现场六管理知识手册模板.docx

资源描述

现场6S管理知识手册目录目录 1 序言 4 第1章 6S概论 5 1.1 6S起源 6 1.2 6S定义及目标 6 1.2.1 第一个“S”—整理 6 1.2.2 第二个“S”—整理 6 1.2.3 第三个“S”—清扫 7 1.2.4 第四个“S”—清洁 7 1.2.5 第五个“S”—素养 7 1.2.6 第六个“S”—安全 7 1.3 6S之间关系 7 1.4 推行6S方针和目标 8 1.4.1 推行6S方针 8 1.4.2 推行6S目标 8 1.5 推行6S作用和意义 8 1.5.1 6S八大作用 8 1.5.2 推行6S意义 8 第2章 11 推行6S步骤和要领 11 2.1 整理实施方法 12 2.1.1 推进整理步骤 12 2.1.2 整理关键点 13 2.1.3 整理对象 14 2.2 整理实施方法 16 2.2.1 推进整理步骤 16 2.2.2 整理关键点 17 2.2.3 整理对象 17 2.3 清扫实施方法 20 2.3.1 推进清扫步骤 20 2.3.2 清扫关键点 22 2.3.3 清扫对象 22 2.4 清洁实施方法 24 2.4.1 推进清洁步骤 24 2.4.2 清洁关键点 26 2.4.3 清洁对象 26 2.5 安全实施方法 27 2.5.1 推进安全步骤 27 2.5.2 安全关键点 28 2.5.3 安全对象 29 2.6 素养实施方法 30 2.6.1 推进素养步骤 30 2.6.2 素养关键点 31 2.6.3 素养对象 32 第3章 34 推行6S方法和工具 34 3.1 晨会 35 3.1.1 定义 35 3.1.2 作用 35 3.1.3 实施方法 35 3.1.4 注意事项 36 3.2 定点摄影 36 3.2.1 定义 36 3.2.2 作用 36 3.2.3 实施方法 36 3.2.4 注意事项 37 3.3 行迹管理 37 3.3.1 定义 37 3.3.2 作用 38 3.3.3 实施方法 38 3.3.4 注意事项 40 3.4 红牌作战 40 3.4.1 定义 40 3.4.2 作用 40 3.4.3 实施方法 41 3.4.4 注意事项 42 3.5 目视管理 42 3.5.1 定义 42 3.5.2 作用 43 3.5.3 实施方法 43 3.5.4 注意事项 45 3.6 看板管理 45 3.6.1 定义 45 3.6.2 作用 45 3.6.3 实施方法 46 3.6.4 注意事项 47 3.7 设备点检 47 3.7.1 定义 47 3.7.2 作用 48 3.7.3 实施方法 48 3.7.4 注意事项 51 3.8 点滴教育（OPL） 52 3.8.1 定义 52 3.8.2 作用 52 3.8.3 实施方法 53 3.8.4 注意事项 55 序言任何企业要想在现代市场企业竞争中立于不败之地，并能长远发展壮大，引进优异管理理念，整合本身优势资源，加强企业关键竞争力是必需，对于每一位职员而言，能在安全、温馨、舒适环境中，友好融洽气氛下工作，也有利于发挥才能，实现本身价值。 6S看似简单，实际内涵却很丰富，管理中6个“S”要素之间有着紧密逻辑关系，并组成相对完备体系。6S管理是打造含有竞争力企业、建设一流素质职员队伍优异基础管理手段。6S管理组织体系使命是焕发组织活力、不停改善企业管理机制，6S管理组织体系目标是提升人素养、提升企业实施力和竞争力。 6S管理含有显著改善科研生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提升产品质量、提升安全水平、提升工作效率功效和作用。构筑企业品质文化，形成企业关键竞争力基础。6S管理在企业中表现出全员性、能动性、基础性、显著性、鼓舞性、管理思想渗透性强于通常管理活动，是其它管理活动基础和有效推行保障。为了有效开展现场“6S”管理，特编制《现场6S管理知识手册》。本手册中较详实介绍了“6S”定义、目标、作用，推行步骤、推行要领等，含有一定指导性和实用性，热忱期望全体职员对该手册认真学习，深刻体会、落实施动，并循序渐进、持之以恒，不停地规范自己日常工作行为，促进“6S”活动从“形式化”走向“行事化”，最终走向“习惯化”，共同落实“从我做起，节能降耗，挑战自我，精益纺织”口号，实现“以精品感动用户”目标！强化管理，加紧改革，为企业稳步发展打下坚实基础，再铸企业辉煌。第1章 6S概论 1.1 6S起源提起6S，首先要从5S谈起。5S是指：“整理（Seiri）、整理（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”。它起源于日本，指在生产现场将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效整合管理，它针对企业中每位职员日常行为方面提出要求，提倡每位职员从自己做起，从小事做起，努力争取使每位职员全部养成事事“有讲究”习惯，从而达成提升企业整体工作质量之目标，是日本企业独特一个管理方法。 1955年，日本5S宣传口号为“安全始于整理整理，最终整理整理”，当初只推行了前2S，其目标仅为了确保作业空间安全，后因生产控制和质量控制需要而逐步提出后续3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围深入拓展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为管理工作基础，推行多种品质管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以快速地提升，奠定了经济大国地位，而在丰田企业提倡推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、按时交货、安全生产、高度标准化、发明令人心旷神怡工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐步被各国管理界所认识。伴随世界经济发展，5S已经成为工厂管理一股新时尚。中国企业在5S现场管理基础上，结合国家安全生产活动，在原来“5S”基础上增加了安全（Security）要素，形成了6S。 1.2 6S定义及目标 1.2.1 第一个“S”—整理定义：将工作场所任何物品区分为有必需和没有必需，除了有必需留下来，其它全部消除掉。目标：腾出空间，空间活用，预防误用，塑造清爽工作场所。 1.2.2 第二个“S”—整理定义：把留下来必需用物品依要求位置摆放，并放置整齐加以标识。目标：工作场所一目了然，消除寻求物品时间，整整齐齐工作环境，消除过多积压物品。 1.2.3 第三个“S”—清扫定义：将工作场所内看得见和看不见地方清扫洁净，保持工作场所洁净、亮丽环境。目标：稳定品质，降低工业伤害。 1.2.4 第四个“S”—清洁定义：将整理、整理、清扫进行到底，而且制度化，常常保持环境外在美观状态。目标：发明明朗现场，经过制度来维持上面3S结果，能显现“异常”之所在。 1.2.5 第五个“S”—素养定义：每位组员养成良好习惯，并遵守规则做事，培养主动主动精神。目标：培养有好习惯、遵守规则职员，营造团体精神。 1.2.6 第六个“S”—安全定义：重视组员安全教育，每时每刻全部有安全第一观念，防范于未然。目标：建立起安全生产环境，全部工作应建立在安全前提下。 1.3 6S之间关系 6S能够用以下简短语句来描述，方便记忆：整理：要和不要，一留一弃；整理：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：清洁环境，落实到底；安全：安全操作，生命第一；素养：形成制度，养成习惯。 6个S并不是各自独立、互不相关，她们之间是相辅相成、缺一不可关系。整理是整理基础，整理是整理巩固，清扫显现整理、整理效果；而经过清洁和素养，则在企业形成整体改善气氛；安全则能够保障以上结果实现。 6个S之间关系能够用这么一句口诀表示：只有整理没整理，物品真难找得到；只有整理没整理，无法取舍乱糟糟；整理整理没清扫，物品使用不可靠； 3S之效果怎确保？清洁出来献一招；标准作业练素养，安全生产最关键；日积月累勤改善，企业管理水平高。 6S目标是经过消除浪费现象和推行连续改善，使企业管理维持在一个理想水平。经过整理、整理、清扫、清洁、素养和安全这6个S综合推进，互有侧重，效果纷呈。所以，企业只有全方面推行6S，才能取得显著成效，提升管理水平。 1.4 推行6S方针和目标 1.4.1 推行6S方针整理现场，自主管理，全员参与。 1.4.2 推行6S目标经过6S活动，塑造一个清洁、清爽、舒适工作环境，降低浪费，降低成本，减小生产周期，提升生产效率，提升柔性生产水平，塑造一流企业形象。 1.5 推行6S作用和意义 1.5.1 6S八大作用 1. 亏损为零——6S是最好推销员 · 最少在行业内被称赞为最洁净、整齐工厂； · 无缺点、无不良、配合度好声誉在用户之间口碑相传，忠实用户越来越多； · 著名度很高，大家慕名来参观； · 大家争着来这家企业工作； · 大家全部以购置这家企业产品为荣； · 整理、整理、清扫、清洁、素养和安全维持良好，而且成为习惯，以整齐为基础工厂有很大发展空间。 2. 不良为零——6S是品质零缺点护航者 · 产品按标准要求生产； · 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质前提； · 环境整齐有序，异常一眼就能够发觉； · 洁净整齐生产现场，能够提升职员品质意识； · 机械设备正常使用保养，降低次品产生； · 职员知道要预防问题发生而非仅是处理问题。 3. 浪费为零——6S是节省能手 · 6S能降低库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多； · 避免库房、货架、天棚过剩； · 避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩； · 避免购置无须要机器、设备； · 避免“寻求”、“等候”、“避让”等动作引发浪费； · 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作； · 避免出现多出文具、桌、椅等办公设备。 4. 故障为零——6S是交货期确保 · 无碎屑、碎块和漏油，常常擦试和保养，机械稼动率高； · 模具、工装夹具管理良好，调试、寻求时间降低； · 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； · 每日进行使用点检，防患于未然。 5. 切换产品时间为零——6S是高效率前提 · 模具、夹具、工具经过整理，不需要过多寻求时间； · 整齐规范工厂机器正常运转，作业效率大幅上升； · 根本“6S”，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。 6. 事故为零——6S是安全软件设备 · 整理、整理后，通道和休息场所等不会被占用； · 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全原因； · 工作场所宽大、明亮，使物流一目了然； · 人车分流，道路通畅； · “危险”、“注意”等警示明确； · 职员正确使用保护器具，不会违规作业； · 全部设备全部进行清洁、检修，能预先发觉存在问题，从而消除安全隐患； · 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，职员生命安全有保障。 7. 投诉为零——6S是标准化推进者 · 大家能正确地实施各项规章制度； · 去任何岗位全部能立即上岗作业； · 谁全部明白工作该怎么做，怎样才算做好了； · 工作方便又舒适； · 天天全部有所改善，有所进步。 8. 缺勤率为零——6S能够发明出愉快工作岗位 · 一目了然工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； · 岗位明亮、洁净，无灰尘无垃圾工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼； · 工作已成为一个乐趣，职员不会无故缺勤旷工； · 6S能给人“只要大家努力，什么全部能做到”信念，让大家全部亲自动手进行改善； · 在有活力一流工场工作，职员全部由衷感到自豪和骄傲。 1.5.2 推行6S意义 1. 6S是企业基础管理关键一环； 2. 6S是经营战略实施关键确保； 3. 6S是企业竞争战略实施关键确保； 4. 6S是企业其它相关活动实施基础，是企业管理深入深化确保。推行6S步骤和要领第2章 2.1 整理实施方法 2.1.1 推进整理步骤 1. 现场检验对工作现场进行全方面检验，包含看得见和看不见地方，如设备内部、文件柜顶部、桌子底部等位置。 2. 区分必需品和非必需品管理必需品和清理非必需品一样关键。我们先要判定出物品关键性，然后依据其使用频率决定管理方法，如清除非必需品，用合适方法保管必需品，便于寻求和使用。对于必需品，很多人总是混淆了客观上“需要”和主观“想要”概念。她们在保留物品方面总是采取一个保守态度，即“以防万一”心态，最终把工作场所几乎变成“杂物馆”。所以管理者区分是“需要”还是“想要”是很关键。 3. 清理非必需品清理非必需品时，把握标准是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来“购置价值”，同时注意一下多个着眼点： · 货架、工具箱、抽屉、橱柜中杂物、过期报刊杂志、已损坏工具、器皿； · 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放样品、零件等杂物； · 长时间不用或已经不能使用设备、工具、原材料、半成品、成品； · 办公场所、桌椅下面、揭示板上废旧文具、过期文件及表格、数据统计等。 4. 非必需品处理对非必需品处理，通常有多个方法：无使用价值非必需品有使用价值折价变卖转移为其它用途用途包含机密、专利一般废弃物影响人生安全、污染环境物另作她用作为训练工具展示教育尤其处理分类后出售尤其处理 5. 天天循环整理整理是一个永无止境过程。现场天天全部在改变，昨天必需品在今天可能是多出，今天需要和明天需求必有所不一样。整理贵在日日做、时时做；偶然突击一下，做做样子话，就是去了整理意义。 2.1.2 整理关键点 1. 明确什么是必需品？所谓必需物品，是指常常使用物品，假如没有它，就必需购入替换品，不然影响正常工作物品。而非必需品则能够分为两种：一个是使用周期较长物品，比如1个月、3个月甚至六个月才使用一次物品；另一个是对现在生产或工作无任何作用，需要报废物品，比如该产品已不生产样品、图纸、零配件、设备等。 30天使用一两次物品不能称之为常常使用物品，而称之为偶然使用物品。必需品和非必需品区分和处理方法以下表：类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带　天天现场存放（工作台周围）　每七天现场存放　非必需物品每个月仓库存放　三个月仓库存放定时检验六个月仓库存放定时检验十二个月仓库存放（封存）定时检验两年仓库存放（封存）定时检验未定有用仓库存放定时检验无用变卖/废弃定时清理不能用废弃/变卖立即废弃 2. 增加场地前，必需优异行整理。好不轻易将工作场所整理洁净，假如还将无须要物品也整齐地摆放在一起话，那就会弄不清楚需要物品为哪一个，而且会因放置不了无须要物品，而放不下必需物品。在整理时，通常不要物，如价值不高废旧物品，大家全部会很轻易就做出判定，不过对于部分可有可无，机能完好物品，出于以防万一心态，往往会保留下来。另外有三类物品因为其特殊性，也轻易被忽略： 1) 闲置设备； 2) 造成生产不便门、墙； 3) 不良品、返修品等。整理需要是舍弃智慧，在哪儿全部可有可无物品，不管是谁买，有多昂贵，也应该果断处理掉，绝不手软！所以当场地不够时，不要先考虑增加场所，而要整理现有场地，你会发觉竟然还很宽绰！ 2.1.3 整理对象 1. 地板上 · 废纸、灰尘、杂物； · 油污； · 不再使用设备、工装夹具、模具； · 不再使用办公用具、垃圾筒； · 破垫板、纸箱、抹布、破篮框； · 呆料或过期样品。 2. 桌子或橱柜 · 破旧无用书籍、报纸； · 破椅垫； · 过期无用报表、数据； · 损坏工具、余料、样品。 3. 墙壁上 · 蜘蛛网； · 过期海报、张贴物等； · 无用提案箱、卡片箱、挂架等； · 过时月历、口号、封条； · 损坏时钟。 4. 吊着 · 过期作业指导书； · 不再使用配线配管、钉子； · 不再使用老吊扇； · 无法使用工装夹具； · 更改前部门牌。 5. 厂区外围 · 周围杂草； · 废弃多种物资； · 垃圾和其它过期物品。 6. 办公室 · 过时表单、传票； · 过时无用之汇报书、检验书； · 无用名片； · 过期备忘录、失效文件； · 登录完成原稿； · 修正完成原稿； · 作为参考汇报书、通知书； · 因已回复等而结案文书； · 贺年卡、邀请卡、招待卡； · 废旧报纸、杂志、目录； · 传阅完成小册子； · 使用完成申请书； · 会议召开通知、资料、统计等影印本； · 设计不良或可改善表格； · 通知变更后，原有失效规程； · 认为必需而保管，但全然无用文件； · 破旧档案； · 过时泛黄而无价值传真。废弃表单、文件能够后面再利用，相关机密文件给予粉碎销毁（碎纸机），无法再利用，集中废料变卖，使资源再循环。 2.2 整理实施方法 2.2.1 推进整理步骤 1. 分析现实状况大家取放物品时间为何这么长？追根究底，原因包含： · 不知道物品存放在哪里； · 不知道要取得物品叫什么； · 存放地点太远； · 存放地点太分散； · 物品太多，难以找到； · 不知道是否已用完或她人正在使用（没找到）。所以我们日常工作中必需物品管理情况怎样，必需从物品名称、分类、放置等方面规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。 2. 物品分类依据物品各自特征，把含有相同特点/性质物品划为一个类别，并制订标准和规范为物品正确命名、标识。 · 制订标准和规范； · 确定物品名称； · 标识物品名称。 3. 决定存放方法（三要素） 1) 场所整理后，空间重新布局，明确物品放置场所。类别使用频率处理方法放置场所几乎不用整年难得用一回废弃、变卖待处理区偶然用每十二个月用数回库存管理仓库集中少用每个月用数回车间内车间存放区常见每日用数回工作区内岗位旁边多用每小时用随手可得手边或随身携带 2) 方法依据物品用途、功效、形状、大小、使用频度，决定竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等；放几层，放上、放下、放中间等等。 3) 标识标识在人和物、物和场所作用过程中起着指导、控制、确定作用。在生产中使用物品品种繁多，规格复杂，她们不可能全部放置在操作者手边，怎样找到，需要一定信息来指导。所以，在现场管理中完善、正确而醒目标标识十分关键，它是使得现场一目了然前提。 2.2.2 整理关键点 1. 根本进行整理 · 根本进行整理，只留下必需物品； · 在工作岗位只能摆放最低程度必需品； · 正确判定出是个人所需物品还是小组共有品。 2. 确定放置场所 · 放在岗位上哪一个位置比较方便？进行布局研讨； · 制作一个模型，便于布局计划； · 将常常使用物品放在工段最近处； · 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管； · 物品放置100%定位。 3. 要求摆放方法（三定） 1) 定点 · 确定摆放方法，比如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，在要求区域放置； · 尽可能立体放置，充足利用空间。 2) 定类 · 产品按机能或按种类区分放置； · 便于拿取和优异先出。 3) 定量 · 确定使用数量； · 确定所用容器和颜色等识别方法； · 做好防潮、防尘、防锈、防撞等方法。 2.2.3 整理对象 1. 生产区域定位和标识采取不一样色油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域。通道最低宽度为： · 人行道：1.0米以上； · 单向车道：最大车宽 + 0.8 米； · 双向车道：最大车宽 ×2 + 1.0米。通常区分： · 绿色：通行道/良品； · 黄线：固定永久设置； · 黄线（虚线）：临时/移动设置； · 白线：作业区； · 红线：不良区/不良品/紧急； · 在摆置场所标明所摆放物品； · 在摆放物体上进行标识； · 依据工作需要灵活采取多种标识方法； · 标签上要进行标明，一目了然； · 一些产品要注明储存、搬运注意事项和保养时间、方法； · 暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度； · 标识100%实施。 2. 办公室定位和标识 · 房门、入口悬挂部门别标示牌； · 在办公桌上用姓名牌标示岗位、姓名（并附个人照片）； · 周围设备或物品“四角”定位，如打印机、电脑桌、复印机等； · 办公桌面不应放置和办公无关物品，办公室物品放置尽可能要统一化，如“电话在右上角”，“公文架在左上角”等； · 桌垫底下不要置放照片或其它剪贴画、名片等，保持清洁； · 抽屉内分格定位，标示以利取物，如：办公用具类、私人用具类、表单类、样板类等； · 衣服外套应挂于私人物品区，不应披在椅子上； · 长时间（15分钟以上）离开位置或下班时，桌面物品归位。 3. 绿色盆栽 · 落地式或桌上式要适宜选择，以属阴性植物为佳； · 二楼以上盆景不得置放于靠窗户（可开式）旁，以保安全； · 加以定位且有“责任者”维护。 4. 会议室实施全部定位，如桌、椅、电话、烟灰缸、投影机、白板、白板笔、笔擦、茶杯、茶具等。 5. 档案文件 1) 档案名称 · 使用统一标准名称。 2) 档案文件分类编号 · 清查全部相关档案文件明细，加以整理分类； · 分类时依相同类者，做大、中、细等分类； · 依大、中、细分类加以编号，越简单越好。 3) 形迹颜色管理 · 利用技巧，使档案易取出、易放定位，如用斜线条和编号等。 4) 档案标示利用 · 封底页别文件名称索引总表； · 内页大区分引出纸或色纸之使用，方便索引检出。 6. 仓库 · 以分区、分架、分层来区分，管理成品及零部件堆放； · 设置标示总看板，使相关人员对现实状况掌握能一目了然；　　　　　　　　　 · 在料架或堆放区上，将物品人员品称或代号标示出来，以利找寻及归位； · 搬运工具也要给它安置一个固定家，不仅对环境整齐有帮助，而且更可降低“寻求”时间； · 有上锁要求库区，取放完成后要即时上锁； · 控制货物进出，发放时间，确保“优异先出”； · 周转越大部分，置放越靠出口； · 周转越小部分，置放越靠内侧，且要加盖防尘； · 往空间发展，零组件勿直接置放于地上； · 设定A、B类组件之最高、最低及安全存量； · 管制界限来控制各零组件库存量； · 超出界限表示异常，加以检验，呆、滞零组件清除； · 定时实施仓库大扫除； · 避免蟑螂、老鼠等损坏零组件。 7. 物品放置 · 物品堆高应避免超出 1.5M，超出应用料架叠放，且考虑拿取便利性； · 暂放物要张贴“暂放”标识； · 物料应置放于使其不变质、不变形场所； · 油、稀释剂等不能放于有火花场所； · 危险物、有机物等，应在特定场所保管。 8. 清扫用具 · 长柄者如扫把、拖把等，可用挂式； · 畚斗、垃圾桶等，可用地上定位式； · 水管之类者，用收卷式，较易保管。 2.3 清扫实施方法 2.3.1 推进清扫步骤 1. 准备工作 1) 安全教育—对职员做好清扫安全教育，对可能发生受伤、事故（触电、挂伤碰伤、涤剂腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤、灼伤）等不安全原因进行警示和预防。 2) 设备基础常识教育—对为何会老化、会出现故障，有什么样方法能够降低人为劣化原因，怎样降低损失进行教育。 3) 了解机器设备—经过学习设备基础结构，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢、漏油、漏气、振动、异音等情况原因解析，使职员对设备有一定了解。 4) 技术准备—指导及制订相关指导书，明确清扫工具、清扫位置。加油润滑基础要求、螺钉卸除紧固方法及具体次序步骤等。 2. 从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 1) 作业人员动手清扫而非由清洁工替换。 2) 清除常年堆积灰尘、污垢，不留死角。 3) 将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩里边打扫洁净。 3. 清扫点检机器设备 1) 设备原来是一尘不染、干洁净净，所以我们天天全部要恢复设备原来状态，这一工作是从清扫开始。 2) 不仅设备本身，连带其隶属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等）。 3) 轻易发生“跑、冒、滴、漏”部位要关键检验确定。 4) 油管、气管、空气压缩机等不易发觉、看不到内部结构要尤其留心注意。 5) 一边清扫，一边改善设备情况，把设备清扫和点检、保养、润滑结合起来。常言道：“清扫就是点检”，经过把污秽、灰尘、油渍、原材料加工剩下物清除掉，就会自然而然把磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺点暴露出来，就能够采取对应方法加以填补。 4. 整修在清扫中发觉有问题地方 1) 地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇摆，造成品责问题发生；连职员也轻易摔跟头，这么地板要立即整修。 2) 对松动螺栓要立即加以紧固，补上不见螺丝、螺母等配件。 3) 对需要防锈保护或需要润滑动作部分，要按要求立即加油保养。 4) 更换老化或破损水管、气管、油管。 5) 清理堵塞管道。 6) 调查跑、冒、滴、漏原因，并立即加以处理。 7) 更换或维修难于读数仪表装置。 8) 添置必需安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）。 9) 要立即更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏导线。 5. 查明污染发生源（跑、冒、滴、漏），从根本上处理问题即使天天进行清扫，油渍、灰尘和碎屑还是四处遍布，要根本处理问题，还需查明污染发生源，从根本上处理问题。制订污染发生源明细清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝。依据处理污染发生源影响程度、治理难度确定处理方法： 1) 污染后果处理轻易化——改善。这种方法是在现有基础上设法降低污染后果，所以投资小，技术程度低，人人全部能够参与。 2) 减低污染程度——改造。即对设备进行部分小改善，使污染情况有所好转。改造设备需要较高专业技术要求，所以通常有工程技术人员参与。 3) 根本根除污染——投资、革新。经过技术突破或资金等方法改变现实状况，这即使是消亡污染源最根本方法，却受很多条件约束。 6. 实施责任区域制对于清扫，应该进行区域划分，实施区域责任制，责任到人，不可存在没人理死角，制订区域清扫责任制。 7. 制订相关清扫基准制订相关清扫基准，明确清扫对象、方法、关键、程度、周期、使用工具、担当者等项目，确保清扫质量，推进清扫工作标准化。 2.3.2 清扫关键点 1. 领导以身作则成功是否关键在于领导，假如领导能够坚持这么做十天，大家全部会很认真地对待这件事；6S推行不好，那是因为6S仅靠行政命令去维持，缺乏领导以身作则。 2. 人人参与企业全部部门、全部些人员（包含最高领导）全部应一起来实施这个工作。 3. 责任到人最好能明确每个人应负责清扫区域，分配区域时必需绝对清楚地划清界限，不能留下没有些人负责区域（即死角）。 4. 自己动手自己清扫，不依靠清洁工。对自己责任区域全部不愿去认真完成职员，不要让她担当更关键工作。 5. 清扫就是点检一边清扫，一边改善设备情况。把设备清扫和点检、保养、润滑结合起来。 6. 防治污染源寻求并杜绝污染源，如油管漏油、摩擦噪音处理，并建立对应清扫基准，促进清扫工作标准化。 2.3.3 清扫对象 1. 接触原材料、成品部位，影响品质部位（如传送带、滚子面、容器、配管内、光电管、测定仪器） · 有没有不需要配线或其它物品； · 有没有劣化部件； · 有没有螺丝类松动、脱落。 2. 设备驱动机械、部品（如链条、链轮、轴承、马达、风扇、变速器等） · 有没有过热、异常音、振动、缠绕、磨损、松动、脱落等； · 润滑油泄漏飞散。 3. 仪表类（如压力、温度、浓度、电压、拉力等指针） · 指针摆动； · 指示值失常； · 有没有管理界限； · 点检难易度等。 4. 配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等配管、开关阀门、变压器等） · 有没有说明、流动方向、开关状态等标识； · 有没有不需要配管器具； · 有没有裂纹、磨损。 5. 设备框架、外盖、通道、立脚点 · 点检作业难易度（明暗、阻挡看不见、狭窄）。 6. 其它隶属机械（如容器、搬运机械、叉车、升降机、台车等） · 液体、粉尘泄漏、飞散； · 原材料投入时飞散； · 有没有搬运器具点检。 7. 保养用机器、工具（如点检、检验器械、润滑器具、材料、保管棚、备品等） · 放置、取用； · 计量仪器类脏污、精度等。 8. 清扫工具 · 抹布或拖把悬挂定位； · 洁净整齐，无不要物； · 扫帚或抹布进行数量管理。 9. 搬送车辆 · 进行日常点检； · 准备抹布，放在车辆某一处，方便随时清扫车辆上灰尘； · 车轮子等位置定时给予清扫，预防传输脏污。 10. 分类垃圾箱设置分类垃圾箱，便于垃圾分类回收： · 可再生（区分塑料、金属）； · 不可再生（生活垃圾）。 11. 污染源预防 · 安装防护罩； · 把垃圾箱设置不防碍工作显著位置； · 导流沟排除污水等。 12. 具体清理工作 · 清除终年堆积灰尘垃圾、污垢； · 清除因油脂、材料飞散、溢出、泄漏造成脏污； · 清除金属面生锈； · 清除无须要张贴物； · 更换不明了标识。 2.4 清洁实施方法 2.4.1 推进清洁步骤怎样根本实施前面“3S”呢？知道了“3S”关键性，我们还需要一个合理实施步骤，才能让我们工作事半功倍。下面我们来谈谈较为适宜实施步骤： 1. 对推进人员进行教育不要认为这是一个很简单工作，而忽略了对推进人员教育。往往因为简单，所以全部些人全部认为这个这么就行了，那个那样做就行了。最终因是不一样人了解而得到不一样结果，而无法得到落实实施后预期效果，使6S以后夭折。人思维是复杂而多变，我们必需统一了思想才能共同朝着一样目标奋斗。所以，我们必需对6S基础思想向推进人和全体职员进行必需宣传和教育。 2. 整理—区分工作区必需品和非必需品经过了必需教育，我们就应该率领推进人员到现场，将现在所用物品整理一遍，并调查它们使用周期，将这些物品统计起来。再区分必需品和非必需品。 3. 向作业者进行确定说明现场作业者是岗位主人，她能够做好该岗位工作，也能使该岗位工作走向不好方向。再说，也只有该岗位作业者最清楚该岗位需求，只有她们才知道我们工作中一些不完善或不适合地方。所以，我们区分必需品和非必需品时，应先向作业者问询确定清楚，并说明部分相关事情。 4. 撤走各岗位非必需品接下来，我们就应该将非必需品从岗位上撤走，而且要快速撤下来，决不能以“等明天”心态对待。 5. 整理—要求必需物品摆放场所撤走了非必需品，并不能说我们就能够结束了。对现场必需物品该怎么摆放？是否阻碍交通？是否阻碍作业者操作?拿取方便吗？依据实际条件、作业者作业习惯、作业要求，合理地要求摆放必需品位置。 6. 要求摆放方法摆放场所要求了，我们必需要确定一下摆放高度、宽度和数量，方便于管理。并将这些要求形成文字，便于以后改善、整体推进和总结。 7. 进行标识所用工作全部做了，我们有必需做部分标识，标识要求位置、高度、宽度、数量，方便职员识别，降低职员记忆劳动。 8. 讲放置方法和识别方法对作业者进行说明别忘了，人是需要交流，有了交流才能进步。所以，我们将要求下来放置方法和识别方法教给作业者，将工作从推进人员手中交移给作业者日常维护。在说明时，必需注意标准性问题。有些作业者开始会有部分不太适应或自认为不正确，但对于有必需实施要求，一定得让她实施。告诉她在实施过程中能够提出意见，改善这个要求，不过不能私自取消。也就是说，对基础要求我们必需实施强制手段，在完善改善领域里我们能够采取民主手法，强制加民主能够让我们工作走向愈加好。 9. 清扫并在地板上画出区域线，明确各责任区和责任人因为工厂范围很大，所以我们必需划分责任区和明确责任人。只有要求了责任范围和责任人，我们工作才能落实下去。不要相信“认识自觉”谎言，人有很多天性，惰性就是其中一个。我们能够用下面步骤图简单表示推进清洁整个步骤：整理：区分必需品和非必需品整理：要求必需物品摆放场所清扫：在地上划出区域线和管理担当 6S学习班要求摆放方法进行标注向作业者进行说明向作业者进行说明撤走各岗位必需品 2.4.2 清洁关键点 1. 落实6S意识为了促进改善，必需想出多种激励措施： · 充足利用多种措施，比如：6S新闻、领导巡视、6S宣传画、6S徽章、6S口号、6S日等种种活动，让职员天天全部感到新鲜，不会厌倦 · 为了实施改善活动，有必需寻求多种问题，制造改善理由 · 经过和其它企业水平比较，激发改善主动性 2. 6S一旦开始了实施就不能中途而废，不然企业又很快回到原来情形 3. 深刻领会了解3S（整理、整理、清扫）含义，根本落实3S。所谓“根本落实3S”，就是连续、反复不停进行整理、整理、清扫活动　进行3S 将3S习惯化将3S制度化（清洁）整理必需品和非必需品混放清除非必需品不产生非必需品机制整理找不到必需品用完物品放回原处取放方便机制清扫工作四处全部是脏污、灰垢清扫脏污不会脏污机制 2.4.3 清洁对象清洁是经过检验“3S”实施根本程度来判定其水平和程度，我们通常制订对多种生产要素、资源检验判定表来进行具体检验。 1. 制度化关键内容 · 环境维护制度化； · 设备管理制度化； · 作业方法制度化； · 现场巡视制度化； · 考评评价制度化。 2. 区域清扫制度化（区域清扫责任表） · 每位职员负责清扫项目有三项以上时，必需制订责任表，天天确定； · 有负责区域清扫时，一定有清扫责任表； · 明确每项工作关键点和判定基准； · 班、组长天天确定职员实施情况，并在表上确定； · 部门主管每七天最少确定一次班、组实施情况，并在表上确定； · 能够结合工作清单方法确定每位职员工作情况。 2.5 安全实施方法 2.5.1 推进安全步骤 1. 制订现场安全作业基准 1) 通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线； 2) 设置工装夹具架，用完后归回原处； 3) 物品按要求放置，堆积时要遵守一定高度限制，以避免倾倒； 4) 灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等严禁放置物品； 5) 易爆、易燃、有毒物品专区放置，专员管理； 6) 材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取预防倒下方法； 7) 需要专业人员使用机动车、设备，其它人不得违规使用。 2. 要求职员着装要求 1) 工作服是否合身； 2) 袖口、裤角是否系紧，有没有开线； 3) 衣扣是否扣好； 4) 工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电危险）； 5) 不穿拖鞋或轻易打滑鞋； 6) 安全帽、安全鞋正确使用； 7)

展开阅读全文