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七、原砼路面恢复一、土方填筑（1）、施工准备 施工准备工作的主要内容如下：填土压实工艺试验，施工测量放样，建立地面防护排水系统。（2）、施工测量放样 按图纸要求进行现场放样，按测量规程，根据地形标定出路基边缘线、零填线、坡脚线、边沟轴线、取土场、弃土场轮廓线。其桩距为20米，并在施工中每填一层，按设计及规范要求放样一次，以控制填土边缘。放样所用的桩橛应带有明显标志。并将上述结果报监理工程师检核。（3）、建立地面防、排水系统在施工前，按设计要求的断面尺寸确定排水沟的位置，用人工开挖出排水沟，集水井等排水措施。以保证施工场地不受积水、冲刷破坏，且避免造成环境的污染和破坏。 （4）分层填筑 填料要求:填土材料可采用粘性土或亚粘土，填土中不得含有石块、碎石、灰渣及有机物。不得使用淤泥、沼泽土、泥炭土、有机土以及含生活垃圾的土做路基填料。对液限大于50%、塑性指数大于20、可溶盐含量大于5%、700有机质烧失量大于8%的土，未经技术处理不得用于作路基填料。（5）、填筑工艺1、路堤填筑按区段分层进行，区段长度根据顶板的形状以及原地面标高进行划分。同一层次应采用同类填料，以利施工和品质控制，不同层次填筑，不得已使用另种填料时，应遵循层间土质渗透、反滤、排水的原则。 2、施工中每层路堤填料，应均匀的摊铺在路堤在整个宽度上并大致平整。施工时，基坑内的土回填至挡墙。填筑应随运随填，随铺随压。（6）、摊铺整平每层路堤填料用推土机摊平后再用平地机刮平，横纵方向保持平顺均匀以保证压实效果。摊铺平整后的填料面应留有2%3%的横坡以利排水。（7）机械碾压及压实度1、回填路基压实采用振动碾为主进行，构筑物周围的填土则用小型机械夯实。各种填实的压实工艺参数，根据压实试验结果决定，并根据施工现场的实际情况加以调整。2、回填路基密实度检测采用灌砂筒进行检测。3、每层填料的压实层面应碾压或夯压至大致平整，局部凹凸差不大于30mm。收工前，必须将填筑的松土压实完毕。4、碾压完成后要经监理工程师检验合格后，方能进行下一层的填筑施工。施工中每层填土的控制试验除沿线路长度每200m取4处土样进行干密度试验外，还应根据监理工程师指示。二、基层施工本工程基层采用45cm厚碎稳层。质量要求：压实后结构应平整坚实，结成板体。无明显裂缝或局部网状龟裂、无浮土、脱皮、松散现象。12T压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm。（1）施工测量施工前对路基按质量验收标准进行验收。之后，恢复中线，每1020m设一桩，并在两侧路面边缘外0.30.5m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出基层（或基底层）边缘设计标高及松铺厚度的位置。（2）备料根据各路段基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段的干燥集料数量。根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的数量。也可根据各种集料所占的比例及其松干密度，计算每种集料的松铺厚度，以控制集料施工配合比，而对结合料（水泥）仍以每袋的摊铺面积来控制剂量。 (3) 拌和混合料从拌合均匀到压实时间应根据不同湿度混合料水化结硬速度而定，气温在20以上时，不宜超过12d；当气温在520时，不宜超过24d。使用含水泥的混合料，从开始拌合至压实时间，应在58小时内完成。（4）摊铺和碾压采用挖掘机进行摊铺，人工配合整平，摊铺每层应按虚厚一次铺齐，颗粒分布均匀，厚度一致，不得多次找补，已摊平的应保持摊铺层清洁，摊平后采用三轮振动式压路机进行碾压。在碾压前和碾压中应适量洒水，碾压时的含水量宜在最佳含水量的允许范围内，在碾压过程中有过碾部位，应进行换填处理。测量配合测定路面标高及纵向、横向坡度，满足设计要求，并经检查复核。三、水泥混凝土面层（1）施工测量施工前对碎稳层按质量验收标准进行验收。之后，测放出道路中线，测量碎稳层标高(路边和路中)。根据测量结果采用槽钢精确布设标高控制带，间隔45m布设一条。横缝传力杆、拉杆等均采用设支架先置，禁止在混凝土浇筑后插入，防止与混凝土的握裹失效。传力杆在设计位置作好防腐处理。（2）备料水泥采用42.5普通硅酸盐水泥。粗集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、砾石、破碎砾石，并且集料吸水率不应大于1.0%。（3）混凝土配合比设计混凝土面层的配合比应满足弯拉强度、工作性、耐久性三项技术要求。路面混凝土外加剂的使用应符合下列要求：A.高温施工时，混凝土搅拌物的初凝时间不得小于3h，低温施工时，终凝时间不大于10H。B.外加剂的掺量应由混凝土试配试验确定。C.引气剂与减水剂或高效减水剂等外加剂复配在同一水溶液中时，不得发生絮凝现象。（4）施工方法：安装模板；在摊铺混凝土前，应先安装两侧模板。 模板内侧应涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂，以便利拆模。 设置传力杆；当两侧模板安装好后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上设置传力杆。混凝土的拌和与运送；A.混合料的制备B.拌制混凝土：要准确掌握配合比，特别要严格控制用水量、最小单位水泥用量。每天开始拌和前，应根据天气变化情况，测定砂、石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量。每拌所用材料应过秤。 C.运送：混合料采用罐车运送，人工配合泵车摊铺。混凝土的摊铺和震捣；A.人工摊铺及振捣：当运送混合料的车辆运达摊铺地点后，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀。要注意防止出现离析现象。B.机械摊铺及振捣：振实工序的工作内容主要是用插入式振捣机组或弧形振动梁对摊铺整平后的混凝土进行振捣密实、均匀；使混凝土路面成形后获得尽可能高的抗折、抗压强度。 接缝的设置；A.胀缝，胀缝应与混凝土路面中心线垂直,缝壁垂直于板面,宽度均匀一致,缝中不得有粘浆或坚硬杂物,相邻板的胀缝应设在同一横断面上。胀缝传力杆的准确定位是胀缝施工成败的关键,传力杆固定端可设在缝的一侧或交错布置。胀缝缝壁垂直，上下贯通，缝宽一致，缝内无连浆和砂石等杂物；缩缝顺直，切缝深度不小于设计要求。封缝料饱满平整，不得外溢。缝内不得有杂物。传力杆应与板面和路中心线平行；纵缝拉杆应垂直于路中心线并与板面平行。拉杆应避免在锯缝附近。B.横向缩缝，即假缝。混凝土面板的横向缩缝一般采用锯缝的办法形成，深度为板厚的1/3,且不小于7cm。锯缝宜在混凝土强度达到812MPa时进行。C.纵缝为平缝带拉杆时,应根据设计要求,预先在模板上制作拉杆置放孔,模板内侧涂刷隔离剂,拉杆采用螺纹钢筋制作。缝槽顶面采用锯缝机切割,深度为34cm,并用填缝料灌缝。D.接缝填封混凝土养护期满即可填封接缝,填封时接缝必须清洁、干燥。填缝料应与缝壁粘附紧密,不渗水,灌注高度一般比板面低2mm左右。采用灌入式填缝施工，填缝料应与混凝土缝壁黏附紧密不渗水。表面整修；A.表面修整：混凝上终凝前必须用人工或机械抹平其表面。B.防滑：为保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。最普通的做法是用棕刷顺横向在抹平后的表面上轻轻刷毛；也可用金属丝梳子梳成深l2mm的横槽。3