管子加工装配基本工艺.doc

（备用2）（备用1）标记数量修改单号签字日期（编 号）编制校对审核总面积 m2共 页第 1 页标检审定5、管子内场加工5.1 时光大多数感 管子下料切割5.1.1下料前，先检查管子外观。内外表面均不得有裂缝、折叠、分层、结疤、裂纹等缺陷。如有上述缺陷，则不得使用。5.1.2按零件图或下料清单选用管子，核对管子规格，级别及材质。5.1.3计算管子下料长度。下料普通采用无余量下料，长度误差3mm，对于不能保证弯管机夹头装夹弯管，应恰当放出装夹余量，待弯制后切除。对外径60mm钢管可采用砂轮机切割，但不得使用火工切割；对460mm外径168mm钢管，应采用带锯机切割；对外径超过168mm钢管采用气焰切割机切割。管子开孔应采用马鞍切割机开孔，管子下料和开孔不容许用气焰割刀进行手工切割。5.1.4切割后管端和管子中心线应保证垂直，垂直度见下图：管子通径Dg100Dg2002200Dg30035.1.5管子切割后，必要将切口修整光顺，氧化渣和毛刺必要清铲、打磨干净。5.1.6管子下料后，应依照管子零件图或下料清单，在管子上标出管子代号，并堆放在指定托盘。5.2 管子弯制5.2.1认真阅读零件图，核对已下料管子材质、规格及长度与否符合图中尺寸及规定。5.2.2管子弯制半径 管子弯曲半径普通不得不大于管子外径3倍，在特殊状况下，征得技术部门批准，弯曲半径容许不大于3倍外径，但不得不大于2倍外径。5.2.3弯管设备5.2.3.1弯管设备应定期检查和维修，以保持良好状态。5.2.3.2弯制铜管、铝管前，必要小心清除管子内外表面及机械设备与管子相接触处所粘附硬质杂物（如铁屑、沙土等）。不容许用尖硬物在上述管子表面刻划。只容许使用铅笔、粉笔、记号笔在管子表面划标记。5.2.4管子冷弯5.2.4.1管子应尽量采用冷弯，冷弯有塞心和无塞心两种。如用塞心冷弯，则在管子内壁涂上一层润滑油，以防拉伤内壁。有心弯时，心棒端头圆柱位 置普通应超过与其垂直模具中心。超过此值依照实验来决定，下面为推荐经验公式：5.2.4.2由于冷弯而硬化铜和铜合金管，在制造竣工后进行液压实验前应进行 恰当热解决，以消除应力。5.2.4.3有缝钢管弯制时，为防止引起管子裂开，焊缝尽量安排在因弯曲而引起变形最小方位上，即此焊缝应在正上方。5.2.5 管子热弯5.2.5.1管子热弯可以在中频弯管机、火焰弯管机上弯，亦可以灌砂加热弯制。但有缝钢管不可用热弯，20#无缝钢管不适当热弯。在加热弯制时，应防止管材过烧现象。灌砂热弯可采用河砂或石英砂（钢管用石英砂、铜管用河砂），砂粒应均匀，其直径普通为23mm；应保证砂粒干燥清洁，不容许具有水、油及油污。新砂使用前应在150500温度下进行干燥，然后保存在室内干燥柜中，使用中如发现砂子潮湿，应再次干燥。灌砂时可采用抖动或木锤敲击办法装填结实。然后用干燥木塞堵住管口。5.2.6 弯后质量检查及热解决5.2.6.1管子弯曲后应作外观检查，不得有起皱、表面擦伤、镀锌层剥落等现象，管子弯后椭圆度和减薄率应符合下列规定：5.2.6.2椭圆度 管子椭圆度 其中D1为弯曲后管子截面长轴半径， D2为弯曲后管子截面短轴半径， D为管子公称半径 管子弯曲后，其椭圆度应符合下表： （R为管子弯曲半径） 管材弯曲半径椭圆度冷弯热弯钢管及铜管2DR3D10%8%R3D8%7%管子减薄率= 100%tt1t5.2.6.3 减薄率 其中 t：弯前管子壁厚 t1:弯后最小壁厚 t1容许采用超声波测厚仪进行测量，减薄率应符合下表：管材弯曲半径减薄率冷弯热弯钢管2DR3D20%10%R3D15%5%铜管2DR3D25%15%R3D20%10%5.2.6.4折皱 由弯曲引起折皱容许极限如下： 外凸h12D/100 mm 内凹h21D/100 mm5.2.6.5外径不不大于120mm碳钢蒸汽管及所有合金钢管弯曲后应进行热解决。碳钢和碳锰钢管冷弯后热解决，应缓慢加热到580620保温一小时，空冷到常温，合金钢管热解决依照其成分来决定，并按专用工艺进行。5.2.6.6管子弯好后应检查尺寸，各段长度、总长误差为3mm，各弯角误差为0.5度。管子标记后，堆放在指定托盘。5.2.7 校管5.2.7.1一方面检查管子和法兰材料、规格，保证其满足系统和图样规定，核算零件图上管子形状和尺寸；对于留有工艺余量弯管,校法兰前应切除余量，切割办法符合5.1.3规定。5.2.7.2法兰与管子安装偏角误差为： DN150，30 DN150，205.2.7.3法兰面变形S为： DN200，S1.0mm 200DN450，S2.0mm5.2.7.4管子挠度d为： DN40，d（1.5/1000）L L为总长5.2.7.5零件图中有支管管子要用马鞍切割机开孔及割马鞍头，特殊马鞍，开孔后应手工修整，氧气渣和毛刺必要清除干净磨光成马鞍型，使之与总管外圆较好地吻合，在支管直径很小状况下，总管开孔可由钻床钻孔，支管不容许插入总管中。5.2.7.6依照法兰定位需要，将管子放置于平台上，直管放在平台上V形铁上，弯管首段或全段和相邻管段同步放在平台上V形铁上，V形铁数量以3只为宜。管子端部装配法兰应符合图样规定，管子与法兰连接型式应采用船级社承认型式。装焊法兰时，法兰内壁与管子外表最大间隙不不不大于2mm，径向相对两点间隙总和不得超过3mm，借用水平尺、角尺等，将管子放平、搁直，套上法兰，搭焊法兰管子端口缩进量应符合法兰原则，法兰螺栓孔按校对后对法兰进行点焊，普通为四点，对称点焊，均匀分布。5.4 内场压力实验5.4.1管子内场焊接完毕，经检查合格后均应按管子系统图或零件图规定进行强度水压实验，实验压力普通不低于设计压力1.5倍。5.4.2压力实验时，先将管子用水灌满并排除空气，然后按规定逐级增长实验压力，中间应作短时暂时加压，不得持续升到实验压力。当管内压力升高到规定值时，应保持510分钟不降压，在管子保持承压时间内，可用榔头轻击管子焊缝周边，仔细检查，如发现渗漏，应及时卸载。补焊后重新检查，直到合格为此。5.4.3经水压强度实验合格管子，应在管子法兰上打上合格钢印，并堆放在指定场合，待转入下道工序。6、镀锌6.1 依照图纸或船规规定需进行镀锌管子，应进行镀锌解决。6.2 镀锌后，应检查镀锌层与否光滑，不应有明显漏镀、烧黑、剥落、起泡、麻点、伤痕等缺陷，敲击时，镀锌层不能剥落，脱离。7、清洗7.1 燃油、滑油、液压、制冷管系，油舱油柜空气、测量、注入管系，以及不镀锌压缩空气管系等图纸上有清洗规定管子，经水压实验合格后（上船安装前），必要进行化学清洗，化学清洗规定按CB/218 钢管、铜管、铝管清洗规定进行。7.2 对内部清洗质量有怀疑时，应进行抽查，可用白布通过其内部，如发现氧化物、砂粒或垃圾，则应重新清洗。清洗后管子内外表面不容许有酸碱性，可用石蕊试纸抽检，若有酸碱反映发现，则必要重新中和清洗。7.3 各类管子经化学清洗后，应依照其材质和不同用途进行防绣解决，两端法兰要可靠密封。 钢管清洗后表面解决参见下表：序 号用 途外 表 面内 表 面备 注1燃油管系涂防锈漆涂防锈漆参见液压管工艺参见制冷管工艺2滑油管系涂防锈漆涂防锈漆3液压管系涂防锈漆涂防锈漆4制冷管系涂防锈漆涂防锈漆5油舱柜测深、透气涂防锈油涂防锈漆6油舱柜加热涂防锈油压缩空气吹除7压缩空气管系 涂防锈漆压缩空气吹除7.4对其他不需要酸洗或镀锌管子，经试压合格后，须清除锈皮，并用压缩空气吹除脏物。7.5 清洗或镀锌后管子应妥善保管、堆放、吊装，防止管子变形、破坏或污损。经酸洗管子不适当露天堆放，存储普通不超过3个月，否则应定期检查，如有明显锈蚀，必要重新清洗。8、管子马攀及马攀座8.1马攀重要用于支承管路重量、固定管路位置、避免构造振动、船体变形、温度变化而导致不正常使用或损坏。8.2管子马攀使用参照CB/T3780-1997管子吊架原则。若图纸中有明确技术规定，则应按图纸为准。8.3马攀安装间隙见下表 ：管子外径L1(m)L2+L3(m)62211.611.4254821.82.26011422.52.52.81332.53.633.48.4马攀座不容许直接焊于双层底、船体外板及水密舱壁上，如确有困难，支承物底部应加焊垫板，垫板宽度比马鞍角钢宽2030mm。上层建筑内非水密舱壁及甲板上壁和机舱平台上管子外径不不大于114mm管子，马攀座支承物下应加焊垫板。凡固定在船体构架如纵梁、横梁、肋骨、加强筋上马攀座均不必焊垫板，而应直接焊于构件。不同管径管子固定在同一马攀座上，角钢按大管子选用。8.5 在油舱中安装管子，管子与马攀间应放青铝衬垫，蒸汽管路与马攀间应加青铝衬垫。8.6 马攀座不得焊在三角板趾部，开孔口角隅等加强区，如图所示：8.7 管子通过水、油舱减轻孔马攀座型式：8.8 管子自由端马攀座定位尺寸管子公称通径(mm)L(mm)8015025010015035050020070010008.9 装在甲板围壁和船旁球扁钢、角钢、扶强材、桁材等构件上马攀座各种固定型式和其她特殊状况型式：8.10 马攀和支撑角钢所有采用双角焊8.11 马攀和支撑焊接结束后在焊接处涂上防锈漆。、8.12 在系统实验或试航过程中，如发现管子有振动，可恰当增长马攀以消除振动。9 实船管路安装9.1 准备工作9.1.1熟悉有关管系原理图、放样图及零件图，熟悉管路中设备、附件构造用途。9.1.2管子和附件上船安装前，应检查其与否符合图样规定、与否经质量检查，清洗管子与否完好、法兰螺纹接头等密封面与否有碰伤或损坏，如有损坏，需要及时休整，以保证管路连接安全、可靠，清洗管内部有污损者，应退回重新清洗并封口。9.2 管子搬运、保护和存储9.2.1管子在搬运过程中应注意小心轻放，避免碰撞，以免管子变形或损坏法兰、螺纹连接接头等，镀锌管在运送、吊装时应防止锌层损坏。9.2.2化学清洗管，清洗后应依照其不同用途作好防锈解决，不适当露天存储，以免生锈，并定期检查，若有明显锈蚀，必要重新清洗。9.2.3清洗或镀锌后封口管子，应妥善保管，禁止乱堆、乱放。堆放场地应清洁干净，没有垃圾及杂物。9.3 管子安装9.3.1管系安装应依照放样图施工。需要倒装或预装管子应在分段中安装，应尽量扩大预装管，以减小分段合拢后安装难度并缩短工期。9.3.2管系安装顺序原则为：先装下后装上，先装大后装小，先安装总管和阀箱。管子排列应尽量平直或构成管系并列，以期整洁美观，避免不必要迂回和斜高。管子并列或交叉，邻近两根管子（涉及管子附件），间距普通应在20mm以上，对需要包扎绝缘管子，包扎后，其外缘与相邻管子或附件、构件距离普通不不大于30mm，蒸汽管、排气管应与电缆保持不不大于100mm间距。安装基准应依照放样图安装位置h高度及肋位号规定，安装若发现问题，应及时向技术部门反映，不得擅自更改设计。9.3.3管子安装时，先用压缩空气将管内污垢吹净，对有封口管子，应装一根开封一根，对未能当天装妥或已装妥端口朝上管子，应及时封口，以防杂物入内。9.3.4搭焊法兰连接，法兰端面不得有影响密封缺陷或残渣存在。两法兰中心偏移b1.5mm，径向相对两点法兰开口之差为a，则DN100管子，a1.5mm；100DN200时，a2.0mm；200DN400时，a3.0mm。安装时可先用撬棒对准法兰螺孔撬准再将螺栓装好。螺栓应保证拆卸维修以便，拧紧螺栓应使用原则扳手，采用对角扳紧法，螺母拧紧后，螺栓应伸出螺母1-3牙，同一对法兰，螺栓伸出长度应基本相似，马攀螺栓应伸出螺母1-5牙。9.3.5铜管折边松套法兰连接 安装时检查法兰和管子折边某些表面与否光滑平整，法兰和管子折边某些接触与否均匀服帖，折边宽度与否符合规定，折边圆角不得有倾角和裂纹。9.3.6螺纹接头连接 检查内外螺纹与否完好。如有损伤，为保证安装质量必要将螺纹修整，特别是高压空气管接头，规定螺纹完整光洁。安装时，螺纹处涂上少量牛油（除淡水）以利于拆装。螺纹接头与平角接头密封面处不得有影响密封缺陷和残渣存在。9.3.7管螺纹连接 相邻两管牙螺纹连接时，管端规定平行，相接两管中心线规定同轴。管螺纹连接时，必要缠上聚四氟乙烯生料带，料带宽度不得不大于3倍螺距。9.3.8 扩口式圆锥接头连接 普通用于紫铜管，并且管壁不适当太厚。扩口处规定用砂皮打光。密封表面不容许有影响使用凹痕、毛刺、刮伤等缺陷。扩口处应予以退火解决。9.3.9 其她型式连接 特种管子连接用长套管，与设备连接管子可用船检承认软管连接9.3.10镀锌管件不能进行焊接、热弯、火焰矫正或割刀开孔。但在下列状况下，如焊接套管接头、焊接通舱件复板、套管与舱壁焊缝，容许进行焊接，但要在损坏镀锌层部位用环氧富底漆进行修补。9.3.11所有开孔，应按开孔表尺寸规定，先测量划线，经检查承认后方可开孔。开孔边沿要圆整光顺，氧化渣和毛刺必要所有清除干净，开孔中心线偏差为15mm；套管通舱件和法兰焊接座板开孔公差为15mm，上甲板、外板及隔舱开孔直径容许为D/100（D为开孔直径）9.3.12 管子穿过船体纵桁或横梁，腹板等构件时，当纵桁开孔直径dh/a，横梁开孔直径dh/3（h为梁构件高度）圆孔中心偏向甲板边侧不必补强；当开孔高度h/3，孔长300mm，两端均半圆，孔之中心偏向甲板边，则可不必补强；开孔大小和位置不符合上述状况应予以补强。9.3.13 当管子通过各种水密、油密隔舱、甲板、或船体加强构造时，均应采用通舱管件或法兰焊接座板，通舱管件和座板选用应依照图纸和现场实际状况。通舱管件壁厚应不不大于或等于管子壁厚1.25倍，各通舱件焊缝均要不不大于或等于管壁厚度。9.3.14 管路安装中，对于低凹和积水某些，应加挡池水螺塞。粪便管、污水管、甲板落水管安装时，应保持一定斜度，以利流动，避免积水，斜度普通为下斜3度左右（向艉或舷侧）9.3.15 阀件安装前应进行开关实验，密性实验及对阀件通道进行清砂解决。安装时应注意进出口方向。阀、旋塞及滤器安装位置除依照放样图施工外，尚应满足便于操作9.4 船校管技术规定9.4.1一方面由于船体制造和设备安装有一定误差，另一方面为保证主机、辅机和各大辅助设备安装良好和正常运转，凡直接同这些没有设备连接管子均应留有船校管，而不得强制连接。9.4.2 船校管两端法兰在船上点焊定位，在法兰定位时应考虑垫片厚度。9.4.3船校管切割、焊接、校管、试压、镀锌或清洗均应按本工艺前述关于规定进行。9.5 非放样管子安装 普通通径不大于15mm管子或放样有困难管子可不进行放样，而由安装工依照现场自测样。自测样应依照原理图规定在现场弯制样棒，按船校管安装，并注意如下几点：（1） 蒸汽管与电缆相距不不大于100mm（2） 燃油、润滑油不得紧靠排气管（3） 配电板或重要仪器上不得设立油、水和蒸汽管可拆接头，并尽量远离配电板9.6 安装完整性交验 管路安装结束后，必要按系统原理图对整个管路进行全面完整性、精准性检查，如发现任何附件选漏安装错误或管路不符合原理，或安装不符合规范，均应及时纠正，确认无误后向船东船检交验。