钢结构工程施工设想与方案样本.doc

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6.15 钢结构施工方案
6.15.1 工程概况
本工程为北京某厂房钢结构工程，整个钢结构工程分为五个仓库，其中货仓A、B单层门式刚架，局部为三层钢结构框架办公楼；货仓C、D和E为二层砼和门式刚架结合结构形式，一层为混凝土结构，二层为门式刚架。
6.15.2 钢结构工程施工设想
岗构件制作将在我企业钢结构加工厂进行。我钢结构加工厂含有年生产约2万吨钢构件能力，曾承接很多大型工程钢结构制作任务，如上汽青岛五菱、广东美等，完全有能力加工该工程钢结构制作。
钢结构现场安装是本工程关键和难点之一，尤其是C、D＆E货仓上部门式刚架安装难度比较大。

我们对本工程中钢结构现场吊装总体按排以下：
A、B货仓单层门式刚架及其办公区三层钢框架采取汽车吊进行安装，而C、D和E货仓二层楼上门式刚架关键采取桅杆进行安装，具体安装方法在后面将较具体介绍。
6.15.3 钢结构工程劳动力组织
现场安装组织机构配置详见6.15.3-1。
表6.15.3-1 钢结构现场安装组织机构及劳动力一览表
序号
职 能 名 称
人数
说 明
1
现场项目经理
1
现场总指挥，总负责
2
安装项目经理
1
帮助经理
3
安装工程师
1
主管施工技术
4
质检员
1
质量检验
5
测量员
4
测量，放线
6
安全员
1
工地安全，抢救
7
仓管员
1

8
后 勤
3

9
电 工
1

10
焊 工
2

11
技术工人
40

12
辅助工人
40

累计人数
96

6.15.4 钢结构深化设计步骤安排
6.15.4.1 设计人员组成
企业技术中心拥有钢结构专业设计人员45人,其中国家一级注册结构工程师5人。同时技术中心拥有一个设计小组专门进行国外项目标钢结构设计。
6.15.4.2 结构设计软件介绍
MBS:现在全世界最优异,自动化程度最高专用钢结构设计软件
Compuframe:企业自行研发专用钢结构设计软件
Staad/Pro设计软件
CFS设计软件
PKPM设计软件
6.15.4.3 钢结构设计步骤
1 项目结构设计立案
由项目经理依据协议要求发出项目结构设计通知。
2 结构设计策划
由结构设计部经理和详图设计部经理依据协议要求制订项目结构设计策划表后实施。
结构设计部经理和详图设计部经理制订具体设计计划，确定关键日期。
各部门经理每七天检验设计计划以确保不影响项目标总进度。
3 设计输入评审
技术中心总监、结构设计部经理和详图设计部经理依据项目文件，确定设计输入资料完整后，由各部门经理指派设计工程师进行实际操作。
结构设计部和详图设计部对结构设计及技术数据可行性进行评审，考虑是否符合相关国家规范和标准要求。
3 结构设计
结构设计工程师依据设计策划和设计文件进行结构设计。
结构设计工程师依据技术条件填写设计数据输入审核表，由校对工程师进行校对、审核后，由结构设计工程师将数据输入电脑程序进行结构设计。
4 结构设计验证
结构设计工程师完成结构设计计算书，将计算书和相关设计图纸提交校对工程师进行钢结构设计验证并填写校对意见。
结构设计工程师依据校对意见对计算书进行修改，结构设计部经理或总工程师对修改后计算书进行审核并填写审核意见，结构设计工程师根据审核意见对计算书作深入修改。
5 详图设计及验证
详图设计工程师依据协议和结构设计计算书，完成详图设计。
详图校对工程师完成构件加工图纸校对后，填写图纸校审统计表。
详图设计责任人完成安装图图纸校对后，填写图纸校审统计表。
原详图设计工程师依据校审统计表意见对详图设计和安装图进行最终修改。
全部图纸完成后，由原结构设计工程师进行最终确定。
6 设计院设计评审
项目结构设计计算书和设计图纸由项目管理工程师送交设计院进行设计评审和盖章。
7 设计交底
依据项目部要求，由设计相关人员对制造部和项目管理部及相关技术人员进行设计交底，并做会议纪要备忘。
6.15.5 钢结构制作
1 生产管理
生产内容接收：当工艺工程师接收到设计部转发工程清单和加工详图时，负责查对内容，无误时签收“图纸发送单”一式二联，一联存档，另一联交还设计部。
生产计划安排：生产计划安排由制造总监负责，编排计划时，依据工艺工程师提供工程清单、协议交货期及生产车间人力、设备、工程量等，编制周生产计划。
生产计划分发：在制造部每七天生产例会上，制造总监将每七天生产计划分发给采购部经理供其备料和安排外购；分发给生产领班安排生产。
生产任务落实：领班按周生产计划，天天班前会发“生产任务书”给各工种岗位，操作工人按任务书生产。当班作业结束，操作人员填写“生产任务书”，交给生产领班，生产领班汇总填写“生产日报表”，交制造总监。
2 原材料采购和检验
确保采购材料质优而且适时、适量地提供给制造部和工程项目工地使用。有效掌握质量体系采购供货源，严格实施原材料进料检验，确保产品实样和送检产品一致。
工厂原材料及外协采购配套件入库前必需经品质控制部门验收合格并签字认可才准入库。
每批板材入库，由品质控制人员取样，送到固定检测单位进行原材料性能复测，并出示检测汇报。
3 加工工艺及加工技术
本企业全套引进钢结构制造技术，而且在此基础上逐步使钢结构制造体系符合中国国家规范、施工验收规范及各项质量标准。
本企业对钢结构制造中最关键焊接工艺进行了焊接工艺评定，以确保产品质量稳定性。
3 钢构件生产及检验
划线工按图纸凭用料单备料、划线放样，由开料工人在多头切割机上进行开料。
零部件制作工按图配料，制作主构件上对应零部件，翼板拼接工将剪切材料按图拼接成翼板。
一次装配人员检验开料和翼板拼接是否正确，按图将腹板和翼板组立成钢构件，并用吊车吊运到半自动焊工序。
自动埋弧焊操作工视构件不一样情况，按企业焊接标准进行主焊缝焊接。对接焊缝按《焊接工艺评定汇报》焊接工艺进行。
专职焊工检验员对焊缝进行检验，有焊缝缺点用黄色记号笔作出标识，然后吊运到二次装配工序。焊缝检验员在每个项目开始前，做好“焊缝检验计数清单”，查对是否全数检验了应该检验构件。如有异常情况，通知最终检验员全数检验该构件号构件，并统计之。
二次装配工检验钢构件长度尺寸是否合格，不合格修正，合格由二次装配工负责按图将全部零部件点焊固定在钢构件上，在构件要求处用紫色笔写上项目号，敲上工号。
专职钳工检验员对每件钢构件全部几何尺寸进行检验，检验结果统计在“构件尺寸统计表”，如有不合格品，按不合格品控制程序处理。钳工检验员在二次装配全数检验时，应在检验用图纸上草记已检验构件数量，查对是否全数检验了应该检验构件，如有异常，通知最终检验员全数检验该构件号构件，并统计之。
手工焊操作工按企业焊接标准，依据不一样构件情况用CO2气保护焊负责对全部焊缝焊接。对接焊缝按《焊接工艺评定汇报》焊接工艺进行。
超探检验员对厚8mm以上钢板对接焊缝全数检验，检验结果统计在“超声波探伤统计表”上，对不合格焊缝按不合格品控制程序处理。
专职焊工检验员对钢构件全部焊缝全数检验，检验结果统计在“焊缝检验统计”，如不合格，按不合格品控制程序操作。
涂装操作工按工程清单或制作详图之要求，采取国家标准除锈方法用无气喷涂及进行油漆涂装，待构件油漆表干后用白色笔在端板上誊录项目号和构件号。
在BH钢构件进行半自动焊后，由校正工在翼缘校正机上对因焊接变形BH件翼缘校正致符合国家标准。
以上生产控制程序均由生产领班负责正常进行，每小时巡视一次，并在巡视统计簿上作好统计。
各岗位工作人员应符合上岗专职条件相关要求，必需训练合格后才能上岗。
各岗位操作人员应对设备进行维护，在设备完好情况下进行生产。
各岗位工作人员负责本岗位工作和周围场地整齐，下班前，应清理场地。
车间操作人员应按企业要求，上岗作业要佩带好劳动防护用具，并按车间内安全标示和警告标识操作。
在生产过程中，作业人员发觉异常情况，应立即向生产领班汇报。
4 面板、檩条生产
开卷机操作工按清单要求备料，作业线组长复合材料规格，颜色，等级，宽度。
用行车将卷材安装上开卷机，卷材用人工拉出，装入整平机，板材经过输送带时，调整光控探头位置，按图纸长度定尺。
在确定设备无误情况下开机试制。
由生产线组长对每个规格第一件产品进行首件检验，如无误，可继续生产，如有问题，则调整定尺长度再试制，直至生产合格品为止。
在制作过程中，面板轧机操作工负责对面板表面和两边缘质量监视，如有异常立即停机，通知生产线小组长。
对成品打包。
在檩条生产中，定尺时，除了总长度以外，另有制孔定尺，然后冲孔，在首件检验时，要对全部定尺尺寸检验，并统计。
涂生产涂装檩条，则在抽检后送涂装工序，涂装操作工按工程清单或制作详图之要求进行除锈油漆涂装，待檩条油漆表干后用白色笔誊录项目号和构件号。
由焊工检验员兼任最终检验，对檩条油膜厚度进行抽检，抽检结果统计在“构件除锈涂装统计表”上。
各岗位操作人员应对设备进行维护，在设备完好情况下进行生产。
各岗位操作人员负责本岗位工作和周围场地整齐，下班前应清理场地。
表6.15.5 加工设备一览表
序 号
名 称
规 格
单位
数量
1
冲剪机
Q35Y-30
台
1
2
液压剪板机
QC12Y-12*4000
台
1
3
剪板机
Q11-6*2500
台
1
4
剪板机
Q11-3*1300
台
1
5
摇臂钻床
Z3050*16
台
1
6
磁座钻
J3C-03-32
台
3
7
卧式带锯
GB4040
台
1
8
冲床
J23-40
台
1
9
弧焊机
GS-400SS
台
4
10
弧焊整流机
GS-315-SS
台
1
11
自动埋弧焊机
DC-1000
套
1
12
自动焊
M2-1-1-1000B*5
套
2
13
自动焊
MZ-1-1-1000B
套
4
14
门型自动埋弧焊机
MZG-2X1000
台
2
15
CO2焊
S-54D DW-450
套
12
16
CO2气体保护焊
LINCOLN CV400-1
台
2
17
双头气割机
CG1-30
台
3
18
空气等离子切割机
G100/200-D
台
2
19
多头直条气割机
CG1-3000B
台
1
20
焊接组立台

台
1
21
真空吊具

台
2
22
喷涂机
BULLDOG33:1
台
1
23
喷涂机
GPQ6C
台
1
24
喷丸机
BLOOM
台
1
25
超声波探伤仪
CTS-23
台
1
26
H型钢翼缘矫正机

台
1
27
面板轧机
R900

1
28
面板轧机
HV-210B CLP420

1
29
面板轧机
GY160

3
30
檩条滚压成型机
230
台
1
31
开式可倾压力机
J23-40
台
1
32
液压切断机

台
1
33
悬臂吊车

台
3
34
烘干箱

台
1
35
起重机
5t
台
4
36
起重机
10t
台
3
6.15.6 钢结构运输
6.15.6.1 包装产品分类
1 主构
钢柱、屋面梁、吊车梁、平台梁、柱间支撑、压杆、楼梯等；
2 檩条
Z型有镀锌、油漆和焊接檩条；
C型有镀锌、油漆和焊接檩条。
3 面板
镀铝锌基色压型板、镀铝锌彩涂压型板；
如：“R”型、“PBR”型、“900”型或类似压型板〔堆放压实型〕
“CLP”型、“LSIII”型或类似压型板〔堆放非压实型〕
4 收边
镀铝锌基色板收边，镀铝锌彩涂板收边。
5 楼承板（DECK）热镀锌板
6 拉杆等其它散件
6.15.6.2 主构件包装发运要求
主构件通常要求裸装。因为构件需喷砂、涂漆，对此要强调以下几方面工作内容
1 构件吊装和捆绑须经产品检验合格，漆膜完全干燥方可进行。通常要求构件涂装二十四小时后才能装车。
2 发运人员认真核实构件项目号、构件号、产品合格证等标识，使之帐物相符。
3 对于简单、常规H梁，可依据长、宽、高、重量等情况进行简单分类，以先重后轻、先长后短次序标准装车，其汽车垛装形式可按图一、图二示意图进行。每层间合适加垫木方〔50*60*850〕，注意层高通常≤2.5m；另外要注意整垛构件重心不可太高且和车体重心尽可能保持在一条垂线上，即确保堆垛对称性，以免在运输过程中出现倾翻等安全事故。

4 对特殊构件发运，发运人员要依据设计图纸或实际构件情况，如截面差较大、较多檩托板、斜支撑板、牛腿较复杂等，提前进行装车设计排序，最好画出多种形状构件部署草图提供给装车人员（注意要把构件号标注在图上）。在精心考虑和设计多种装车方案前提下，首先要考虑吊装和运输安全性。
5 不得将已损坏或制作质量有问题且未能交检（如未贴合格证）构件吊装发运出厂，并要立即将问题通知制造领班或质检人员。假如在外发加工厂进行打砂、喷漆后发运构件出现质量问题（不管是本厂还是外协厂制造），均应立即通知外协加工责任人并责成相关部门和单位进行修复。
6 包装用木材通常为松木（需经处理）、杂木、柳木等木材。
6.15.6.3 檩条包装发运要求
1 全部檩条包装后，项目号、构件号、数量及打包号字迹工整，标识清楚。装车时发运人员要查对帐物，相符后方可进行吊装。
2 通常情况下同一规格檩条打成一包，少许短尺寸檩条可集中捆扎后并入大捆中。Z型油漆檩条涂漆48小时后方可打包；C型油漆檩条涂漆二十四小时后方可打包。
3 Z型镀锌檩条在运输过程中要有防水方法，如遇雨淋，发运人员要立即通知工地安装单位，在工地卸货后应立即将成捆檩条打开晾干，以免出锌腐蚀现象（白蚀）。在工地堆放时亦应采取防水方法，若浸水则必需立即晾干。
6.15.6.4 Z型檩条包装
Z型檩条打包图三所表示；长度大于8米每包不超出20件；长度小于8米，每包不超出30件，见图三：

图 三
6.15.6.5 C型檩条包装
1 C型檩条每两件相扣叠放，打包要依据檩条长度和宽度尺寸和运输车辆宽度长度来设计，通常每包横向可堆放两排或三排，高度可叠放6层至9层（见图四）。

图 四
2 捆扎时要求用冷轧钢带紧固，捆扎间距在2.5米左右，长于8米者不少于4道，短于2米者不少于2道。
6.15.6.6 打包檩条装卸
1 全部打包檩条装卸均要求使用布带或线绳吊具进行。假如施工现场使用钢丝绳吊具，发运人员要立即通知现场项目管理人员或吊卸人员，用木方或角铁垫在打包檩条四角方可进行吊卸，以预防吊装变形。见图五：

图 五
2 装车时，车盘上和打包檩条之间均需加垫50*60*850方木，间距在2米左右；卸车时也要将木方垫于地面及打包檩条间，以预防檩条表面涂层擦伤。
3 装卸打包檩条必需单包吊卸，不得几包一起捆吊，尤其Z型檩条一定要注意不要将其边缘吊变形且在工地摆放时要整齐堆垛。
6.15.6.7 圆钢拉杆及冷轧（折边）角钢包装
1 全部包装后圆钢、角钢均必需挂塑封标识牌或牢靠粘贴防雨标签和产品合格证，其项目号、规格、数量要标识清楚。
2 圆钢、角钢（隅撑）以成捆方法交付，每捆均用电镀锌低碳钢丝（12#）双股或用打包钢带打包。咬正当和堆垛法包装（见图六）。

图 六
3 若干件相同或相近长度圆钢打成一包，均匀捆扎坚固并一端平齐。长度≤2米圆钢及角钢捆扎道数不少于2道，其它均依据长度不一样捆扎3～4道。
4 圆钢拉杆两端有螺纹部分应涂上机油或其它防锈剂，并用塑料套管套封或用棉布包扎保护。
6.15.6.8 连接片、钢堵头、柱脚垫片、雨水管接头等
用600*600*800封闭或半封闭木箱为此散件包装专用箱，连接片装入箱内，打包钢带夹紧，外贴标签，标识上写明项目号，构件号，规格，件数等。
6.15.6.9 压型面板、收边包装及运输要求
1 压型面板（图七）

图 七
①这类压型板叠放时，两张板之间能完全贴实，如PBR型、R型、900型等。
②根据产品清单要求，若干张压型板打成一包，最重不得超出3吨。每包上下最外层一张外侧要分别加封一张塑料薄膜，以防最外层两张板在意思过程中产生摩擦损坏。
③汽车发运时，面板采取现行简易式捆扎包装（见图八），底部和两侧用50*60木方，上部用100*30木板，上面板凹槽处加垫小木方，以防板面压坏，并用冷轧钢带进行捆扎。

图 八
④在压型板波谷处加垫小木方，使之恰好填平凹槽。
⑤木框间距：当面板长度≤2.5米时，可按等分捆成两道；当面板长度＞2.5米以上时，按2.5米左右等分捆扎。
⑥同一车发运面板木框间距要从一垛面板端部算起，使之相等，以预防木框直接垛压在面板上。
⑦对于出口产品或火车发运面板，要采取底排木框式包装，关键有三种宽度尺寸：W1＝840、W2＝905、W3＝920。对于特殊宽度板型底排木框须特殊订制。压好面板沿长度方向成垛堆放在底排木方中，对于长度≤2.5米，中间可放一个底排。面板两端可依据实际情况进行简易捆扎，底排木框面板上部和两侧仍按简易包装形式进行捆扎。每个底排木框要捆扎两道钢带。
6.15.6.10 LSIII型屋面板包装（见图九）
这种板型捆扎方法和“CLP”板基础相同。所不一样是在捆扎木框处其底部要放置厚度稍高于两边泡沫板或木方，以防板边压坏。

图 九
6.15.6.11 收边包装
收边包装关键考虑两个方面问题，一是在收边装箱运输过程中漆膜不能擦伤；二是在运输过程中收边不能被压坏。
①依据“收边”不一样规格和形状进行分组包装。用塑料薄膜将每一个规格收边严密包扎（用胶带），然后装入箱内。
②收边包装能够考虑有工厂统一制作包装木箱，通常箱体长度尺寸可依据收边长度来制订，现暂定其内部长宽高尺寸为4100*1000*850（见图十）。

图 十
6.15.6.12 辅料包装
1因为螺栓、螺钉、胶泥等配件在产品出厂时已经有纸盒包装，且纸盒上有品名、规格、数量等，所以这些材料可直发工地。
2少许螺栓、螺钉、胶泥等配件可制作小木箱，用塑料膜及胶带纸做防雨包装，包外需粘贴防雨标签，标识有包内各配件规格、数量和项目号等。
3屋面卡子可单独装箱发运。
6.15.6.13 标识
①全部压型板打包后，全部要进行粘贴防雨标签，明确标识其项目号、构件号、规格、数量、颜色等。
②收边和辅料木箱，除有装箱单明细之外，外侧（长度方向中间处）要粘贴防雨标签，明确标识项目号、多种构件号和多种规格、数量等.
③对出口产品要粘贴专用唛头，标明净重、毛重及重心位置等，并画出向上标示。
6.15.6.14 产品发运次序要求
1 主副结构材料发运次序:
柱----屋面檩条(Z型檩条)----梁-----墙面檩条(C型檩条)-----夹层梁-----行车梁-----天沟及托架
第一车(批)发货所需材料:
（1）该项目全部高强及一般螺栓（包含双檩用自攻钉）
（2）复验用试板（件）及高强螺栓
（3）防锈漆1桶（颜色同构件）
（4）全部支撑（隅撑，柔性支撑，柱间支撑）、柱脚垫片
（5）质保资料
2 板材等围护材料发运视项目运作具体要求,由项目部统一安排屋面或墙面前后次序,但发运人员必需在第一批板材发运时,同时需装运固定座、钉子、胶泥、单双面胶、保温棉，采光板等相关配套用辅料，以满足工地安装需求。
6.15.7 钢结构安装
6.15.7.1 地脚螺栓安装指导和复核
当基础垫层砼凝固后开始绑扎基础钢筋时，我企业随之立即派专业人员对土建进行钢结构地脚螺栓预埋安装指导工作。为确保上部结构安装质量，土建施工队预埋时必需严格控制地脚螺栓位置和伸出长度、基础支承面水平度和标高等。此阶段整个工作步骤以下：
预埋方案技术交底（书面）
首件现场技术指导
土建进行基础施工
基础复核和移交（书面）

首先对土建工程施工方进行地脚螺栓预埋书面技术交底，并三方签字确定（业主、土建方及钢结构单位）。
其次对其首个基础地脚螺栓预埋进行现场技术指导，确保其安装方法正确性。
在此同时提醒是：即使地脚螺栓在初步定位时，其位置偏差符合要求，但因为在混凝土浇注振捣过程，有可能会发生偏移情况，所以土建施工方在混凝土施工过程中要同时测量地脚螺栓位置改变情况并进行合适调整。
在土建施工方工掌握地脚螺栓预埋方法后，我方技术指导人员撤出现场，由土建施工单位进行正常基础工程施工。
基础施工完成且混凝土强度满足钢结构安装要求后，书面通知我方进场对已经完成基础预埋按施工验收规范要求进行复核和验收，并有书面检验和交接统计。
6.15.7.2 门式刚架安装步骤
1、安装钢柱
清除基础上全部杂物而使钢柱底面能和基础齐平，把柱底板这孔位穿入锚定螺栓，然后用螺帽及垫片固定于基础上，安放钢柱同时，用仪器检验垂直和水平度，为了保持水及垂直度，钢柱底面和基础之混凝土面之间可合适填塞充物以保持钢柱之正确度。
2、屋面主梁组合
屋面主梁是由2根或2根以上构件在现场接合而成。
组装时依据安装图构件编号，将同一组之屋面主梁构件，平放置于组装之场地并将梁断面对齐，屋脊部位之连接板上孔位对齐，以后将螺栓锁入，并同时锁紧螺栓。见下图

3、翼缘隅撑安装
翼缘隅撑和屋梁组合在地上进行，檀条是在屋顶上安装，假如屋面主梁两边需要翼缘隅撑时，先把屋面主梁立起后再安装另一边翼缘隅杆。

4、安装保护垫木或其它材料
为了避免屋面主梁损害，钢梁上下两翼钢索之间要放木块或其它材料方法，以避免吊装时，造成主梁之变形，如右图所表示。

吊索紧固于屋梁组合件后，试吊装而决定吊索捆正确位置。为了避免吊索滑出去，靠近吊索翼缘孔插一支撬杆，试吊时发觉框架只有最小变形发时就表示吊索位置正确，注意其它屋梁组吊装联接位置。梁组还在地上组装时先接上垂线及拉索才能指示在吊装以后屋顶梁进入正确位置及正确固定钢性构架。

当吊升或放置在柱上时避免碰撞到屋架梁。
慢慢地吊起屋面梁组后指示到正确位置和使梁及柱翼缘孔对准后锁螺栓。
5、使用撬杆定位销来定位
撬杆能够用来定孔位，吊车放松前，先拉紧拉索而使构架稳定。

6、吊装屋面主梁
翼缘斜撑及固定座装好及钢柱已经锁固拉紧后，屋面主梁就能够安置在柱顶端并用螺栓锁紧。
下面所表示为屋面主梁吊装多个方法。

7、组立第二组屋面大梁
依吊装第一组屋面大梁之相同方法，吊装第二组及第三组等，并于吊装完成第二组屋面主梁后，安装部分之檩条构件，如右图所表示。

8、次构件安装
次构件包含檩条、檐口支撑和围梁等。两榀刚架安装完成就开始安装次构件。

9、安装支撑
基础支撑连接在屋面梁及柱腹板上，其它结构体情况则需要固定座和U型连接器安排，山墙地方使用拉杆是锁在角柱腹板和穿入靠近山墙风柱屋顶梁环首螺栓。全部斜撑先不要锁紧，结构体校正定位完成后再锁紧。

檩条及墙檩结构系统有简支跨和连续跨两种，此两种之接合方法，在于接合方法不一样。
钢结构需安装其它结构构件时，通常均需将第一单元完全安装完成，含主构件、次构件、拉杆及翼缘斜撑等等。且需校正水平及垂直度，通常而言，若檩条使用简支跨只需完成二跨即可，若使用连续跨，则需完成三跨以上之构件，且需进行水平及垂直之调整。
10、利用斜撑来调整构件之垂直和方正
吊装完成后立即调整构件间之垂直度及水平度，确保连续构架间正确准线，此时就要调整墙及屋顶对角斜撑。

相关调整斜撑之原理及方法系将一边斜撑锁紧时另一边放松，如上图之所表示，如此可将倾斜之钢柱调整至垂直方位，当柱已达成垂直度时，侧墙斜撑锁太紧而损害构件。
从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整斜撑，并对齐屋顶梁就能保持屋顶梁垂直。建筑物需要斜撑，并利用斜撑构件来达成调整全体构件水平及垂直度，待调整全部构件垂直方正后便可锁紧翼缘斜撑。

使用绳索方法来调整屋顶梁。
检验屋顶梁直度。在檐口支撑到屋脊桁条，绑一条直线，调整桁条，使每一条上同一孔位对齐。假如没有对齐，重新调整钢构架，使之垂直。

把山墙斜墙撑杆调整保持山墙垂直情况。假如发觉局部屈服，就需临时调整斜撑，等到山墙垂直后，锁紧斜撑杆
11、安装翼缘隅撑
翼缘隅撑安装完成前示意图见下图，翼缘隅撑可提供屋面梁及柱侧向支撑，所以安装翼缘隅撑很关键。

翼缘隅撑安装固定剖面图见下图
翼

缘隅撑安装完成图见下图

通常翼缘隅撑均在地上连搂到屋面梁上，吊装后才使用螺栓连结到檩条或墙檩上。
6.15.7.3 C、D、E仓库中混凝土楼面上部钢结构安装
因为整个钢结构工程在二层混凝土楼面以上，起重机械难以在混凝土楼面进行工作。假如采取建筑物跨外吊装，因为起重高度及吊装作业半径比较大，势必需采取大吨位起重机械，从而引发觉场吊装费用大幅度增加。为了降低施工费用，我们将采取桅杆来吊装二层楼面上钢结构（为了回想安装速度，降低桅杆移动次数，边跨钢柱能够用汽车吊安装），其安装示意图以下：

为了降低桅杆吊装过程中对楼面混凝土结构影响，我们将采取两副桅杆进行安装，这么做有以下几点好处：
1、桅杆高度能够降低下来，降低桅杆本身重量，同时也降低桅杆自重对混凝土楼面影响；
2、两副桅杆便于同时安装钢立柱；
3、分散吊装过程中对混凝土楼面荷载，同时两副桅杆在吊装过程部署也相对比较灵活；
4、吊装屋面钢梁时易于确保整个吊装过程稳定性，同时也不易造成屋面梁在起吊过程中变形；
5、因为桅杆重量比较轻，便于其在混凝土楼面上移动。
下面就简明说明二层混凝土楼面上钢结构安装方法：
首先用吊机将钢构件吊至二层楼，利用小型人力运输机械将构件运至需要安装位置，同时将桅杆安装到位。
利用桅杆将第一跨首排两根钢柱安装到位，同时就近将屋面钢梁在二层混凝土楼面上组装好，并将屋面梁上高强度螺栓按要求充足拧紧。
用两副桅杆将已经拼装好屋面钢梁抬吊至钢柱上端，待钢梁和钢柱高强度螺栓安装完成且利用缆风绳将第一榀门式刚架固定好后才能够将桅杆和屋面钢梁脱钩，同时可进行桅杆移动工作，将桅杆移至下一个吊装位置，见下图：

一样利用桅杆将第二榀门架安装就位。

第二榀刚架安装就位后立即安装这两榀刚架之间檩条、隅撑、水平支撑及柱间支撑，让两榀刚架之间形成稳定空间单元结构，此时可将固定第一榀刚架缆风绳拆除，见下图。

将桅杆移至第三榀刚架位置，同时进行第三榀刚架柱吊装和第三榀屋面钢梁拼装，见下图：

吊装第三榀屋面钢梁。

以次进行下列刚架安装工作。

待第一跨钢结构安装完成后，将桅杆移至第二跨位置，开始吊装第二跨钢结构。在吊装第一排刚架时一定要用缆风绳将其固定；第二刚架安装完成后应立即安装两跨之间檩条、隅撑、水平支撑和柱间支撑。
在二层混凝土楼面上钢结构安装后形象图以下所表示：

6.15.7.4 高强度螺栓施工
1）高强度螺栓施工步骤：

高强螺栓付预拉力复试
构件摩擦面复检
摩擦面试件加工

试件养护
螺栓长度确定
摩擦面处理

抗滑系数复试
高强螺栓投入
冲钉投入

高强螺栓初拧

临时螺栓投入(1/2)

高强螺栓终拧即扭断

临时螺栓拧紧

高强螺栓自检
质量验收

2）高强度螺栓应按不一样规格，批号分类保管，轻放，轻卸，不得在露天堆放，在存放过程中，应预防受潮生锈。
3）高强度螺栓领取，发放应按当日施工需用量，不得随意多领。施工结束后剩下高强度螺栓应严格按批号分别妥善保管，不得乱仍混放，沾染污物及损碰螺纹。
4）钢结构连接接头，应经检验合格后方可紧固，其构件磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。
5）该钢构工程钢梁、柱连接采取扭剪型高强螺栓，安装高强螺栓时。拧紧次序应从节点板中心向边缘施拧(参考图表)，两个连接件为先关键后次要次序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板次序，同一节柱上梁、柱节点紧拧次序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最终为中间梁柱节点。
6）高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制，并观察尾部梅花头拧掉情况，尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达成合格质量标准，尾部梅花头未被拧掉者可采取转角法检验，其外露丝扣不得小于2扣。
7）全部安装螺孔，通常不得采取气割扩孔，当板叠销孔超出许可偏差造成连接螺栓不能穿通时，可合适扩孔并辅助用铰刀进行修整，但修整后最大直径应小于螺栓直径1.2倍，铰孔时应预防铁屑落入板叠缝隙。
8）螺栓初拧采取板手掌握控制，螺栓临时拧紧数量约该节点总数2/3。
6.15.7.5 组合楼板中压型金属板安装
组合楼板中压型金属板通常为压型钢板。
组合楼板是由压型钢板和钢筋混凝土组成楼板，压型钢板作为浇筑混凝土永久性模板，待混凝土达成设计强度后，压型钢板和混凝土结合成为整体而共同发挥作用。
1 压型钢板堆放和吊运
1）压型钢板堆放地坪应平整、不积水，压型钢板堆叠不宜过高，以每堆不超出40张压型钢板为宜。不得碰伤和污染压型钢板。
2）在吊装前先查对压型钢板编号及吊装位置是否正确，包装是否牢靠；起吊前先试吊，检验重心是否稳定，钢索是否会滑动。钢索绳捆扎处应该用木板衬垫以免损坏压型钢板。
3）能够采取多个方法吊装压型金属板，如汽车吊吊升、塔吊吊升、卷扬机吊升和人工提升等，应依据压型金属板尺寸、材质、安装高度、工程规模等原因灵活掌握。不管采取何种吊装方法，均不得损伤板材。宜采取多点捆扎，吊装时多点受力。见下图。

2 压型钢板安装前放样弹线：
因为压型钢板屋面板和墙面板是预制装配结构，故安装前放线是一道关键工序，必需认真进行，确保尺寸正确。
1）安装放线前应对安装面上已经有建筑成品进行测量，对达不到安装要求部位提出修改。
2）依据排板设计确定排板起始线位置。屋面施工中，先在檩条上标定起点，即沿跨度方向在每个檩条上标出排板起始点，各点连线应和建筑物纵轴线相垂直，然后在板宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检验板宽度安装偏差积累，见下图。 如不按要求放线将出现下图锯齿现象和超宽现象。

正确放线 不正确放线
3）放样弹线前应检验钢构件尺寸和设计尺寸符合程度，并依据钢构件实际尺寸进行放样弹线；
4）在压型钢板两端弹设基准线，距钢梁翼缘板边缘边最少50mm；
5）在主梁上弹出中心线，以此中心线控制压型钢板搭接钢梁宽度和压型钢板和钢梁熔焊焊点位置。次梁中心线反射弹在主梁上，当压型钢板铺设完后，再将次梁中心线及次梁翼缘宽度再反射到次梁上面压型钢板上,此中心线决定栓钉焊接位置。
3 压型钢板铺设
1）在安装施工中，压型钢板同时也是钢结构安装操作平台，所以铺设时应先铺上层压型钢板形成安全工作平台，然后铺下层最终铺中层钢板，逐层施工；
2）铺设时注意压型钢板上标识层、区、位号，正确无误运至施工指定位置，避免往返倒运增加工作量。
3）铺设时以压型钢板母肋为基准起始边，依次铺设；而且要以张为单位，边铺设边固定；
4）梁、柱接头处压型钢板，须用无齿锯将结合处切割平齐，和梁柱实现紧密贴合，而且浇筑混凝土时应在此处贴上胶带，避免漏浆污染梁柱；
5）压型钢板侧向公肋和母肋扣合后用专用夹钳固定（或用铆钉固定或焊接），间距通常小于300mm（通常依据波距来确定），压型钢板之间端部搭接部位（钢梁上）采取点焊方法固定，以避免漏浆，如为对接则要求在拼接缝上贴胶带。
6）对连续跨组合楼板，要求压型钢板波纹对齐，方便混凝土中钢筋在波谷经过。
7）外框架、电梯洞口等四面应采取专用镀锌边模进行封闭。图所表示：

4 压型钢板在钢梁上固定
1）压型钢板在