预制件钢模生产工艺规程模板.doc

钢模生产技术总结
第一章 设备材料选型
钢模制造通常来说基础设备包含剪板机、数控冲床/激光、等离子、水射流切割机/复合机、折弯机和多种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
   通常，钢模制作最关键四个步骤是剪、冲/切、折、焊接。
一、为满足生产需要，给出以下生产设备参考选型：
名称
型号
品牌
厂家
形式
数量
单价
性能参数
备注
剪板机
QC12K-4X4000
KRRAS
安徽克劳斯机床有限责任企业
数控
1台
5万
剪切尺寸：4000mm
剪切角：1°30′
1°30′
剪切最大板厚：4mm

应用于下料
剪板机
QC11Y/K-10×2500
南京双力
南京双力锻压机床

立式
1台
11.7万
剪切最大板厚：10mm
剪切角0.5°-2°30′
剪切尺寸：2500mm

应用于下料
一般冲床
J23-40
军威锻压
淄博军威锻压机械厂

立式
脚踏式
1台
1.4万
行程：100mm
公称压力：400KN
模具孔：50mm
应用于一般零件冲孔成型等
数控冲床
D-HP3032X2
大东科技
青岛大东自动化科技
卧式
1台
48万
加工尺寸范围：1250×5000
刀具数量：32
控制系统：DADONG
冲压成型，方便于后续钣金和焊接
数控冲床
STSK-T30
青岛盛通
青岛盛通机械科技
立式
1台
38万
控制系统：ST-V8.5
行程：1000mm×mm
加工精度：±0.1mm
加工板材厚度：t≤6mm
冲压成型，方便于后续钣金和焊接
数控冲床
TTS-1250
泰特斯TTS
佛山市顺德区陈村镇家禧键业锻压机械厂
立式
1台
19.8万
最大加工板厚：5mm
加工尺寸：1250mm×2500mm
加工精度：±0.10mm
冲压成型，方便于后续钣金和焊接
激光切割机
LM-BW3015S
凌美激光

东莞市凌美激光科技

数控
1台
45万
最大线割：100（mm/s）
碳钢0.2-12mm，不锈0.2-6mm
激光切割率：1000w
可用于切割板材，同时可用于螺旋钢桩叶片加工
等离子切割机
SNR-SK
美国海宝
北京斯霓瑞数控设备
数控
1台
1.5万
最大切割厚度：50mm
可用于切割板材，同时可用于螺旋钢桩叶片加工
等离子切割机
1325
建创
大城县建创机械设备厂
数控
1台
1.65万
最大切割厚度：0-20mm
可用于切割板材，同时可用于螺旋钢桩叶片加工
折弯机
WC67Y-160T/3200
KRRAS
安徽克劳斯机床有限责任企业
数控
1台
9万
加工尺寸：2500mm
滑块调整总量：200mm
1°30′

用于各类型材钣金折弯，造型
折弯机
WC67Y-63/2500
MTR/密特尔
南通密特尔机床制造
数控
1台
4.4万
加工尺寸：2500mm
滑块调整总量：120mm
1°30′

用于各类型材钣金折弯，造型
二氧化碳气保焊机
NB-270(双电压)
安德利

安德利集团

1台
2700元
手工焊
气弧焊
拉丝焊
快速焊接
二氧化碳气保焊机
NB-280
SOONREE/松勒
上海松勒焊接设备

1台
2150元
手工焊
气保焊

二、材料选择
⑴板材：钢模加工通常见到板料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）、黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），依据产品作用不一样，选择材料不一样，通常需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，关键用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，关键用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料关键不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜：要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板：通常见表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材：截面结构复杂料件，大量用于多种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢：关键用不作任何表面处理，成本高。
⑵型材：钢模加工通常见到型材有：H型钢、一般工字钢 、槽钢、角钢、方钢、圆钢、不边角钢、扁钢、弹簧钢  等；
⑶管材：焊管，不锈钢管，热镀锌管，冷镀锌管，无缝管， 螺旋管，热轧无缝
第二章 总生产步骤
一、接单
1.做方案图 2.做报价单 3.用户确定 4.签协议
二、生产图
5.做生产图 6.用户确定 7.图纸发下车间
三、购置材料
8.咨询价格,进行价格比较 9.购置材料
四、车间生产
1.开料
开板料,包含面板、法兰、径板、介子等。
开型材,包含角铁、槽钢、“工”字钢、方通等。
2.组装 3.加焊 4.打磨 5.调直 6.试拼 7.喷漆
五、出货
六、 现场技术交底和第一次安装技术指导
七、 在协议范围内模具维修
八、 第一、二、三项为生产前所做工作,第四、五项为正式生产,第六、七为售后服
务。
第三章 生产步骤
一、 接单
1.方案图
1).方案图要分结构图、组装图、部署图三大部分。
2).结构图,要依据用户提供资料,再依据我们做图习惯做好结构图,做好后对照原图,看是否有错误,在做图过程中如有不清楚或不明白地方要立即和用户确定。
3).组装图,要依据用户在工地实际情况和模板制作相关要求做好组装图,在此图上要标出结构尺寸及所用材料规格,表示出模板或钢结构组装方法,使用原理等信息。
4).部署图,要表示出这套模板组合方法,让用户知道这么组合就能达成她们需要尺寸和效果,在图上要标清楚模板分块,不一样模板或构件具体位置和此块在那所起作用。依据协议内容在部署图上必需标明所做模板总套数或总件数。
5).在实际情况中灵活处理这多个图,如在钢结构中可能不需要结构图和部署图(如建厂房、挂篮等),在做箱梁、空心梁等则这三种图全部要做清楚。
6).模板设计要注意以下：
A.模板设计其许可应力应按国家现行标准要求许可应力乘以1.25提升系数,设计模板应含有足够刚度和强度以满足在使用中多种要求。
B.模板要考虑到制作方便,装拆灵活,搬运方便,在确保各项指标合格情况下,尽可能降低成本,最终要使模具做美观、轻巧、实用。
C.模板孔大小和孔距在能确保力度情况下尽可能保持一致,孔距通常为150mm、200mm、300mm。连接孔通常采取椭圆形孔(但在做部分抱箍或力度要求或精度要求比较高时则多用圆形孔,定位较准。如精度要求更高则考虑用机加工定位销钉),冲椭圆形孔对照下表:
螺丝大小
M12
M14
M16
M18
M20
开孔大小（mm）
14*20
16*22
18*25
20*30
22*32
D.法兰和内肋宽应该保持一致,为了增加模板强度少数情况法兰会比内肋宽(如在做抱箍时)。法兰通常采取10*50mm、6*50mm、10*80mm、6*80mm、10*100mm、12*100mm、10*120mm、12*120mm、16*120mm等规格扁铁。若因购置扁铁内杂质多,不方便后面再加工,能够通常见Q235材质铁板剪成替换。
E.内肋采取扁铁、槽钢、角铁、铁板折成槽钢或角铁等。
2.做报价单
1).依据我们部署图上用材料问询好价格,在图上算出每种材料吨位。
2).做出报价单,要考虑近段时间材料价格可能变动和模板市场波动情况。
3).报价单上要有模板理论吨位,多种部件和各项工序价位,再给出一个综合价位,要注明此价格所包含实际内容,如是否含税金,是否包运,是否包装谢车等等。
3.用户确定以上方案图和价格,依据双方要求和应推行责任做好协议。
4.签协议
二、生产图
1.制作生产图
1).依据项目次序编好项目编号,编号形式为GYaabbbcc,全部编号全部以GY作为开头,
“aa” 表示年份,“ bbb” 表示在这十二个月第多个项目,“ cc” 表示在这一个项目里第
多个工程。
如GY1600102 表示在第1件项目中第2项工程。
2).同一个项目标相关文件放在同一个文件夹内,文件夹名为项目编号加工程名称,再在这个文件夹内分多个子文件夹,分别以类命名(如:生产图、模板统计、用户提供资料等等)。做到分类明细,方便后边查找。
3).依据用户确定方案图、用户再要求和协议内容对方案图分解。
A.全部图纸全部必需⒈1百分比作图。
B.对结构比较复杂图(通常针对钢模板方面图),要先做结构图立体图再分解。
C.构件数量较多又不是标准件则在方案图上对每件模板或构件进行编号。
D.按编号逐一分解,对每个截面尽可能用方案图上截面进行修改,这么能降低犯错机率也能提升作图速度。
E.要根据设计相关要求和习惯作视图,复杂部位做放大图。
F.图纸标注尺寸要层次分明、美观大方,主视图上尺寸尽可能在另一视图上也能表现,在生间生产时能跟据两个或多个视图上尺寸标注审查图纸是否有错误。
G.在画不一样材料时要用不一样图层分开,标注单独设一个图层。图上相同构件定义成块,这么在改这一构件时直接改定义图块则能够。
H.图纸尺寸中尺寸高度为图框长边尺寸千分之五,打印后尺寸实际大小不得小于纸张长边百分之一。注解、说明文字高度为标注1.5倍,图纸构件套数等文字为标注2.5倍。
I.图纸标注线宽要比构件线宽细,通常构件线宽为0.12-0.15之间,标注线宽为0.05-0.08之间。
J.做图要求
● 每一张图纸必需有企业指定图框,图框上所填写内容真实有效。
● 每一张图必需编号,编号跟据项目编号加图纸编号。
● 图上必需有生产上要用到全部尺寸,必需标明每一组成件所用材料规格。
● 每份图必需注明尺寸单位,生产时注意事项,图纸说明。
● 图上每一个构件必需注明编号、件数。
● 所做图要做到美观、大方,在图纸上感觉清爽洁净,一目了然。
2.用户确定
做好生产图后由上级领导审核,审核后再发到用户由用户确定,这么可降低犯错机率。
3. 图纸发下车间
4. 经领导审核用户确定后发下车间生产。图纸封面要有项目名称、用户名称、项目编号、下单日期、出货日期、加工班组、加工重量等信息。
5. 制作样品件，首件无差错，客服满意方可正式生产。
三、 购置材料
1.咨询价格,进行价格比较
1).多搜集些供给商资料,让自己选择多些。
2).假如有新供给商必需到供给商处了解实际情况,比较材料价格和质量。
3).依据了解信息和设计质量要求选择供给商。
4).选择好供给商后,首次合作供给商要签长久合作协议。
5).发传真给供给商,传真上要注明材料规格、数量、价格所包含项目(包含装车、运输、是否含税、计量方法等,要她们确定后回传。
2.购置材料
1).运来材料后按所谈计量方法进行计量。
2).检验所运材料质量是否符合要求,规格、数量是否正确。
3).谢车后按要求堆放整齐。
4).仓库检验清点清楚后才签单。
四、车间生产
1.开料
1).开板料
A.开面板
a.用《开料单》下板料图,开料单上必需注明工程名称、所开项目、下单日期、要料时间用此料班组等。
b.料单上每件板标示清楚尺寸、编号、规格、数量、刀口方向、再次加工方法等。根据工程前后次序下开料图。
c.开料前,开料人先要搞清楚此单大至数量及要料前后次序,有了总体性方便增强开料灵活性。
d.要严格根据《剪床操作规程》进行机械操作。开料时先要依据板厚度调好刀间隙再进行开料,开料要做到以下:
● 先开大板
● 先开规则板
● 先开先要板 · I
● 先开需要再加工板
● 尽可能成套开板,方便后面工序能顺利进行。
● 尽可能先开成矩形或在矩形筐线内撑握好板对角尺寸,再按图纸深入剪切。
● 相同规格小板,尽可能定位。比如在剪介子或连接板时,先开成条再定位开成小件。定位开板时成批开板时要在开一定数量板复核一下尺寸,以降低误差。
e.开好料后复核尺寸,通常误差为边尺寸正负1mm(多数情况尺寸误差为负数为好),对角尺寸正负1.5mm。对不合格板找到后续工作责任人,看是否能在后面加工时补救,如能补就则单独堆放或标示清楚等在后面工作时做出对应处理,如不能补救也不方便剪其它规格板时找到工程设计人员处理,对不能处理不合格板果断不能再加工。
f.在剪板时要控制好板数量,不能连续剪完相同规格板时要统计好己剪部分数量,以确保数量正确性。
g.根据要料前后、用料班组及编号堆放整齐。堆放时要把板垫起80mm以上,板窄边方向空出方便在吊走时链条能穿过。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠。如有需要再次机械加工(如折、卷、冲、转、发外加工等等)料,要按组、编号及加工类型堆放开,方便再次加工。
B.折、卷板
a.用《开料单》下板料图,开料单上必需注明工程名称、所开项目、下单日期、要料时间和用此料班组等。
b.料单上对每种形状板要做截面图,每件板标示清楚尺寸、编号、规格、数量、模面方向、折弯大小、折线尺寸、卷弧直径、卷弧弧长、起弧位和收弧位尺寸等。根据工程前后次序下开料图。
c.开料前,操作人员要先搞清楚尺寸误差要求,此单大至数量及要料前后次序,有了总体性方便增强开料灵活性。
d.折、卷板之前做好每个角度和圆弧样板,尽可能做一个整体样板,方便撑握折、卷板尺寸及降低累积误差。
e.折、卷板时严格根据《折床操作规程》和《卷床操作规程》进行操作机械。
f.折板尽可能用定位方法控制尺寸,定位边为设计要求误差小边,用箭头标出此边。定好位在成批生产时,在折前几件板时每折一件板全部要复核尺寸,后面每折一定数量要复核一次尺寸,以降低误差和错误率。
g.圆弧直径超出300mm,弧长大于200mm却起弧点和收弧点处全部长出100mm板才能用卷床卷,直径300mm以下板用模具在折床上压或在压床上压,如没有该直径模具则细分圆弧区进行折或发外加工等。
h.用模具压弧所压次数及压弧方法依据实际情况和经验灵活处理。通常压三次成形,起弧点靠近弧中心周围和收弧点靠近弧中心周围先各压一次,再在弧中心处压一次,如还不能达成要求,则再进行补就。
i.把圆弧区细分成很多等份再进行逐份折。同种规格板份数分越多圆弧越圆滑。
j.卷板时要控制好起弧位和收弧位,在卷过稆冲,每卷一两次要用样板靠一次,以免卷半径小于所要求半径。
k.折、卷好后根据要料前后、用料班组及编号堆放整齐。堆放时要把板垫起80mm以上,板窄边方向空出方便在吊走时链条能穿过。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠。如有需要再次机械加工(如、冲、转、发外加工等等)料,要按组、编号及加工类型堆放开,方便再次加工。、
l.如板料要冲或转孔要根据后面冲、转孔操作规程做。
C.开法兰
a. 根据工程前后次序及进度要求先择开法兰前后次序。
b.选择好图纸,在工作台上放出1:1样,标示出靠面板方向。经复核无误再用图纸要求规格扁铁等做出法兰。
c.第一件做好后检验无误再进行批量生产,在批量生产过程中每做一定数要复核尺寸,如发觉有问题立即做修改,制作过程中要控制好尺寸和数量。
d.做好法兰按班组及编号放整齐,堆放时要把法兰垫起SOmm以上方便在吊走时链条能穿过。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠,方便吊动及再加工。
D.开径板
a.依据图纸要求统计径板规格、数量,下料单上标明用料班组、用料图号,每种径板标示好尺寸、数量。
b.依据下料据单规格开料,把握好数量。开好后按班组、规格放整齐方便吊用。
E. 开孔.
a.找准物件,按图画好开孔位,标示出画线出基准边(基准边通常靠在板面、或图纸要求确保其尺寸边),矩形物件要有两个基准边,两个基准边为相临边。
b。冲孔物件画线时要跟据实际情况定每个孔位置。如做法兰时只需要定长度方向则可,宽度方向可在冲床上定位处理,做连接板、介子等只要求孔间距很正确,周围尺寸只要求一个基准边物件和比较小物件能够完全选择在冲床上定位则可。
c.按图纸要求选择模具或转头,根据机械操作规程正确操作。
d.转床上开孔物件对尺寸要求比较高情况下一定要先画线定孔位置再用锥形铳头铳个痕迹便于转头定位。孔径15mm以上孔要先开小孔定位再开大孔,如开孔位置要求不高情况下则要无需开小孔定位。
e.要批量生产物品尽可能定位,法兰等类似物件全部孔到其中一个基准边距离相等物件,定位则只定这一个基准边则能够,另一个基准边(长度方向)则画线定位,但假如法兰孔数在4个以下则宜采取完全定位(等距定位),因为5个以下孔累计误差比较小,4个以上孔法兰则长度方向定位方方法以下：
● 长度方向孔在4~10之间宜采取在长度方向每一个孔定一个位,如物件数量比较多情况下这种方法能够降低画线步骤提升工作效率,但物件比较少时则宜采取下面方法。
● 10个孔以上长度方向用画线以降低累计误差,画线必需以同一起点累加计尺寸或以同一样板做画线标准,不得等距画线从而增加累计误差。佴假如物个比较多时则宜采取上一个定位方法以提升工作效率。
f.在冲孔时先要试冲,测量其尺寸无误后方可批量生产,批量生产过程中要做到每加工一定数量要核查尺寸。
c.冲、转好物件按班组及编号放整齐,堆放时要把物件垫起80mm以上方便在吊走时链条能穿过,小物件则用铁箱或其它安全容器按组及编号整齐堆放。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠,方便吊动及再加工。
2).开型材
a.按图纸上规格、数量下开料单,开料单上标明规格、数量,开料方法。
b.假如型材两端头要和其它物件相接,为确保尺寸所开型材必需在图纸实际尺寸减2mm。
c.型材两端头裸露在模板外面必需用切割机或剧床开料,以确保端头平整、美观。
d.如某配件要靠所开型材端头角度定位该配件角度,在条件能够情况下用切割机或剧床定位开该型材。
e.开料要计算好材料长度,以每条型剩料最少为标准。
f.开好料后相同规格堆放在一起,堆放时要把物件垫起80mm以上方便在吊走时链条能穿过,小物件则用铁箱或其它安全容器堆放。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠,方便吊动及再加工。如再加工(卷弧、冲孔等)物件要按要求单独堆放。
2.组装
1).拿到图纸要正确了解图纸意义,有疑点时立即向主管咨询清楚,搞清要组装物品形状,组装次序误差范围,许可误差点。
2).组装要求模面平整,板和板接口平整,刀口在模面方向,比较大规格模板要画出加焊区域,加焊间距为250~350mm,焊宽为30~40mm之间。同一类模板加焊间距、焊宽和加焊位置要一样,具体加焊间距和焊宽要跟据设计要求而定。
3).拼装时点焊宜采取手把焊,点时位置要在加焊区域起点或终点,严禁在模面打火,乱点焊以确保模面整齐、美观。
4).组装时把握好板模尺寸,加焊法兰时,直法兰位置必需以孔位置定位,以孔中和模板中为基准按图纸尺寸要求定位,尤其是自由连接部分。有转角法兰以转角位为基准点拉尺寸。
5).在组装前要明白非平板类模板哪边是基准边,全部尺寸全部以基准边为起点。
6).要搞清楚图上“正反各几件、左右各几件”等字样。
7).在组装过程中每一步全部要控制好尺寸,以免在后面造成大累积误差。
8).在组装时有法兰图纸上没有径板,则需要加焊径板,要求以下：
A.径板宽度要和相接法兰实际高度保持一至,假如相接法兰垂直于面板则径板宽度和法兰相同,如相接法兰和面板不垂直则径板宽度等于法兰和板面垂直高度。
B.长度要跟据模板大小、面板厚度、法兰宽度和厚度和形状而异。一股面板越薄,法兰越小径板长度应越长,最长径板和法兰相同,最短径板为等边直角三角形(这类径板在面板不不于5mm,法兰厚度大于8mm模板时多用)。
C.厚度通常和相接法兰一样,但有时可比相接法兰小但不能小于面板厚度。
D.在同一类模板上相接在同一法兰上径板要相同。
E.径板距其中一个孔GOmm,放置均匀尺寸一至,每间隔两个孔加一个径板。
F.每两件模板拼接时径板要在一起,几块模板串联式拼接时则径板要在一条线上。
9).组装好后,按图纸编号在模面上编好号,吊到加焊区加焊。
3.加焊
1).加焊前要跟据所要加焊物件整体特点(用什么材料制作,形状是怎样,大小等),选择加工方法,关键加工方法有手工电弧焊、CO2保护焊等,再选择电焊条或
焊丝种类和规格等。
2).加焊模板通常采取C02保护焊,加工小型模板(面板厚度小于6mm,法兰厚度小于10mm,用小于1mm直径焊丝,大型模板及钢结用1.0mm直径以上焊丝。
3).模板加焊采取花焊,没有特殊要求加焊间距为250~350mm,焊宽为30~40mm之间。同一类模板加焊间距、焊宽和加焊位置要一样,具体加焊间距和焊宽要跟据设计要求而定。
4).在模板拼装时己画好加焊区域,所加焊要在区域内,每个连接孔下方要加焊,每件径板要加焊,径板上加焊要跟据径板大小选择加焊多少,小径板只需要一面加焊则能够,大径板靠模板和靠法兰边两头要加焊。
5).钢结构等部分强度要求比较大时要采取等强焊接。
6).角焊焊高通常为焊在一起较薄板板厚0.7倍。
7).焊接时要注意焊条、焊丝走焊角度,不得有夹杂、漏焊等影响焊接质量等问题。
8).以下为手工电弧焊和CO2焊接具体工艺及参数。
9).手工电弧焊
A.手工电弧焊接,通常不采取,加焊效率低,利用率低。但使用方便、灵活,实用于比较复杂工作环境,要高空作业,工作点改变大场地。通常工地加焊时多用。
B.手工电弧焊时,焊条首先能够传导焊接电流和引弧,同时焊条熔化后又作为填充金属直接过渡到熔池里,和液态熔化基础金属熔合而形成焊缝。
C.焊条选择
a.焊条外观不应药皮脱落,焊芯金属性能要符合使用要求(达成设计要求),通常要求焊缝金属力学性能(包含抗拉强度、塑性和冲击韧性)达成母材金属标准要求性能指标下限值。
b.依据母材抗拉强度,根据“等强”标准选择抗拉强度等级相同焊条。在焊接高强钢时,因母材熔入影响,焊缝金属实际抗拉中强度比焊条牌号名义强度高得多,所以,能够选择抗拉强度低一等级焊条,使焊缝金属和母材实际等强。
c.不一样材质母材或结构,焊条应选择标准是匹配母材屈服强度低。
d.易裂母材或结构(碳当量较高或工作厚度大、结构刚性大,施焊环境温度低)塑性、韧性要求高关键结构,应选择塑性韧性好、含量氢量低及抗裂性能好碱性焊条(即低氢焊条),最好选择高韧性、超低氢焊条,以提升接头抗冷裂性能。
e.对于管道焊接、立向下焊接、底层焊接、盖面焊接时等,最好对应选择管道焊接专用焊条、立向下焊条、底层焊条和盖面焊条等。
f.应选择碱性焊条(即低氢焊条)而无直流焊接电源时,可选择低氢钾型焊条。
g.大型结构,可选择熔敷速度较高铁粉焊条。
h.多层焊第一层和非水平位置焊接时,焊条直径庆选小一点,在一样厚度条件下,平焊用焊条直径能够比在其它位置用焊条直径大部分,立、横、仰焊位置焊条,最大直径通常不超出4mm。焊接固定位置管道环缝焊条,为适应多种位置操作,宜采取小直径焊条,对一些要求预防过热及控制限能量焊接,宜选择小直径焊条。
i.在选择焊条时,尽可能降低成本,选择生产率高成本低焊条,即“低成本”标准。
D.作业条件
a.焊接区应保持干燥,不得有油、锈、水、氧化皮和其它污物。
b.焊条、焊剂使用前应按产品说明书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必需存放在保温箱(筒)内,随用随取。焊条由保温箱(筒)取出列到施焊时间不宜超出2次。
c.焊接作业区风速不得超出8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊不得超出2m/s时,焊接作业区相对湿度不得大于90%,当焊件表面潮湿或有水冰雪覆盖时,应采取加热去湿除潮方法。
d.焊接作业区环境温度低于0℃ 时,应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且大于100mm范围内母材,加热到20℃以上后方可施焊,且在焊接过程中均应低于这一温度。
e.施焊前,焊工应复核焊接件接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边等处理情
况,当发觉有不符合要求时,应修整合格后方可施焊。
f.全部焊机各部件应处于正常工作状态。
g.确保电源供给和稳定性,避免焊接中途断电和电压波动过大。
h.焊工必需考试合格并取得合格证书。持证焊工必需在考试合格项目范围内施焊。
E.操作工艺
a.电流选择
● 有近似经验公式可供估算电流大小:
I=(30-55) d式中: d——焊条直径(MM),l——焊接电流 (A)
● 焊角焊缝时,电流要稍大些;打底焊时,尤其是焊接单面焊双面成形焊道时,使用焊接电流要小;填充焊时,通常见较大焊接电流,盖面焊时,为预防咬边和取得较美观焊缝,使用电流稍小些。
● 碱性焊条选择焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选择电流小⒛%左右,焊接最流初步选定后,要经过试焊调整。
b.焊接工艺参数选择,应在确保焊接质量条件下,采取大直径焊条和大电流焊接,
以提升劳动生产率。
c.焊接时要求
● 性能要求高焊缝和接头,每层焊缝厚度不宜大于4mm。
● 坡口底层焊道宜采取小于Φ3.2mm焊条,底层根部焊道最小尺寸应适宜,以防产生裂纹。
● 在承受动载荷情况下,焊接接头焊缝余高h应趋于零,在其它工作条件下,h值可在0-3mm范围内选择。
● 焊缝在焊接接头每边覆盖宽度大于2mm-4mm。
● 施焊前,焊工应复核焊接件和接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边待处理情况。当了现有不符合要求时,应修整合格后方可施焊。
● 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈焊条。
● T型接头、十字接头、角接头和对接接头主焊缝两端,必需配置引弧板和熄弧板,其材质和坡口形式应和焊件相同,引弧和熄弧缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度宜为板厚1.5倍且大于30mm,厚度宜大于6mm。引弧和熄弧板长度应采取气割方法切除,并修磨平整,不得用锤击落。
● 焊接区应保持干燥,不得有油、锈和其它污物。
● 焊条在使用前应按说明书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。
● 不应在焊缝以外母材上打火引弧。
2).CO2保护焊
A.焊丝选择
a.焊丝直径选择
母材厚度
母材厚度≤4mm
母材厚度≥4mm
焊丝直径
0.5— 1.2mm
1.0-1.6mm
b.焊丝质量
焊丝表面必需光滑平整,不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等,也不应有对焊接性能或焊接设备操作性能含有不良影响杂质。焊丝镀铜层要均匀牢靠,用缠绕法检验镀铜层结协力时,应不出现鳞和剥落现象。焊丝挺度应能使焊丝均匀连续送进。
B.二氧化碳气体选择
a.纯度,二氧化碳纯度不应低于99.5%(体积法),其含水量不超出0.005%(重量法)。
b.使用,焊接前应放出一部分气体,检验其是否潮湿。气瓶中压力降到1Mpa时,应停止用气。
C.电焊机选择和调整
a.焊接机在使用前应能电检验,其各电气开关、指示灯应灵活、好用。送丝机构尖送丝连续、均匀,并依据要焊零部件选择合适焊接电流及电压。
b.焊接电流和电弧电压是关键工艺参数。为了使焊缝成形良好、飞溅降低、降低焊接缺点,电弧电压和焊接电流要相互匹配,经过改变送丝速度来调整焊接电流。飞溅最少时经典工艺参数和生产所用工艺参数范围详见表。
c.二氧化碳气体保护焊工艺参数
焊丝直径
0.8
1.2
1.6
经典工艺参数

电弧电压（V)
18
19
20
焊接电流（A)
100-110
120-130
140-180
生产上所用工艺参数
电弧电压（V)
18-24
18-26
20-28
焊接电流（A)
60-160
80-260
160-310
d.焊接过程稳定性和规范匹配关系在确保外围系统(送丝、导电)良好前提下,
e.在小电流焊接时,电弧电压过高,金属飞溅将增多;电弧电压太低,则焊丝轻易伸人熔池,使电弧不稳。在大电流焊接时,若电弧电压过大,则金属飞溅增多,轻易产生气孔;电压太低,则电弧太短,使焊缝成形不良。
f.气体流量 二氧化碳气体流量和焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等相关。气体流量应随焊接电流增大、焊接速度增加和焊丝伸出长度增加而加大。通常二氧化碳气体流量范围为8~251/min。假如二氧化碳气体流量太大,因为气体在高温下氧化作用,会加剧合金元素烧损,减弱硅、锰元素脱氧还原作用,在焊缝表面出现较多二氧化硅和氧化锰渣层,使焊缝轻易产生气孔等缺点;假如二氧化碳气体流量太小,则气体流层挺度不强,对熔池和熔滴保护效果不好,也轻易使焊缝产生气孔等缺点。
g.焊接速度 伴随焊接速度增大,则焊缝宽度、余高和熔深全部对应地减小。假如焊接速度过快,气体保护作用就会受到破坏,同时使焊缝冷却速度加紧,这么就会降低焊缝塑性,而且使焊缝成形不良。反之,假如焊接速度太慢,焊缝宽度就会显著增加,熔池热量集中,轻易发生烧穿等缺点。
h.焊丝伸出长度·指焊接时焊丝伸出导电嘴长度。焊丝伸出长度增加,则使焊丝电阻值增加,造成焊丝熔化速度加紧,当焊丝伸出长度过长时,因焊丝过热而成段熔化,结果使焊接过程不稳定、金属飞溅严重、焊缝成形不良和气体对熔池保护作用减弱;反之,当焊丝伸出长度太短时,则焊接电流增加,并缩短了喷嘴和焊件之间距离,使喷嘴过热,造成金属飞溅物粘住或堵塞喷嘴,从而影响气流流通。通常,细丝二氧化碳气体保护焊,焊丝伸出长度为8~14mm;粗丝二氧化碳气体保护焊,焊丝伸出长度为10~20mm。
i.直流回路电感 在焊接回路中,为使焊接电弧稳定和降低飞溅,一股需串联适宜电感。当电感值太大时,短路电流增加速度太慢,就会引发大颗粒金属飞溅和焊丝成段炸断,造成熄弧或使起弧变得困难;当电感值太小时,短路电流增加速度太快,会造成很细颗粒金属飞溅,使焊缝边缘不齐,成形不良。再者,盘绕焊接电缆线就相当于一个附加电感,所以一旦焊接过程稳定下来以后,就不要随便改动。
D.气体保护焊技术关键点
a.最好焊接规范关键特征:
● 焊缝成形好。
● 焊接过程稳定,飞溅小。
● 焊接时听到沙⋯.沙声音。
● 焊接时看到焊机电流表、电压表指针稳定,摆动小。
b.最好焊接规范调整步骤:
● 依据工件厚度,焊缝位置,选择焊丝直径,气体流量,焊接电流。
● 在试板上试焊,依据选择焊接电流,细心调整焊接电压和电弧推力,最好焊接电压一股在p2v之间。
● 依据试板上焊缝成形情况,合适调整焊接电流,焊接电压,气体流量,达成最好焊接规范。
● 在工件上正式焊接过程中,应注意焊接回路,接触电阻引发电压降,立即调整(微调)焊接电压,确保焊接过程稳定(针对工件比较大情况)。
c.规范匹配不良焊接现象及排除
● 当焊丝端头一直有滴状金属小球存在,且过渡频率偏低,此情况说明焊接电压偏高,加大送丝速度(焊接电流)或降低焊接电压以处理。
● 当干伸长偏短时能正常焊接,稍长就出现顶丝问题。说明焊接电压偏低,经过降低送丝速度(焊接电流)或升高焊接电压解诀。
● 要注意面板上旋钮状态:通常情况下,我们将推力旋钮按标准刻度向右偏2~3格。电流偏大时,提议把推力旋钮依据焊接过程稳定性继续加大些,对于细焊丝Φ0.8、Φ1.0小电流(Φ0.8<80A,Φ1.0<100A),电弧推力可合适调小,这么做对电弧柔韧性有好处。
● 焊丝直径开关一定要选对,要和所使用焊丝直径相符。
e.焊接规范、板厚对成型影响
● 电流偏小,易出现焊缝铺展不开,成堆积状,尤其不开坡口角焊缝。
● 电流太大,易出现焊漏工件现象。
f.尽可能采取平焊。如采取立焊,施焊方向应为自上而下。但修补咬边时,可由下而上。管材结构立焊能够由上而下,也能够由下而上。
g. 焊接电流应依据工件厚度、焊接位置选择。
h.多道焊时根部焊道最小尺寸应足以预防产生裂纹。
E.焊缝要求
a.除角接接头外侧焊缝外,焊缝或单个焊道凸度不得超出该焊缝或焊道实际表面宽度值7%+1.5mm,同时去除焊渣。
b.零部件焊口及周围表面应清理洁净,无毛刺、熔渣、油、锈等杂物。
c.零部件相对位置和其空间角度应符合图纸及相关标准要求。
d.焊接前应对零部件材质进行复核检验,以免材质用错及选择对应焊接工艺。
e.焊缝尺寸符合图纸及对应标准要求,焊缝不许可有裂纹、夹渣、气孔和咬边等焊接缺点,若发觉应立即处理。
f.焊接强度检验:使用万能材料试验机,夹持焊接件两端进行拉伸,其拉伸强度不低于400M Pa。
4.打磨
1)模面打磨
A.关键打磨模面上焊点、焊缝、板面拼接处毛刺。
B.如模面焊点、焊缝打磨时先让磨片和打磨方面成30°左右夹角,当快要磨到模板时则夹角放小,并在打磨方快速打磨,使磨痕平顺美观,在打磨板面拼接处毛刺时则磨片和打磨方向夹角尽可能小。
C.焊点打磨区不得大于焊点太多,焊缝打磨时不得超出焊缝宽度1.5倍却小于40mm,打磨宽度要保持一致,接缝在打磨条状区域中线上,整条打磨区成直条状。
D.在打磨过程中不时有手去摸打磨位置,感觉平滑没有凹凸感时基础打磨好。
E.在打磨阴阳角时在打磨时要考虑到脱模问题,实际打磨时灵活处理。
F.打磨完要用千叶片延原打磨方向抛光。
2)模边打磨
A.打磨前要侧量工件尺寸,如是模板则还要考虑两模板对接时拼缝处缝隙和错台
等问题。
B.在打磨时如是打磨直边则要以标准靠尺为标准打磨。
C.法兰外侧有焊点、焊缝却影响拼接和美观要打磨平整。
D.法兰内侧、内肋等焊点、焊渣、焊瘤等不美观或影响模板质量要求打磨圆滑。
5.调直
A.调直通常有锤击法、水火弯板、机械杠杆、液压机械等方法。
B.锤击通常实用于小件或变形量小而且又轻易教正模板及构件。锤击时注意不得伤
到模板本身,锤击部位应先用铁板做护垫。锤击操作方便,但变形区域小,对于大模板效果不显著,更易伤到构件。
C.水火弯板对曲率较小构件成型比较常见,含有方便、灵活特点。要领以下:
a.钢材和其它全部材料一样,全部含有热胀冷缩性质。当钢材受到均匀加热时,因为钢材三向线膨胀系数相同,钢材便均匀地膨胀。一样,在均匀冷却时,钢材便均匀收缩。在均匀加热以后又均匀冷却,因为受热和冷却时线胀系数绝对值相同,符号转反,所以,加热一冷却过程终了时并不会引发钢材变形,这是钢材特征。可是,当钢材受到不均匀局部加热时,情况就完全不一样了'水火弯板法就是利用这个原理。
b.水火弯板也称为线状加热冷却成型,是利用金属板局部受高温冷却后产生局部热弹塑性收缩变形而达成整体弯曲成型等工艺。局部高温通常由氧乙炔焰或激光热源、高频热源等在金属表面加热来取得,冷却过程能够分为正面
水冷(横向收缩大,角变形小,适适用于收边加热方法)、后面水冷(横向收缩和角变形全部大,高效火焰成型方法)和空冷(对成型效果不大)等。
c.依据加热方法分类有带形加热和点状加热。
d.水冷是用水强迫冷却己加热部分金属,使其快速冷却,降低热量向后面传输,扩大了正反面温度差,而提升成型效果。
e.影响金属板局部收缩变形参数较多,如火焰移动速度、加热线长度、加热线距离、板几何尺寸、冷却方法、火