落锤冲击试验.doc

作业指导书
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落锤冲击试验

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第一章 落锤冲击试验
1适用范围
本指导书适用于管材的抽样检验和作为连续生产时抽样检验的依据。
2试验依据
GB /T14152 -2001 热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法 时针旋转法 (eqv ISO 3127:1994)
3试验原理
以规定质量和尺寸的落锤从规定高度冲击试验样品规定的部位，即可测出该批产品的真实冲击率（整批产品进行试验时，其冲击破坏总数除以冲击总数即为真实冲击率TIR，以百分数表示）。
TIR最大允许值为10%
4试验设备
4.1落锤冲击试验
落锤冲击试验机由试验台、备件箱、电器柜和控制仪表组成。
4.1.1试验台由试件升降机构、落锤提升机构、防二次冲击机构、落锤
导向装置等部分总成。
4.1.1.1试件升降机构：用于安装不同规格的管材试件。
4.1.1.2落锤提升机构由提升架和落锤冲击架两部分组成，落锤冲击架
可以安装不同质量的落锤，同时使落锤沿导向导轨自由准确的落下，
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落锤的规则可以根据试件的外形尺寸进行更换。
4.1.1.3防二次冲击机构使防止落锤冲击反弹后再次下落形成对试件的再次冲击，以保证得到正确的实验结果。
4.1.1.4落锤导向装置保证落锤在铅直方向自由落下。导向管选取用剩磁材料，以保证落锤下落时不受影响，导向管下部开活动门，以便安装落锤。
4.2电器控制柜各按钮功能如下：
4.2.1空气开关：控制系统总电源开合。
4.2.2吸盘旋钮：用于控制吸盘有无吸力。
4.2.3捕捉旋钮：用于控制捕捉机构在落锤第一次冲击试样后对落锤进行捕捉。
4.2.4落锤上升按钮：按动此按钮，吸盘吸附锤体上升至预期位置。
4.2.5落锤下降按钮：落锤冲击试样结束后，按动此按钮，使吸盘下降至规定位置。
4.2.6落锤停止按钮：吸盘在上升或下降过程中按动此按钮，吸盘可随时停止。
4.2.7设置：该设置为双向显示的智能数控仪，用于设置落锤的冲击高度。
5试样的制备
5.1试样的制备：试样应从一批或连续生产的管材中随机抽取切割而
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成，其切割端面应和管材的轴线垂直，切割端面应清洁，无损伤。
5.2管材试样长度为（200±10）mm
5.3试样标线：外径大于40mm的试样应沿其长度方向画出等距离标线，并顺序编号。不同外径的管材试样的画线数量见表1.对于外径小于或等于40mm的管材，每个试样只进行一次冲击。
5.4试样数量：试验所需试样数量可根据GB/T14152-2001第八章规定
6状态调节
6.1试样应在(0±1)℃或(20±2)℃的水浴或空气浴中进行状态调节，最短调节时间见表4.仲裁检验时应用水浴。
表4 不同壁厚管材状态调节时间表
壁厚mm
调节时间，min
水浴
空气浴
σ≤8.6
15
60
8.6＜σ≤14.1
30
120
σ＞14.1
60
240
表1 不同外径管材应画线数
公称外径，mm
应划线数
公称外径，mm
应划线数
≤40
—
160
8
50
3
180
8
63
3
200
12
75
4
225
12
90
4
250
12
110
6
280
16
125
6
＞315
16
140
8
—
—
6.2状态调节后，壁厚小于或等于8.6mm的试样，应从空气浴中取出
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10s内或从水浴中取出20s内完成试验。壁厚大于8.6mm的试样，应从空气中取出20s内或从水浴中取出30s内完成试验。如果超过此时间间隔，应把试样再预处理至少5min。若状态调节温度为(20±2)℃试验环境温度为(20±5)℃，则试样取出到试验完毕的时间放宽到60s
注：对于内外壁光滑的管材，应测量管材各部分壁厚，根据平均壁厚进行状态调节。对于波纹管和有加强筋的管材，根据截面最厚处进行测量
7实验步骤
7.1试件选取（见5）
7.2试件状态调节（见6）
7.3合上电器控制柜上的空气开关，这时电源指示灯亮，设备进入试验状态。
7.4将试验台前门打开，旋转手轮，使试验台内试样安装夹具下降，将选取的试样安装在V型夹具上。旋转手轮，使试件上升并刚好接触
到试件定位块时停止，前门关闭。
7.5按动“落锤下降″按钮，落锤吸盘下降至落锤安装位置时停止，这
时“设置″器上显示的数字为下限设定高度。将“旋转吸盘”旋钮至开位，吸盘产生吸力，将导向装置下部的活动门打开，将选择好的冲击落锤安装于吸盘上，关闭活动门。
7.6在设置器上设置落锤冲击高度即为实际冲击高度。
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7.7按动“落锤上升”按钮，落锤吸盘吸附落锤上升至设置位置时，自动停止。将“捕捉”旋钮拨至开位，指示灯亮，机构进入捕捉状态。将“吸盘”旋钮拨至关位，吸盘吸力释放，落锤自由下落，对试样进行冲击，该机构在落锤第一次冲击到试样后对其进行捕捉。
至此，冲击试验操作过程结束，如进行另一试件冲击试验，重复上述操作。试验结束后，应先将“捕捉”旋钮置于关位，再关闭空气开关。
8试验结果的表示及判定
8.1破坏的定义：用肉眼观察，试样经冲击产生裂纹、裂缝或试样破碎称为破坏。因落锤冲击形成的凹痕或变色不认为是破坏。
8.2若试验的冲击破坏数在图2（表5）的A区，则判定该批的TIR小于或等于10%（用A表示）。
8.3.若试验的冲击破坏数在图2（表5）的C区，则判定该批的TIR大
于 10%（用C表示）而不予接受.
8. 4若试验的冲击破坏数在图2（表5）的B区，而生产方在出厂检验时已判定其TIR值小于或等于10%（用B表示），则可认为该批的TIR值不大于规定值。若验收方对批量的TIR值是否满足要求持怀疑时，仍按8.1条进行冲击试验。
8.5试验过程中真实严谨的填写试验原始记录.
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表5 TIR为10%时判定表
冲击总数
冲击破坏数
冲击总数
冲击破坏数
A区
B区
C区
A区
B区
C区
25
0
1～3
4
46
1
2～6
7
26
0
1～4
5
47
1
2～6
7
27
0
1～4
5
48
1
2～6
7
28
0
1～4
5
49
1
2～7
8
29
0
1～4
5
50
1
2～7
8
30
0
1～4
5
51
1
2～7
8
31
0
1～4
5
52
1
2～7
8
32
0
1～4
5
53
2
3～7
8
33
0
1～5
6
54
2
3～7
8
34
0
1～5
6
55
2
3～7
8
35
0
1～5
6
56
2
3～7
8
36
0
1～5
6
57
2
3～8
9
37
0
1～5
6
58
2
3～8
9
38
0
1～5
6
59
2
3～8
9
39
0
1～5
6
60
2
3～8
9
40
1
2～6
7
61
2
3～8
9
41
1
2～6
7
62
2
3～8
9
42
1
2～6
7
63
2
3～8
9
43
1
2～6
7
64
2
3～8
9
44
1
2～6
7
65
2
3～9
10
表5 TIR为10%时判定表
冲击总数
冲击破坏数
冲击总数
冲击破坏数
A区
B区
C区
A区
B区
C区
45
1
2～6
7
66
2
3～9
10
67
3
4～9
10
96
5
6～12
13
68
3
4～9
10
97
5
6～12
13
69
3
4～9
10
98
5
6～13
14
70
3
4～9
10
99
5
6～13
14
71
3
4～9
10
100
5
6～13
14
72
3
4～9
10
101
5
6～13
14
73
3
4～10
11
102
5
6～13
14
74
3
4～10
11
103
5
6～13
14
75
3
4～10
11
104
5
6～13
14
76
3
4～10
11
105
6
7～13
14
77
3
4～10
11
106
6
7～14
15
78
3
4～10
11
107
6
7～14
15
79
3
4～10
11
108
6
7～14
15
80
4
5～10
11
109
6
7～14
15
81
4
5～11
12
110
6
7～14
15
82
4
5～11
12
111
6
7～14
15
83
4
5～11
12
112
6
7～14
15
84
4
5～11
12
113
6
7～14
15
85
4
5～11
12
114
6
7～15
16
86
4
5～11
12
115
6
7～15
16
87
4
5～11
12
116
6
7～15
16
88
4
5～11
12
117
7
8～15
16
89
4
5～12
13
118
7
8～15
16
90
4
5～12
13
119
7
8～15
16
91
4
5～12
13
120
7
8～15
16
92
5
5～12
13
121
7
8～15
16
93
5
5～12
13
122
7
8～15
16
94
5
5～12
13
123
7
8～16
17
95
5
5～12
13
124
7
8～16
17

10试验报告
试验报告应包括下列内容：
a）本国家标准号
b）试样名称，规格，生产日期
c）试样来源（对单批或连续生产的试样描述）
d）试样的数量
e）试验温度，℃
f）落锤质量（kg）和冲击高度（mm）
g）锤头类型
h) 试样破坏数
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i）试样冲击总数
j）以A B C表示结果
k）任何影响结果的因素，如标准中没有规定的任何事故和操作细节
l）试验人员和试验日期