轴类零件的数控加工工艺和程序编制模板.doc

轴类零件数控加工工艺和程序编制-五.论文设计目标（1）能够在数控车床上加工出我们零件且确保加工精度及各方面工艺要求。（2）能够依据零件程序编制进行零件加工。（3）能经过零件自检。（4）工艺设计方案可经过可行性、经济性分析。（5）设计全过程需作好全方面、正确、周密文字统计和总结。目 录摘 要 1前 言 21.零件图工艺分析 311数控加工工艺基础特点 41.2设备选择 51.3确定零件定位基准和装夹方法 51.3.1粗基准选择标准 51.3.2精基准选择标准 51.3.3定位基准 51.3.4装夹方法 51.4加工方法选择和加工方案确实定 61.4.1加工方法选择 61.4.2加工方案确实定 61.5工序和工歩划分 71.5.1按工序划分 71.5.2工歩划分 71.6确定加工次序及进给路线 71.6.1零件加工必需遵守安排标准 71.6.2进给路线 81.7刀具选择 91.8切削用量选择 101.8.1背吃刀量选择 101.8.2主轴转速选择 101.8.3进给速度选择 111.9编程误差及其控制 121.9.1编程误差 131.9.2误差控制 142.编程中工艺指令处理 152.1常见G指令代码功效表 152.2常见M指令代码功效表 163.程序编制及模拟运行、零件加工或精度自检 173.1程序编制 173.2模拟运行 193.3零件加工 193.4精度自检 19致 谢 20设 计 小 结 21附 录 22轴类零件数控加工工艺编制及加工图摘 要数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制技术,数控装备是以数控技术为代表新技术对传统制造产业和新兴制造渗透形成机电一体化产品,即所谓数字化装备,数控技术应用不仅给传统制造业带来了革命性改变,使制造业成为工业化象征,而且伴随数控技术不仅发展和应用领域扩大她对归计民生部分关键行业(IT、汽车、医疗、轻工等)发展起着越来越关键作用,因为这些行业所需要装备数字化已是现代发展大趋势.在中国加入WTO和对外开放深入深化新环境下,发展中国数控技术及装备是提升中国制造业信息化水平和国际竞争能力关键性确保.数控加工和编程毕业设计是数控专业教学体系中组成数控加工技术专业知识及专业技能关键组成部分，经过毕业设计使我们学会了对相关学科中基础理论基础知识进行综合利用,同时使对本专业有较完整系统认识,从而达成巩固、扩大、深化所学知识目标,培养和提升了综合分析问题和处理问题能力和培养了科学研究和创新能力。选这个题目标目标是它能表现出我对所学知识掌握程度和灵活规范利用所学知识，在我认为要成为一名合格在学生，以自己思绪用所学知识来完成一份成功毕业设计是必不可少。此次毕业设计关键处理问题是零件装夹、刀具对刀、工艺路线制订、工序和工步划分、刀具选择、切削用量确实定、车削加工程序编写、机床熟练操作。关键困难是两次装夹中水平Z向长度难以确保、切削| | 用量参数设定 、对刀精度 、工艺路线制订。利用数控原理、数控工艺、数控编程、专业软件等专业知识和数控机床实际操作一次综合练习，能让我感慨现代科学前沿，体验数控魅力，为大家生活带来方便，深入认识数控技术，熟练数控机床操作，掌握数控，开发数控内在潜力。关键词：数控 数控技术 毕业设计 前 言此次毕业设计是学院为了提升学生数控技术及相关技能等综合利用能力，经过毕业设计和完成毕业论文也是学院对毕业生生毕业资格审核条件，同时也为我们以后工作打下理论基础，此次设计是由指导老师刘老师、闫老师精心指导下和六位同学共同协作下完成。数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，很好地处理多品种、小批量和复杂零件加工和生产过程自动化问题。伴随科技迅猛发展，自动控制技术已广泛地应用于数控机床、机器人和各类机电一体化设备上。同时，社会经济飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有快速发展和提升。数控加工和编程毕业设计是数控专业教学体系中组成数控加工技术专业知识及专业技能关键组成部分，经过毕业设计使我们学会了对相关学科中基础理论、基础知识进行综合利用，同时使对本专业有较完整、系统认识，从而达成巩固、扩大、深化所学知识目标，培养和提升了综合分析问题和处理问题能力，和培养了科学研究和发明能力。数控技术不停发展，数控技术很快会普极中国工业基地，成为工业发展标志，数控技术成熟也是现代科技发展标志，所以数控技术也是国家经济表现，中国经济正加紧向新兴工业化道路发展，制造业已成为国民经济支柱产业。优异数控技术广泛使用，造成数控应用型人才严重短缺、作为现代数控技术学者我感到无比荣幸，又感到无比艰巨。本毕业设计内容关键是具体叙述利用数控车床来加工零件。大致包含了数控技术特点叙述、零件工艺分析过程、加工中部分问题处理方法、数控加工过程、数控编程、机床操作和零件自检过程等，另外还有设计说明书、参考文件、毕业设计小结、致谢、附录等部分。设计者以严谨务实认真态度进行了此次设计，但因为知识水平和实际经验有限，时间又较为紧迫。在设计中难免会出现部分错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师给于批评和指正。1.零件图工艺分析零件车削工艺分析C-3所表示，零件材料处理为：45钢，调制处理HRC2636，下面对该零件进行数控车削工艺分析。零件图：图1.1 零件图考评要求：以小批量生产条件编程。不准用砂布及锉刀等修饰表面。未注倒角0.545o。 未注公差尺寸按 GB1804-M。5、相关参数：考生抽签决定按14组数据进行加工。 A B C D E 1组 18 28 16 20 22 2组 18.5 28.5 16.5 20.5 22.5 3组 19 29 17 21 23 4组 19.5 29.5 17.5 21.5 23.5 11数控加工工艺基础特点数控机床加工工艺和一般机床加工标准上基础相同，但数控机床是自动进行加工，所以有以下特点：数控加工工序内容比一般机床加工内容复杂，加工精度高，加工表面质量高，加工内容较丰富。数控机床加工程序编制比一般机床工艺编制要复杂些。这是因为数控机床加工存在对刀、换刀和退刀等特点，这全部无一例外变成程序内容，正是因为这个特点，促进对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫差错。不然加工不出合格零件。在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不| | 可少一步，图C3我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、确定加工方案、选择合理刀具、确定切削用量。该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧、槽等表面组成，其中由较严格直径尺寸精度要求如280.02mm,mm,轴线长度精度如50.04mm，27.50.04mm，粗糙度3.2，球面Smm。可控制球面形状精度、30锥度等要求。经上面分析，我能够采取一下几点工艺方法：（1）零件上由精度较高尺寸数据如圆柱280.02mm、mm，轴向长度50.04mm、27.50.04mm，球Smm，在加工时为了确保其尺寸精度应取其中间值分别取值为28mm、23.005mm长度5mm，27.5mm，球S29.015mm即可。注：上述座标值是以半径值给出。形式如（X，Z）（2）在轮廓曲线上，有四处圆弧依次相连，既过象限又改变进给方向轮廓曲线。为了确保其轮廓曲线正确性，我们经过计算到端部R5mm圆弧和直线切点坐标为（2.922，0），和RCmm圆弧切点坐标为（7.791，-6.136），RC和SBmm切点坐标为（11.210，-20.791），SBnmm和R5mm切点为（12.271，-37.739），R5mm和Emm切点坐标为（11.5，-40.406）。注：上述座标值是以半径值给出。形式如（X，Z）。（3）为便于装夹，为了确保工件定位正确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面积较大，零件左端是螺纹，中段最大直径圆柱28mm。右端是依次相连圆弧，显然右端全部是圆弧相连不可能装夹，所以应留在最终加工，应先装夹毛坯加工出左端螺纹及圆柱28mm。调头装夹28mm圆柱加工右端圆弧，毛坯选30120mm。1.2设备选择依据该零件外形是轴类零件，比较适合在车床上加工，因为零件上现有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度,在一般车床上是难以确保其技术要求。所以要想确保技术要求,只有在数控车床上加工才能确保其加工尺寸精度和表面质量。因为本校现使用是华中数控系统，所以利用现有资源。我选择在本校数控机床HNC-CK6140加工该零件。数控机床HNC-CK6140实物图见附录一。1.3确定零件定位基准和装夹方法1.3.1粗基准选择标准（1）为了确保不加工表面和加工表面之间位置要求，应选不加工表面作粗基准。（2）合理分配各加工表面余量，应选择毛坯外圆作粗基准。（3）粗基准应避免反复使用。（4）选择粗基准表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺点。方便定位可靠。1.3.2精基准选择标准（1）基准重合标准：选择加工表面设计基准为定位基准；（2）基准统一标准，自为基准标准，互为基准标准。1.3.3定位基准综合上述，粗、精基准选择标准，因为是轴类零件，在车床上只需用三抓卡盘装夹定位，定位基准应选在零件轴线上，以毛坯35mm棒料轴线和右端面作为定位基准。1.3.4装夹方法数控机床和一般机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应努力争取设计、工艺和编程计算基准统一，降低装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采取占机人工调整式加工方案，以充足发挥数控机床效能。装夹应尽可能一次装夹加工出全部或最多加工表面。由零件图可分析，我应先装夹毛坯30mm棒料一端，夹紧其40mm长度加工螺纹。一直加工到零件右端Emm，然后将棒料卸下。装夹28mm圆柱表面，加工另一端圆弧。这么两次装夹即可完成零件全部加工表面，且能确保其加工要求。装夹图以下：图1.3.1 加工螺纹装夹图图1.3.2 加工圆弧装夹图1.4加工方法选择和加工方案确实定1.4.1加工方法选择加工方法选择标准是在确保加工表面加工精度和表面粗糙度前提下，兼顾生产效率和加工成本。在实际选择中，要结合零件形状、尺寸大小、热处理要求和现有生产条件等全方面考虑。因为该零件是轴类零| | 件，比较适合在车床上加工，又经过对零件图尺寸分析，尺寸精度比较高。如280.02mm，29mm，23mm等，在一般车床是难以确保其尺寸精度、表面粗糙度，所以应该选择在数控车床上加工。1.4.2加工方案确实定零件上精度比较高度表面加工，常常是经过粗加工、半精加工和精加工逐步达成。该零件有两种加工方案：直接用三抓卡盘装夹、调头加工。用三抓卡盘装夹夹紧和自由端活动顶尖，经试验论证第二种方案装夹困难，对刀、退刀及换刀相当困难，所以在这里选择第一个方案加工，能够确保其技术要求。1.5工序和工歩划分1.5.1按工序划分工序划分有三种方法 按零件装夹定位方法划分 按粗、精加工划分工序 按所用刀具划分工序。因为零件需要调头加工，假如按粗、精加工划分工序。在调头加工前后各有一次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取；假如按所用刀具划分工序，刀含有四把，即使不多，不过在调头加工前后最少要反复使用三把刀，而同一把刀两次粗、精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也不合理，不易划分工序；只有按零件装夹定位方法划分工序比较符合该零件加工工序，且能确保两次装夹位置精度，每一次装夹为一道工序。该零件只需调头前、后加工两道工序即可完成全部加工表面，且能确保各尺寸精度及表面粗糙度。1.5.2工歩划分因为每一把刀在粗加工背吃刀量一致，在精加工中背吃刀量相同，不易划分工歩；这里选择加工不一样表面来划分工序就比较轻易：车削螺纹端工歩为:90外圆车刀平端面右端面外圆车刀车削1.545倒角，D25mm端面28mm圆柱28mm30锥台面E10mm切槽刀切槽51.5mm外螺纹车刀车削MD1.5mm。车削圆弧端工歩为：90外圆车刀平端面右端面外圆车刀圆弧R5mm圆弧RCmm球Bmm圆弧R5mmE5mm切槽刀切槽51.5mm1.6确定加工次序及进给路线1.6.1零件加工必需遵守安排标准（1）基面先行 先加工基准面为后面加工提供经基准面，所以我应线平右端面作为基准面。（2）先主后次 因为所加工表面均为关键表面，所以应根据次序从右到左依次加工MD1.5mm，28mm，Emm螺纹调头后一次加工R5mm，Bmm，Emm等。（3）先粗后精 先车削去大部分金属余量，再进行成形切削确保零件尺寸要求和质量要求。（4）先面后孔 因为该零件没有孔，所以在该处不做考虑。1.6.2进给路线在数控加工中，刀具好刀位点相对于工件运动轨迹称为加工路线。编程时，加工路线确实定标准关键有以下几点：（1）加工路线应确保被加工零件精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使数值计算简单，以降低编程工作量；（3）应使加工路线最短，这么既可降低程序段，又可降低空行程时间。（4）确定加路线时，还要考虑工件加工余量和机床、刀具刚度等情况，确定一次走刀，还是数次走刀来完成全部加工表面，具体综合上面进给线特点再依据具体零件具体分析，我确定该零件进给路线有两步以下图所表示：图1.6.1 零件轮廓第一步: 车削带有螺纹一端，从右到左先粗车外形Dmmm、28mm、Emm到槽50.04mm左端面处后，精车外形路线统粗车一样，再换刀切削51.5mm槽，最终再换刀切削螺纹。图4.2螺纹加工路线。图1.6.2 螺纹加工路线第二步: 车削带有圆弧一端，从右到左先粗车外形R5mm、RCmm、Bmm到Emm后2mm后精车外形路线同粗车一样。最终切削50.04mm槽。图4.3螺纹加工路线。图1.6.3 圆弧加工路线 1.7刀具选择刀具选择是数控加工中关键工艺内容之一，它不| | 仅影响机床加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选刀具通常要考虑机床加工能力、工序内容、工件材料等原因。和传统加工方法相经，数控加工对刀具要求更高。不仅要求精度高、刚度高、红硬性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便，能适应高速和大切削用量切削。选刀具时，要使刀具尺寸和被加工工件表面尺寸和形状相适应。接合零件轮廓相对还是较复杂，所以具体选刀以下：1、平端面可选择90WC-Co硬质合金外圆车刀，粗车、精车及在这里我选择一把硬质合金右端面外圆车刀，为预防在进行圆弧切削时刀具副后刀面和工件轮廓表面发生干涉（可用作图法检验），副偏角应选择Kr大一点，取Kr=40右端面外圆车刀材料选择及Kr值这里分别参考金属切削和刀具实用技术一书表1-1，表1-17。 2、切槽时因为零件中槽宽50.04mm，通常全部选刀宽4mm,刀杆2525mm材料为高速钢W18CrV4R切断刀，切槽时选择4mm 刀宽即可。切槽刀选择及型号这里分别参考金属切削和刀具实用技术一书表1-3，表2-2。3、切螺纹时为了确保其螺纹刀强度这里选择W18CrV4R高速金60外螺纹车刀，为了确保螺纹牙深，刀尖应小于轮廓最小圆弧半径R，R=0.150.2mm。刀具选材料参考金属切削和刀具实用技术一书表1-3即可。刀具表如表7-1所表示：表1.7.1 数控车加工刀具卡片产品名称或代号 考试件 零件名称 轴类零件 零件图号 GDSKC07 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 90硬质合金外圆车刀 1 平端面、粗车轮廓 右偏刀 2 T02 右端面外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T03 高速钢切槽刀 1 切槽 4 T04 60高速钢外螺纹车刀 1 车削螺纹 编制 陈谦 审核 同意 共1页 第1页 1.8切削用量选择切削用量包含主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。对于不一样加工方法，需选择不一样切削用量，并应编入程序单内。合理选择切削用量标准是：粗加工是，通常以提升生产率为主，但也考虑经济性和加工成本；精加工进，应在确保加工质量前提下，兼顾切削效率、经济性加工成本。具体数值应依据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。1.8.1背吃刀量选择零件轮廓粗车循环时选ap=2mm，精加工时选ap=0.2mm，螺纹粗车时选ap=0.4mm，逐刀降低粗车4次后，精车时选ap=0.1mm。这里粗车ap值、精车ap值全部是金属切削和刀具实用技术一书。1.8.2主轴转速选择粗车直线和圆弧时n=800r/min，精车时n=1500r/min，切槽时n=600r/min，切螺纹时n=300r/min，精车时选n=300r/min。粗车和精车主轴转速选择全部是依据平时上课所讲及前人实践经验所给定。1.8.3进给速度选择粗车直线、圆弧时选F=150mm/min，精车时选F=50mm/min，切槽时选F=8mm/min，粗车螺纹时选F=100mm/min，精车时选F=50mm/min。参考数控加工和编程一书表1-2选择。总而言之，零件数控车削工艺分析内容，并将其填入在表 8-1 所表示数控工艺卡上。工艺卡片上其关键内容有：工步分析、工步内容、各工步所用主轴转速、刀具及进给速度。表1.8.1 数控车削加工工艺卡片单位名称 鄂东职业技术学院 产品名称及代号 零件名称 零件图号 考试件 轴类零件 GDSKC07 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 三抓卡盘 华中数控CK6140 数控实训基地 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格/mm 主轴转速/（rmin-1） 进给速度/（mmmin-1） 背吃刀量/mm 备注 1 对刀、平端面及试切外圆 T01 2525 500 50 手动 2 从右至左粗车轮廓 T02 2525 800 150 2 自动 3 从右至左精车轮廓 T02 2525 1000 50 02 自动 4 切槽 T03 2525 800 8 1.5 min/r 自动 5 粗车螺纹 T04 2525 300 自动 6 精车螺纹 T04 2525 300 编制 陈谦 审核 同意 10月23日 共1页 第1页 | | 表1.8.2 数控车削加工工序卡片鄂东职业技术学院 数控加工工艺卡 产品名称或代号 零件名称 材料 零件图号 45钢 GDSKC07 工序号 程序编号 夹具名称 夹具编号 HNC-6140 车间 001 三抓卡盘 工步号 工步内容 加工面 刀具号 刀具规格/mm 主轴转速/(r/min） 进给速度/（mm/min) 背吃刀量/mm 备注 1 对刀平端面及试切30mmr外圆 毛坯表面 T01 2525 500 手动 2 粗车倒角1.545mm 倒角面 2525 800 150 2 自动 2 粗车MD25mm D圆柱面 T02 2525 800 150 2 自动 3 粗车28mm端面 28端面 T02 2525 800 150 2 自动 4 粗车2813.169mm圆柱表面 28圆柱表面 T02 2525 800 150 2 自动 5 粗车30锥面 30锥面 T02 2525 800 150 2 自动 6 粗车E10mm E外圆柱表面 T02 2525 800 150 2 自动 7 精车倒角1.545mm 倒角面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 8 精车MD25mm D圆柱面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 9 精车28mm端面 28端面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 10 精车2813.169mm圆柱表面 28圆柱表面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 11 精车30锥面 30锥面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 12 精车E10mm E外圆柱表面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 13 切槽51.5mm 18外圆柱表面 T03 2525 800 8 自动 14 粗车MD1.5mm MD1.5螺纹面 T04 2525 300 50 自动 15 精车MD1.5mm MD1.5螺纹面 T04 2525 300 50 自动 002 1 平右端面 右端面 T01 2525 800 50 2 手动 2 粗车R5mm圆弧 R5曲面 T02 2525 800 150 2 自动 3 粗车RCmm 圆弧 RC 曲面 T02 2525 800 150 2 自动 4 粗车SBmm球面 车SB球面 T02 2525 800 150 2 自动 5 粗车R5mm圆弧 R5曲面 T02 2525 800 150 2 自动 6 粗车E4.406mm E圆柱面 T02 2525 800 150 2 自动 7 精车R5mm圆弧 R5曲面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 8 精车RCmm 圆弧 RC 曲面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 9 精车SBmm球面 SB球面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 10 精车R5mm圆弧 R5曲面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 11 精车E4.406mm E圆柱面 T02 2525 1000 50 0.2 自动 12 切槽50.04mm A圆柱表面 T03 2525 800 8 自动 编制 陈谦 审核 同意 共 页 第 1页 | | 1.9编程误差及其控制1.9.1编程误差编程阶段误差是不可避免，误差起源关键有三种形式：近似计算误差、插补误差、尺寸圆整误差，直接影响加工尺寸精度，此次加工关键误差是计算误差和圆弧相切切点坐标及未知交点坐标值。我们是经过笔算数值，存在着较大误差。1.9.2误差控制为了尽可能降低笔算误差，我们采取在AutoCAD上按其尺寸精度绘出零件图，再利用“工具” “查询” “点坐标”捕捉各圆弧切点坐标，其精度达成0.001级，这么能有效地将误差控制在（0.10.2）倍零件公差值内。2.编程中工艺指令处理2.1常见G指令代码功效表。零件来调参图表2.1.1 数控车床G功效指令（HNC-22T）代码 组 意义 代码 组 意义 代码 组 意义 *G00 01 快速点定位 G28 00 回参考点 G52 00 局部坐标系设定 G01 直线插补 G29 参考点返回 G53 机床坐标系编程 G02 顺圆插补 *G40 09 刀径赔偿取消 *G54G59 11 工件坐标系16选择 G03 逆圆插补 G41 刀径左赔偿 G33 螺纹切削 G42 刀径右赔偿 G92 工件坐标系设定 G04 00 暂停延时 G43 10 刀长正赔偿 G65 00 宏指令调用 G07 16 虚轴设定 G44 *G11 07 单段许可 *G49 G12 单段严禁 *G50 04 *G17 02 XY加工平面 G51 G18 ZX加工平面 G24 03 G19 YZ加工平面 *G25 G20 08 英制单位 G68 05 注：表内00组为非模态代码；只在本程序内有效。其它组为模态指令，一次制订后连续有效，直到被其它组其它代码所替换。标有*G代码为数控系统通电开启后默认状态。2.2常见M指令代码功效表表2.1.2 常见M指令代码代码 作用时间 组别 意义 代码 作用时间 组别 意义 代码 作用时间 组别 意义 M00 00 程序暂停 M06 00 自动换刀 M19 主轴准停 M01 00 条件暂停 M07 # b 开切削液 M30 00 程序结束并返回 M02 程序结束 M08 # 开切削液 M60 00 更换工件 M03 # a 主轴正转 M09 关切削液 M98 00 子程序调用 M04 # 主轴反转 M10 c 夹紧 M99 00 子程序返回 M05 主轴停转 M11 松开 注：表内00组为非模态代码；其它为模态代码，同驵可相互替换。作用时间为“”号者,表示该指令功效在程序段指令运动完成后开始作用；为“# ”号者，则表示该指令功效和程序段指令运动同时开始。3.程序编制及模拟运行、零件加工或精度自检3.1程序编制程序段号 程序内容 程序注释 001 %0001 ；程序起始行 N01 T0101 ；右端面外圆车刀 N02 M03S800 ；主轴正转 N03 G00X35Z3 ；循环起点 N04 M08 ；开切削液 N05 G71U1R2P06Q13X0.2Z0.2F150 ；粗车轮廓 N06 G00X18Z3S1000 ；快速定位 N07 G01Z0F50 ；精车起点 N08 X21Z-1.5 ；精车倒角 N09 Z-25 ；精车21外圆 N10 X28 ；精车28端面 N11 Z-38.169 ；28外圆表 N12 X23.05Z-47.5 ；30锥面 N13 G01W-10 ；E外圆面 N14 G00X100 ；退刀快速定位 N15 Z100 ；退刀快速定位 N16 T0202 ；换切槽刀 N17 G00X32Z-25 ；快速定位 N18 G01X18F10 ；切槽至18 N20 G04P3 ；暂停修光 N21 G00X25 ；快速定位 N22 W1.5 ；快速定位 N23 G01X21 ；倒角起点 N24 X18W-1.5 ；倒角1.5 N25 G04P3 ；暂停修光 N26 G00X100 ；退刀快速定位 N27 Z100 ；退刀快速定位 N28 T0303 ；换外螺纹车刀 N29 G00X30Z3S300 ；车螺纹循环起点 N30 G76C2R2E3A60X19.04Z-22K0.974U0.32V0.16Q0.5F1.5 ；车螺纹 N31 G00X100Z100 ；退刀快速定位 N32 M09 ；关切削液 N33 M05 ；主轴停转 N34 M30 ；程序结束并返回 002 %0001 N01 T0101 ；右端面外圆车刀 N02 M03S800 ；主轴正转 N03 G00X30Z3 ；循环起点 N04 M08 ；开切削液 N05 G71UI1R2P06Q12E0.2F200 ；粗车轮廓 N06 G00X5.844Z3S1000 ；快速定位 N07 G01Z0F80 ；精车起点 N08 G03X15.582Z-6.136R5 ；精车R5圆弧 N09 G02X22.420Z-20791R17 ；精车R17圆弧 N10 G03X24.542Z-37.739R14.508 ；精车29圆弧 N11 G02X23.05Z-40.406R5 ；精车R5圆弧 N12 G01Z-44 ；E外圆面 N13 G000X100 ；退刀快速定 N14 Z100 ；退刀快速定位 N15 T0202 ；换切槽刀 N16 G00X35Z-46.5 ；快速定位 N17 G01X19F10 ；切槽至19 N18 G04P3 ；暂停修光 N19 G00X35 ；退刀 N20 Z-47.5 ；快速定位 N21 G01X19 ；切槽至19 N22 G04P3 ；暂停修光 N23 G00X100 ；退刀 N24 Z100 ；退刀 N25 M09 ；关切削液 N26 M05 ；主轴停转 N27 M30 ；程序结束并返回 | | 注:程序编制中相关数值单位一律采取毫米(mm)制3.2模拟运行数控加工程序编制好后将其输入数控车床，然后对刀，在将机床锁住进行程序校验，仔细观察其模拟加工路线是否有干涉、过切、犯错等现象，若有应立即对程序错误处进行修改，修改后保留，再次调出修改后程序进行校验，直到程序万无一失，没有任何错误情况下方可进行自动加工。注：这个步骤是必不可少，不然会发生打刀等损坏机床其它部件情况，直接影响机床加工精度及寿命，更严重是存在人身安全隐患。3.3零件加工装夹好毛坯，调出编制好程序，直接进行自动加工直至程序结束。3.4精度自检将加工好零件卸下，用游标卡尺、千分尺对零件尺寸精度及粗糙度进行检测。看是否达成零件技术要求即可。致 谢经过这次毕业设计，让我深刻体会到什么叫做作真正学以置用，这正是我们做学问真正目标，也正是大多数学者难以做到一点。在课堂上学到全部是以理论为主，实践为辅，而现实生活中不管是做什么事情全部是以理论为办事依据，实际行动为主。比如：我们毕业设计就是要以理论知识为标准来设计自已数控车削加工过程，然后再依据你设计步骤来进行实践验正，看实践操作是否满足工艺过程和技术要求，若不行则要进行数次修改直到合格为止。在这里我学到了做任何事情要细心、认真、有耐心，考虑每一个细节问题要全方面周到。在设计期间，我们以小组为单位