱中,物料经过喂料器搅拌装置搅拌作用在喂料箱中均匀分布，并经过四条喂料绞龙（E102-b）送入浸出器（E102）内进行浸出。
浸出器分为上下两排固定栅板和很多框箱组成，框箱是经过链条带动在轨道上运动。首先物料经过四个喂料绞龙（E102－b）均匀喂入浸出器框箱，并在浸出器上层栅板上前行，目前行至上层端部时框箱向下翻转，端部没有栅板，物料由浸出器上层落入下层框箱中，在栅板上运行至浸出器下料口。在浸出中物料翻转方法使得物料有一次翻动，不存在短路等问题，得到良好浸出。
（E102）浸出器采取逆流浸出方法，由（E106）新鲜溶剂供给新鲜溶剂，经过（E140）溶剂加热器加热后，喷淋到最终物料，物料经过沥干后落到（E107）湿粕刮板输送机,并经过(E108)密封旋转阀送至(E109)蒸脱机蒸脱机进行脱溶。而经过喷淋低浓度混合油经过（E103-1/7）混合油泵喷淋次级物料，最终用最高浓度混合油喷淋新鲜物料，经过喷淋混合油经过（E105）混合油抽出泵输出。
本浸出器配置7级喷淋，每一级混合油循环泵流量全部大于喷淋物料渗透量，正常工作时喷淋量应该等于渗透量且保持物料表面有3－5厘米混合油液位，使得浸泡和渗透浸出同时进行。在混合油管道上装有混合油预热器，确保浸出在55℃左右正常工作。
为得到含饼屑和渣子较少混合油，最终增加一个抽出油斗（8），混合油是经过油斗（7）溢流过来。（E105）混合油抽出泵将混合油高速送至（E104a、b）两级旋液分离器，在离心力作用下，因为比重不一样，粕沫从混合油中分离出来，分离出粕沫等重新回流到（E102）浸出器中，而洁净混合油则进入（E250）混合油暂存罐中。混合油在（E250）混合暂存灌中停留20分钟左右，混合油中所含饼屑得到再一次沉降分离，分离出来固体杂质由（E250）混合油暂存灌底部排放到（E120）浸出器中。不含固体杂质混合油则被(E250b)混合油泵送至蒸发系统(E114)第一蒸发器进行混合油蒸发。
（E250）混合油暂存罐在不一样高度开有三个出油口，由（E250b）混合油泵把混合油罐中混合油打入（E114）第一蒸发器，在管程和壳程二次汽体换热蒸发，蒸发溶剂汽体和混合油一起进入（E114a）闪发箱，经过汽液分离后汽体进入（E116）蒸发冷凝器，（E116）真空是由蒸汽喷射泵（E117）提供，使真空绝压保持在220~380mmHg。
经过（E114）第一蒸发器蒸发浓缩后混合油在（E115a）混合油换热器中和(E121)汽提塔出来高温油（汽提塔出来高温油需要冷却进行存放）换热，以深入充足利用热量。换热后混合油进入（E119）二蒸中进行第二次蒸发浓缩（进入(E119)中混合油需要升温到80℃左右）。（E119）第二蒸发器也采取升膜式长管蒸发器，但因为混合油浓度较高，所以加热介质采取间接汽（0.8Mpa）进行加热蒸发。溶剂汽体和混合油一起成膜状沿着（E119）二蒸列管管壁高速上升进入闪发箱，在闪发箱中溶剂汽体和液体在离心力作用下，同时也因为空间忽然变大使得混合油由溶剂汽体中分离出来往下走，而溶剂蒸汽则往上走。溶剂蒸汽因为真空作用被吸至（E116）蒸发冷凝器，（E116）蒸发冷凝器真空由蒸汽喷射泵（E117）进行维持在真空绝压220~380mmHg。
由二蒸(E119)浓缩后混合油浓度大约90%~95%，甚至能够达成更高浓度。该混合油由（E119b）二蒸抽出泵打入（E121）汽提塔。（E121）混合油汽提塔采取填料结构，内部充填有特定规格和数量不锈钢鲍尔环填料，填料支撑装置上设置有升汽孔，汽提蒸汽及汽提出溶剂蒸汽混合汽体由升气孔上升。混合油由（E121）汽提塔顶部进入，经过液体分布装置均匀分布在填料上，混合油在重力作用下沿填料流下，直接蒸汽由底部喷入，因为蒸汽喷入，在汽提塔中蒸汽分压增大，溶剂汽体会从混合油中蒸发来保持气体压力平衡，这种作用也就是汽提作用。经过这种直接蒸汽汽提出来混合油浓度在99.5%以上。汽提温度应控制在105～120℃左右。汽提塔顶部设计有扩大段方便于汽液分离，避免大量混合油液体被混合气体带入（E126）汽提冷凝器中，最终和冷凝液进入（E129）分水箱中发生“翻罐”现象。（E126）汽提冷凝器真空由蒸汽喷射泵（E127）提供，真空绝压维持在200～300mmHg。
由（E121）汽提塔出来毛油所含溶剂量已经极少，由（E122）齿轮泵抽出，依据生产工艺要求，经过阀门切换能够先经过（E115a）换热器换热，然后再进入（E125）毛油冷却器冷却，冷却后毛油经(E122)气提泵打入(E173)毛油罐，也能够不经过（E115a）换热器直接进入（E125）毛油冷却器冷凝器，冷却后毛油直接进入(E173)毛油罐, 再经过(E174)毛油泵打入预榨车间（22.23）粗油罐内进行过滤。
浸出后基础不含油脂含溶湿粕由（E102）浸出器进入（E107）湿粕刮板中。（E107）湿粕刮板是密封，这么不会有溶剂由（E107）由湿粕刮板中漏出，以免影响车间生产安全或造成溶耗加大。由（E107）湿粕刮板输送机输送湿粕经（E108）料封绞龙进入(E109)蒸脱机中进行脱溶。
（E109）蒸脱机是一圆柱状立式容器，总共六层。每一层全部有搅拌臂，安装在同一个轴上。物料在搅拌臂作用经过间接蒸汽加热和直接蒸汽汽提使得脱溶更充足更根本。
进入（E109）蒸脱机湿粕含有大量溶剂，需要脱溶烘干处理。蒸脱机分六层，上四层为预脱层，第五层为脱溶层，底盘上钻有∮3mm喷汽孔，用于喷直接蒸汽进行蒸馏脱溶；一到四层有底夹层间接蒸汽加热。每层内有搅拌翅和料位控制机构，上五层排汽经（E111）湿式捕集器捕集粕末后进入第一蒸发器壳程，用于加热混合油。第六层为烘干层，排出气体为水蒸汽，直接排入大气。
整个（E109）蒸脱机六层，其中前二层为托盘，湿粕在底夹层间接蒸汽作用下被加热升温进行预脱溶，除去大量溶剂，目标是让汽提时湿粕含溶降低，增加汽提效果，增加溶剂回收。假如预脱溶效果不好，汽提时大量溶剂蒸发直接汽会大量冷凝(在这里起到作用是加热作用不是汽提作用)，从而使物料中水分增加，物料结团，里面仍有很多溶剂气体无法回收，增加溶耗。第三层是高料层，物料在此层停留时间最长，在搅拌臂搅拌和间接蒸汽加热下，溶剂在这层进行充足加热和蒸发。因为胚芽粕特殊性，第四层采取薄料层强行加热，使粕里面溶剂再次蒸发。第五层通入直接蒸汽进行汽提，同时加热使物料温度保持高温，而直接蒸汽不会较多冷凝，增加汽提效果。第六层经过间接蒸汽加热干燥。
成品粕由（E109）蒸脱机出料口进入螺旋输送机（E110）中，由23.04粕库风机负压输送至(24.01)粕库储仓，经(24.02)振荡器进入(24.03)包装秤，进行包装。
由（E109）蒸脱机中出来含有溶剂汽、水蒸汽二次汽体中可能夹带一定数量粕粒，所以由（E109）蒸脱机中出来二次汽体先经由（E111）湿式捕集器用新鲜溶剂洗涤以除去其中所含有粕粒，以免二次蒸汽夹带着粕粒进入（E114）第一蒸发器中影响混合油蒸发正常进行。
由（E109）蒸脱机中出来含有溶剂汽、水蒸汽二次汽体温度经过间接、直接蒸汽量来调整，该二次汽体所含大量热量能够用来加热混合油，除去混合油中大部分溶剂，起到节能作用。（E114）第一蒸发器是一个升膜式长管蒸发器，蒸发在（E114）第一蒸发器中在真空绝压300mmHg下进行，混合油浓度进入（E114）第一蒸发器时为6%~18%，由（E114）第一蒸发器中出来混合油大约为55%~80%。由（E109）蒸脱机中出来二次蒸汽在常压下经（E114）第一蒸发器壳层被换热部分冷凝，并自流到（E129）分水箱。富余未冷凝二次汽体进入（E120）蒸脱机冷凝器最终冷凝下往返流到（E129）分水箱。最终不凝汽体则进入（E139a）尾气冷凝器回收系统。
溶剂汽体在冷凝器中冷凝下来，经过（E118）溶剂泵泵入（E129）分水箱。
新鲜溶剂盛装在地下(E143-1/2)溶剂贮罐内，使用时由(E142-1/2)泵间歇打入(E128)溶剂计量罐内再经过溢流到(E129)分水箱内，再经(E106a/b)溶剂循环泵打入(E140)溶剂加热器中加热到55℃，然后进入浸出器新鲜溶剂喷淋段内。蒸发汽提出来溶剂蒸汽或混合蒸汽及自由气体，经过冷凝器冷却回收溶剂。第一、二蒸发器出来蒸汽为溶剂蒸汽，它们对应冷凝器(E116)，其冷凝液温度较高，所以用于(E114b)节能器喷淋，捕集来自一蒸壳程未凝气体，捕集液回到(E129)分水箱内。而由(E120)蒸脱机冷凝器、(E126)汽提塔冷凝器、(E139a)最终冷凝器、(E139)浸出器冷凝器出来冷凝液含有水，所以需进入(E129)分水罐内。依据溶剂和水比重不一样和互不相溶原理，使水和溶剂形成显著分界面，溶剂在分界面上层经过溢流口流入(E129a)溶剂周转箱内，水在下层经(E112)蒸煮罐蒸煮后排到车间外水封池。假如(E129a)溶剂周转罐内含水量较多时，需用(E130)分水泵从底部抽出打回(E129)分水罐内,重新分水处理。
混合油蒸发系统负压是由(E117、E127)蒸汽喷射泵，经过压力自动控制系统PIC-E305、PIC-T302自动控制调整蒸汽喷射量来实现，由蒸汽喷射泵出来二蒸汽进入（E114）第一蒸发器壳程用于加热混合油用。
来自(E139a)尾气冷凝器未凝汽体进入尾气石蜡回收系统，优异入(E131)吸收塔底部和来自塔顶低温贫油石蜡经过填料接触，溶剂蒸汽溶解在液体石蜡中成为富油石蜡，富油石蜡由(E132)富油石蜡油泵，经过(E136)板式换热器、(E135)列管加热器加热到解析所需温度，然后进入(E133)解析塔顶部，在(E133)解析塔顶部喷淋而下，和底部直接蒸汽逆流接触，溶解在石蜡油中溶剂被汽提析出，变成溶剂蒸汽，通入(E116)蒸发冷凝器内冷凝回收，析出后石蜡油为贫油石蜡，在解析塔底部，由(E134)贫油石蜡泵，经过(E136)换热器、(E137)冷却器冷却降温后，再由吸收塔(E131)顶部喷入，如此循环回收尾汽中溶剂，不凝气体由吸收塔顶部经(E138)尾气风机抽出排入大气。
循环水由(22.36)循环水箱、(22.37)循环水泵供入各个冷凝器，经过各个冷凝器后回到(22.35)凉水塔降温再回到(22.36)循环水箱内如此循环使用。
新鲜水：依据循环水箱内液位和温度情况合适补入。
(E112)蒸煮罐多出废水排入水封池，经过水封池分离作用，最终出来不含溶剂及油污水排入厂区下水总管网，蒸煮罐底部沉积物要定时排放。
现在，车间设备、管道、电气、仪表等安装已经完成，含有了试车条件，能够进行浸出车间试车工作。

第四章 试车目标及前提条件
1、开车前安全检验及准备工作
1．1开车现场安全要求是：
 —— 地面平整，安全通道及操作道路通畅。安装、检修搭设脚手架、起吊绳 索及妨碍操作构件一律拆除。
—— 无安装、检修垃圾、废旧物质，设备表面无油污、无灰垢；设备保温良好。
—— 作好安全工作，及“三查”、“四定”、“三同时”。
1．2安全防毒及消防器材
—— 长管呼吸器、氧气呼吸器、隔离式防毒面具及防毒器材柜定置摆放，灵活、安全、好用。
—— 多种干粉及泡沫灭火器定置摆放完好无损。
—— 各消防水带、水枪齐全完好。
1．3        照明及电源
—— 操作现场照明灯及电源良好。
—— 检修所用和液位计所用安全灯及电源符合安全生产要求，照明充足良好。
1．4        操作工机具
—— 开车所用“F”扳手定置摆放，听棒齐备。各操作报表、统计齐全。
——维修和维护所用工具完好无缺。
1．5  冷却水
—— 检验多种泵、各类转动轴封、轴瓦、轴承使用冷却水进出口阀开启，水流通畅。冷却水压力正常，无泄漏、无堵塞。
1．6  防冻
—— 冬季易存水管道、阀门、容器设备、泵等零部件在其停车或备车状态下，勤检验采取防冻方法（放干吹净，勤盘车，多排放，保温加热等），预防结冰冻坏设备。
1．7 设备基础检验
—— 检验转动设备及电机基础地盘、基础，地脚螺栓不松动，无震动、无垃圾污垢。
1．8 驱动装置检验
—— 转动设备靠背轮、弹性联轴器连接螺母不松动。
1．9 安全护罩检验
——转动设备围栏、靠背轮护罩完好，护罩（电机或设备）上标注转动方向和实际相一致。
1．10 润滑情况检验
—— 检验各油杯、油盒、油箱及各油枪注油点润滑充足，油位保持在1/2处。
——机体内使用刮油勺或甩油杯转动润滑部位保持旋转润滑良好。
——检验各润滑油（脂）、加油点油品质符合设计要求，不然更换油（脂）。
1．11温度计完好
——测量电机温度、设备轴瓦温度温度计完好、正确无误。
1．12检验泄漏
—— 各类泵泵体、轴密封填料、吸入、排出阀，其动、静漏点应在要求范围内，必需时压紧螺母预防泄漏。
1．13 打开检验泵体吸入阀、排出阀阀头无脱落，并检验吸入、排出管道、阀门压力表无异常。排出管道上止逆阀不内漏。
1．14 电器检验
—— 通知电工并协调检验电机绝缘、接地线，现场及控制室内远距离开关、按钮、指示灯、继电器、电流、电压表、报警器、联锁开关正确好用。直流电机开启前检验调整励磁部分。
1．15转动设备手动盘车2～3圈，无卡阻摩擦及异常声。
1．16 含有“自开启”功效备用泵投入“自起”开关位置。备用泵吸入、排出口阀门全开，冷却水通畅，以备应急开启。
1．17 通知仪表人员检验测压、测温、测量点及测量元件和一次表灵敏好用。
1．18 设计有两套功效按钮开关、仪表装置（现场一套，控制室一套）以现场为准，进行校正控制室指示。控制室停车开关只供远距离紧急停车使用。
1．19 正在检修设备应拉开刀闸，挂上“有些人工作，请勿开启”或“请勿送电”等警告牌。
1．20 检验系统全部安全阀按期校验，防爆膜按期校验，确保灵敏好用。
1．21 通讯联络
—— 保持通讯通畅。

第五章 试车组织、试车责任人及参与试车人员
1、试车责任人：工艺运行责任人 刘贵滨
设备责任人 张国峰
迈安德参试人员 张亮 黄永宝 余沁 吴贵松等
2、电仪责任人：
迈安德参试人员 黄永宝 余沁 吴贵松
参与试车人员：
1、机械维修：2人，跟班维护
2、电仪维修：4人，两班两运转
3、操作员： 8人(两班两运转)

第六章 试车方案
1、机械试车：
1.1 P332风冷刮板试车：
1.1.1检验刮板内有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.1.2.先断开电机，确定电机转向，调整刮板链条松紧到适宜位置。
1.1.3.摘下电机风罩，用自制手柄盘动刮板，直至刮板转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至刮板运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.1.4 测量正常运转时电机电流，并作统计。
1.1.5.再一次检验螺栓是否松动。
1.2 P332C-1,2风机试车：
1.2.1检验风机内部有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.2.2.先断开电机，确定电机转向。
1.2.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至风机叶片转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至风机运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.2.4 测量正常运转时电机电流，并作统计。
1.2.5 检验风管、法兰连接处是否有漏风地方，有泄漏就补焊堵漏。
1.3 P332d关风器试车：
1.3.1检验关风器内部有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.3.2.先断开电机，确定电机转向。
1.3.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至关风器叶片转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至关风器运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.3.4 测量正常运转时电机电流，并作统计。
1.4 E102a浸出器进料斗试车：
1.4.1检验进料斗内部有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.4.2.先断开电机，确定电机转向。
1.4.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至进料斗内部刮刀转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至刮刀运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.4.4 测量正常运转时电机电流，并作统计。
1.5 E102b密封绞龙试车：
1.5.1检验料筒内部有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.5.2.先断开电机，确定电机转向。
1.5.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至进料斗内部叶片转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至绞龙运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.5.4 测量正常运转时电机电流，并作统计。
1.5.5 逐步改变电机频率，调试电机转速改变是否立即、正确。
1.6 E102浸出器（包含液压泵、液压马达）试车：
1.6.1 检验浸出器内部有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.6.2. 检验液压马达固定装置是否牢靠；检验液压油管连接丝扣螺丝是否上紧，不然，用扳手上紧。
1.6.3. 先断开液压泵电机，确定电机转向。摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至液压泵叶片转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至液压泵运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.6.4 测量正常运转时电机电流，并作统计。
1.6.5 检验运转正常时是否有压力，压力是否达成生产要求（4.0Mpa），并调整压力旋钮，调整液压泵输出压力，看是否能够正确调整。
1.6.6 液压泵运转正常时，观察浸出器运转情况，看运转是否平稳，有没有刮碰现象，不然，处了处理。
1.7 E107湿粕刮板试车：
1.7.1检验刮板内有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.7.2.先断开电机，确定电机转向，调整刮板链条松紧到适宜位置。
1.7.3.摘下电机风罩，用自制手柄盘动刮板，直至刮板转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至刮板运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.7.4 测量正常运转时电机电流，并作统计。
1.7.5.再一次检验螺栓是否松动。
1.8 D.T.D(包含减速机润滑油泵、旋转阀E109b、E110)试车：
1.8.1检验料筒内部有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.8.2.先断开电机，确定电机转向。
1.8.3. 摘下E109a电机风罩，用手盘动电机风叶，转动一周后，点动润滑油泵，检验出口压力表有没有压力显示，假如没有表示转向错误，调相后再试，直到有压力显示为止。
1.8.4 润滑油泵正常后，摘下E109电机风罩，用手盘动电机风叶，直至进料斗内部刮刀转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至D.T.D运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.8.5 测量正常运转时电机电流，并作统计。
1.8.6检验E109b旋转阀内部有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.8.7.先断开电机，确定电机转向。
1.8.8.摘下E109b电机风罩，用手盘动电机风叶，直至关风器叶片转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至关风器运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.8.9 测量E109b正常运转时电机电流，并作统计。
1.8.10检验E110旋转阀内部有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.8.11先断开电机，确定电机转向。
1.8.12摘下E110电机风罩，用手盘动电机风叶，直至关风器叶片转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至关风器运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.8.13 测量E110正常运转时电机电流，并作统计。
1.9 E138 尾气风机试车：
1.9.1检验风机内部有没有杂物、是否洁净、螺栓是否松动、是否润滑。
1.9.2.先断开电机，确定电机转向。
1.9.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至风机叶片转动一周后，点动电机，确定转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再开启电机，直至风机运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并统计。
1.9.4 测量正常运转时电机电流，并作统计。
1.9.5 调整进风管上阀门，依据出口管道上流量计，调整抽风量，控制尾气系统负压在30mm水柱。
1.10 泵类试车
1.10．1检验泵水平度是否达要求，检验联轴器对中精度是否达要求，轴承室是否按要求加油润滑。
1.10.2手动盘车是否正常。
1.10.3电机转向是否和泵同向
1.10.4 泵装置紧固件是否全部拧紧
1.10.5密封/冲洗水系统是否安装并符合要求要求
1.10.6进/出口阀是否安装.
1.10.7运转是否正常。
2.1 水联运
2.1.1 每台泵单机运转后，能够进行水联运。
2.1.2 首先，把地下溶剂罐打满水，开启E142－1,2泵把水达成E128罐内，打满后，计量E142泵出口流量计，对比流量计和E128罐容积，校正流量计。
2.1.3 E128罐装满后，打开阀门溢流到E129内，装满后，再开启E130泵循环，开启E106泵，把水打入浸出器。
2.1.3 浸出器混合油斗打满水以后，依次开启E103-1、E103-2、E103-3、E103-4、E103-5、E103-6、E103-7泵，注意调整浸出器喷淋管喷淋量。
2.1.4 浓混合油斗打满水以后，开启E105泵，把水打入E250罐，待水满到一定液位时，开启E250b泵，调整泵出口转子流量计，把水打入一蒸；一蒸水满后，溢流到二蒸，二蒸水满后；溢流到E119a，到一定液位时，开启E119b，打到E121内，E121水满后，开启E122泵，把水打入E181毛油罐内，水满后，开启E182泵，把水打入预榨毛油罐，由此，完成泵水联运。
2.1.5 水联运时要注意：要确保泵内时刻充满水，不能空转，假如断水，立即停泵，带有水后再开启。
2.1.6 水联运结束后，排空管道已经设备内积水。
2.2 蒸汽系统试车：
2.2.1 蒸汽管道打压完成后，能够进行蒸汽管道运行。
2.2.2 关闭分汽包上所以阀门，主管道上有蒸汽后，缓慢开启主蒸汽阀门，把分汽包进满蒸汽，达成压力后，再依次缓慢开启各设备加热管道阀门，确保每一条蒸汽管道全部走到。
2.2.3 蒸汽加热设备后，检验疏水管路，阀门、疏水阀是否全部烫手。
2.2.4 蒸汽全部走通以后，检验是否有漏汽地方，假如有，处理。
2.2.5 蒸汽调试结束后，关闭主蒸汽阀门。
2.2.6 排空疏水管道中冷凝水。
2.2.7 检验过滤器，拆卸过滤网，是否有堵塞，疏通清洗。
2.2.8 冷凝水聚集到E175、E176冷凝水罐后，达成一定液位时，开启E177泵，试转，把冷凝水打到预榨冷凝水搜集罐。
3．联动试车：
3.1浸出联动试车准备条件:
3.1.1全部设备、管道、阀门、电气、仪表等已经过严格质量检验，设备、管件、材料、制造安装质量符合设计要求，设计满足工艺要求。
3.1.2设备、管道水压强度试验合格。
3.1.3系统气密试验和泄漏量符合规范标准。
3.1.4安全阀调试动作在３次以上，起跳灵敏，已经查对对应工艺装置压力，试后安全部门已打上铅封。防爆板、阻火器、呼吸阀、水封等必需符合工艺要求，安装质量优良。
3.1.5工艺各报警联锁系统调试合乎要求，按要求并经静态调试了３次以上。
3.1.6自控仪表（温度、压力、流量液位、分析）经过调试灵敏好用；就地安装表计，已设有最高、最低极限标志。
3.1.7消防通讯报警、可燃气体探测仪等等，全部已应经过安全消防部门和生产单位共同进行实际试验，检验结果合格。配置了足够消亡早期火灾所需数量灭火器。
3.1.8防雷、防静电设施和全部设备、管架接地线已经完善，测试合格。
3.1.9电话等安全通讯系统，符合设计要求。
3.1.10通风换气设备良好，达成设计换气次数。
3.1.11设计要求防爆电气设备和照明灯具均符合防爆标准。
3.1.12安全防护设施、走梯、护栏、安全罩要坚固齐全。
3.1.13沟坑、阴井盖板齐全完整，楼板穿孔处要有盖板，地面平整无障碍，道路通畅无阻。
3.1.14装置区内清扫完成，堆放杂物已清理洁净。
3.1.15生产指挥人员、操作人员经技术考评、安全考评全部合格。
3.1.16多种规章制度已齐备，人人有章可循。
3.1.17设备标志、管线流向标志齐全，厂区消火栓、地下电缆沟、交通禁令、安全井等标志齐全醒目。
3.1.18开车必备工器具及劳保用具齐全，并符合防爆防火要求。　　
3.1.19安全、消防、救护组织已建立，并经过训练，能够掌握灭火救护本事，全部有明确责任分工，做到平时有责守，急时能用上，临危不乱。
3.1.20紧抢救护器具齐全，包含防毒面具、氧气呼吸器等，而且大家全部会使用。
3.2浸出联动试车检验
3.2.1检验全部消防器材应完好，并安置在要求位置；可燃气体浓度检测、报警器应灵敏可靠，处于待用状态。
3.2.2检验全部防爆工具、生产用具应齐全完好，并安置在要求位置。
3.2.3检验全部容器及管道上法兰、人孔盖板、视镜等密封应完全可靠，对于填料密封应加足填料，合适压紧压盖。
3.2.4检验电器、仪表应完全符合规范中要求，压力、温度、流量、液位、料位等检测及控制显示仪表应完好灵敏。
3.2.5检验全部通风机运转应正常，同时依据季节冷暖打开门窗（不得全部关闭），开启风机进行强制通风。
3.2.6检验供电、供水、供蒸汽、供压缩空气应正常，新鲜水压力应在0.3MPa以上，循环水压力应在0.3MPa以上。
3.2.7检验拆检设备其内部应无工具、杂物等遗留，安装正确，处于待用状态。
3.2.8用手盘动全部泵、风机、蒸脱机等传动设备联接对轮感觉应轻松自如，然后点动开启，检验转向应正确，运行正常，轴承及减速器润滑良好。
3.2.9检验E107、P332传动链条和刮板链条松紧合适，然后点动启车，检验电机转向应正确，转动部位润滑良好，运转正常。
3.2.10检验E109、E109b、E110、P332b 运转方向应正确，润滑良好，运转正常，检验E109料位控制机构转动应灵活自如。
3.2.11检验各个部位液封和料封情况。
3.2.12检验全部阀门开、闭状态：应处于开车前状态。
3.2.13打开预榨循环水箱进水阀门，向水箱内注水，同时打开各个冷凝器排汽阀门及循环水泵E172前后阀门，当水箱液位达成2/3高度时开启凉水塔电机E171，关闭循环水泵出口阀门，开启循环水泵E172，同时慢慢打开泵出口阀门。
3.2.14当凉水塔有水进入时，继续向循环水槽内补水，直到液位稳定在2/3高度后关闭补水阀门。
3.2.15检验矿物油量是否充足，如不充足，需向矿物油系统内补加新鲜矿物油，而且打开矿物油吸收塔和解析塔底部排水阀门，排出废水。
3.3浸出联动试车
经检验确定无误后，通知电工给浸出送电，首先向浸出器油斗、分水箱、溶剂周转库内注满新鲜水，开启E102b电机，手动慢慢调整调频控制器EV-102b至要求值。开启循环泵E1031/7，依次打开泵E1031/7前后阀，现场开启对应循环泵E1031/7。观察喷淋情况，调整各个喷头对应阀门开度。依次开启E109、E107向蒸脱机进料。开启捕集泵E113，注意调整流量，开启粕风运风机E155c，回转阀E155d，打开旋流器E155b调整EV-E109b转速。
3.4运行
全部开车正常后，按要求进行巡检，运转设备应平稳正常无异声，常常检验传动设备轴承温升情况和载荷，并做好统计。调整尾气风机吸风量，使尾气吸收系统处于微负压状态下运行。室内轴流风机要依据气温情况，保持一定数量运行，或自然通风即可，同时做好开车统计。
3.5 总结、整改：经过以上阶段调试，总结经验，需要整改地方要立即更正。
4. 干料试车
4.1 甲、乙双方确定干料试车原料（玉米胚芽还是预榨饼？）
4.2 干料试车前，检验设备内部是否清理洁净，有没有杂物，吹干遗留水迹。
4.3 依次开启E156d关风器、E155d关风器，开启E155风机(中粮粕库设备)，
4.4 开启E109a润滑油泵，开启E109电机，观察空转情况。
4.5 开启E107湿粕刮板，开启气动闸阀阀门，打开密封气动闸阀。
4.6 开启E102c液压油泵，调压阀置于空档。
4.7 开启E102b密封绞龙，开启E102a浸出器喂料斗，开启气动闸阀阀门，打开密封气动闸阀。
4.8 开启P332刮板，开启P332d关风器，开启P332c－1、－2风机。
4.9 通知预榨车间进料，当料进入喂料斗时，能够开启自动进料状态，即料位抵达一定高度时，料位传感器自动控制四条密封绞龙转速，确保喂料斗里料位保持恒定，以起到良好地密封作用。
4.10 料进入浸出器喂料斗后，把液压泵调整阀把手扳向正转方向，依据进料情况，调整输出压力，以深入调整浸出器转速。观察原料在浸出器运行状态，和上层向下层翻料情况，做好统计。
4.11 料进入E107刮板后，观察刮板送料情况，最大能满足多大产量，方便指导以后生产。
4.12 原料进入D.T.D后，观察每层料位高度，调整自动料门，控制料层高度在设计范围之内，等到料进入第五层后，调整E109b转速，控制下料量均匀，能够控制好下料量后，能够打在自动状态，调整料位传感器，确保能够很好地自动控制下料量，以控制每层料层高度。等到料进入第六层后，调整E110转速，控制下料量均匀，能够控制好下料量后，能够打在自动状态，调整料位传感器，确保能够很好地自动控制下料量，以控制每层料层高度。
4.13 调整E155c风门，控制风量，确保原料输送量。观察E155d关风器工作情况，是否能够满足正常工作需要。
4.14 原料进入粕仓后，开启打包称系统，进行打包称运转，调试，把干料试车原料打包储存。
4.15 干料试车结束后，清理个设备内部，确保没有遗漏原料，尤其是浸出器内部，检验导流槽和混合油斗，不能有漏料，要求清理洁净，以预防投溶后堵塞泵。
4.16 检验传动设备，缺油补油，各设备螺栓再检验一遍，松动上紧。
4.17 密封各设备，准备投溶试车。
5 投溶试车：经过以上各车间分阶段试车后，含有了投溶条件，能够进行投溶生产。
5.1开车检验
5.1.1检验全部消防器材应完好，并安置在要求位置；可燃气体浓度检测、报警器应灵敏可靠，处于待用状态。
5.1.2检验全部防爆工具、生产用具应齐全完好，并安置在要求位置。
5.1.3检验全部容器及管道上法兰、人孔盖板、视镜等密封应完全可靠，对于填料密封应加足填料，合适压紧压盖。
5.1.4检验电器、仪表应完全符合规范中要求，压力、温度、流量、液位、料位等检测及控制显示仪表应完好灵敏。
5.1.5检验全部通风机运转应正常，同时依据季节冷暖打开门窗（不得全部关闭），开启风机进行强制通风。
5.1.6检验供电、供水、供蒸汽、供压缩空气应正常，新鲜水压力应在300Kpa以上，循环水压力应在0.3MPa以上，温度小于33℃；蒸汽压力为0.8MPa～1.0 MPa，洁净、饱和、稳定；压缩空气压力为0.3~0.6MPa，洁净、无油、无水、无离子。
5.1.7检验溶剂、预榨饼供给应充足，喂料器料位应在1.0米以上。假如喂料器内无料应通知预榨送料，待料位达成要求时再开车。
5.1.8拆检设备检验其内部应无工具、杂物等遗留，安装正确，处于待用状态。
5.1.9用手盘动泵、风机、（E109）等传动设备联接对轮感觉应轻松自如，然后点动开启，检验转向应正确，运行正常，轴承及减速器润滑良好。
5.1.10检验（E107）传动链条和刮板链条松紧合适，然后点动启车，检验电机转向应正确，转动部位润滑良好，运转正常。
5.1.11检验（E108、E109b、E110）运转方向应正确，润滑良好，运转正常，检验（E109）料位控制机构转动应灵活自如。
5.1.12检验查对粕包装电子秤（24.09）计量必需正确、灵敏可靠。假如成品粕贮仓（24.01）内有物料时，应对（24.09）进行称重查对，同时根据包装规格调整每次称重量及称重时间。假如（24.01）内没有物料待存入物料时再进行这一步操作。
5.1.13检验各个部位液封和料