冲压技术复习题.pdf

、1-塑性变形的物体体积保持，其表达式可写成。2冷冲压生产常用的材料有、。3 物体在外力的作用下会产生变形,如果外力取消后,这种变形称为塑性变 形。4-影响金属塑性的因素有一、与、金属的尺寸因 素。5在冲压工艺中,有时也采用加热成形方法,加热的目的是,增加材料在一次成型中所能达到的变形程度;提高工件的成形准确度。6.冲压工艺中采用加热成形方法,以增加材料 能达到变形程度的要求。7材料的冲压成形性能包括 和 两部分内容。8 压应力的数目及数值愈,拉应力数目及数值愈,金属的塑性.9在_下引起的变形,所需的变形抗力之值较大,而在 下引起的变形,所需的变形抗力之值就比较小。10 在材料的应力状态中,压应力的成分,拉应力的成分，愈有利于材料塑性的发挥。II-一般常用的金属材料在冷塑性变形时,随变形程度的增加,所有强度指标均,硬度也_，塑性指标，这种现象称为加工硬化。12 用间接试验方法得到的板料冲压性能指标有_、板厚方向性系数r和板平面方向性系数r o13在筒形件拉深中如果材料的板平面方向性系数 r越大,则 的高度。14 硬化指数n值大,硬化效应就大,这对于 变形来说就是有利的。15-当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形一定是 变形,故称这种变形为 变形。16-当作用于坯料变形区的压应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形一定是 变形,故称这种变形为 变形。17-材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的。18 材料的冲压性能好,就是说其便于冲压加工,一次冲压工序的.和大,生产率高,容易得到高质量的冲压件,模具寿命长等。19-的比值称为屈强比。屈弓虽比，对所有的冲压成形工艺都有利。二、判断题(正确的打错误的打X)1-变形抗力小的软金属,其塑性一定好。(F)2 物体的塑性仅仅取决于物体的种类,与变形方式和变形条件无关。(F)3-金属的柔软性好,则表示其塑性好。()4-变形抗力是指在一定的加载条件和一定的变形温度下,引起塑性变形的单位变形力。5物体某个方向上为正应力时,该方向的应变一定是正应变。()6物体某个方向上为负应力时,该方向的应变一定是负应变。()7物体受三向等压应力时,其塑性变形可以很大。()8材料的塑性是物质一种不变的性质。()9金属材料的硬化是指材料的变形抗力增加。()10*物体受三向等拉应力时,坯料不仝声生在向朔枇赤弦()11-当坯料受三向拉应力作用,而且时,在最大拉应力b 方向上的变形一定是伸长变形,在最小拉应广C一 七金水忆一定是压缩变形，R)12-当坯料受三向压应力作用,而且0 Oi(73时,在最小压应力Ga方向上的变形一定是伸长变形,在最大压应力=1方向上的变形一定是压缩变形(R)三、问答题1-影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些?2-请说明屈服条件的含义,并写出其条件公式。3 什么是材料的机械性能?材料的机械性能主要有哪些?4-什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响?5 什么是板厚方向性系数?它对冲压工艺有何影响?6什么是板平面各向异性指数八r?它对冲压工艺有何影响?7如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏？1.冲裁既可以直接冲制，又可以为其他 制备毛坯。2.从广义来说，利用冲模使材料 叫冲裁。它包括、_、等工序。但一般来说,冲裁工艺主要是指 和落料。3.冲裁根据变形机理的不同,可分为 和 04.冲裁变形过程大致可分为、三个阶段。5.冲裁件的切断面由、,、四个部分组成。6.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料 的结果。7.光亮带是紧挨圆角带并与 的光亮部分,它是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料,使其受到_和 的作用而形成的。8.冲裁毛刺是在刃口附近的伸面上材料出现 时形成的。9.塑性差的材料,断裂倾向严重,增宽,而 所占比例较少,毛刺和圆角带一;反之,塑性好的材料，光亮带一。10.增大冲裁件光亮带宽度的主要途径为:、对凸模下面的材料 甩_施加反向压力,此夕卜,还要合理选择塔边、注意润滑等。1L减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有:、等措 施。12.冲裁凸模和凹模之间的,不仅对冲裁件的质量有极重要的影响,而且还影响模具、和推件力等。13.冲裁间隙过小时,将增大 力、力、力以及缩短模具寿命o14.合理间隙冲裁时,上下刃口处所产生的剪裂纹,光亮带约占板厚的1/21/3左右,切断面的塌角、毛刺和斜度,完全可以满足一般冲裁件的要求。15.间隙过小时,出现的毛刺比合理间隙时的毛刺,但易去除,而且断面的斜度和塌 角，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。16.冲裁间隙越大,冲裁件断面光亮带区域越,毛刺越；断面上出现二次光亮带 是因间隙太 而引起的。17.影响冲裁件毛刺增大的原因是间隙大。18.间隙过大时,致使断面光亮带.,塌角及斜度,形成 的拉长毛刺。19.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的.的差值,差值._,则精度。20.所选间隙值的大小,直接影响冲裁件的 和 精度。21.影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面,一是,二是冲裁结束后冲裁件相对于 尺寸的偏差。影响冲裁件尺寸精度的因素有一、材料、工件的,、材料的 等,其中 起主导作用。22.当间隙值较大时,冲裁后因材料的弹性回复使 _凹模尺寸;冲孔件的孔径。23.当间隙较小时,冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸,冲孔件的孔径,。24.对于比较软的材料,弹性变形量,冲裁后的弹性回复值亦,因而冲裁件的精度;对于较硬的材料则。25.冲模的制造精度,则冲裁件的精度。26.间隙过小,模具寿命,采用较大的间隙,可 模具寿命。27.随着间隙的增大,冲裁力有 的降低,而卸料力和推料力。28.凸、凹模磨钝后,其刃口处形成圆角,冲裁件上就会出现不正常的毛刺,凸模 时,在落料件边缘产生毛刺;刃口磨钝时,在冲孔件孔口边缘产生毛刺;凸、凹模 刃口均磨钝时,则一 均产生毛刺。消除凸（凹）模刃口圆角的方法是（凹）模的工作端面。29.冲裁间隙的数值,等于 之差。30.在设计和制造新模具时,应采用 的合理间隙。31.材料的厚度越大,塑性越低的硬脆性材料,则所需间隙 值就；而厚度越薄、塑性越好的材料,所需间隙值就 O32 合理间隙值和许多因素有关,其主要受 和 因素的影响。33 在冲压实际生产中,主要根据冲裁件的、和 三个因素给间隙规定一个范围值。34 在设计模具时,对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件,应选用一 的间隙值;对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件,以提高模具寿命为主,应选用 的间隙值。35-冲孔时,凸模刃口的尺寸应 或 冲孔件的 极限尺寸。36-落料件的尺寸与 刃口尺寸相等,冲孔件的尺寸与 尺寸相等。37、冲裁模凸模和凹模的制造公差与冲裁件的、有关。38-落料时,因落料件的大端尺寸与澳模尺寸相等,应先确定凹模尺寸,即以凹模尺寸为基础,为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件,故落料凹模基本尺寸应取,而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸._。39冲孔时,因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致,应先确定凸模尺寸,即以凸模尺寸为基 础,为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件,故从孔凸模基本尺寸应取,而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸._。40-凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有 性,制造周期短,便于.。其 缺点是一 小、模具制造.、。41-配制加工法就是先按.加工一个基准件（凸模或凹模）,然后根据基准件的 再按间隙配作另一件。42-落料时,应以为基准配制,凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。43-冲孔时,应以 为基准配制,凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。44-凸、凹模分开制造时,它们的制造公差应符合 的条件。45-配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由 保证,工艺比较简单,不必校核的条件,并且可放大.的制造公差,使制造容易。46-冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的 及 间隙配制。故在凹模上只标注,，不标注，同时在零件图的技术要求上注明 O47-冲裁件的经济公差等于不高于.,一般落料件公差最好低于,级,冲孔件最 好低于.级。48-所谓冲裁件的工艺性,是指冲裁件对冲裁工艺的一。49-分析冲裁件的工艺性，主要从冲裁件的,、冲裁件的,和冲裁件 的一 等三方面进行分析。50-冲裁件的断面粗糙度与材料、材料,冲裁模 刃口锐钝情况以及冲模的 有关。当冲裁厚度为_以下的金属板料时,其断面粗糙度Ra 一般可达.。51-冲裁件在条料、带料或板料上的.叫排样。52-排样是否合理将影响到材料的、模具的,等。53 材料的利用率是指.面积与 面积之比,它是衡量合理利用材料的指标。54 冲裁产生的废料可分为两类,一类是,另一类是。55 减少工艺废料的措施是:设计合理的排样方案,选择合理的板料规格和合理的搭 边值;利用废料作小零件。56 排样的方法,按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。57 对于有废料排样,冲裁件的尺寸完全由冲模来保证,因此制件的精度高,模具寿 命高，但材料利用率低。无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件,无任何搭边，冲件的质量精度要差一些,但材料利用率最高。58 无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件,无任何搭边,冲裁件的质量和精 度要差一些,但材料的利用率高。59 排样时,冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。60 搭边是一种工艺废料废料,但它可以补偿定位误差和料宽误差,确保制件合格;搭边还可增加条刚度，提高生产率;此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间 隙，从而提高模具寿命。硬材料的搭边值可小一些;软材料、脆材料的搭边值要大 一些o冲裁件尺寸大或者有尖突复杂形状时,搭边值取大一些;材料厚的搭边值要取大 一些。61 手工送料,有侧压装置的搭边值可以小，刚性卸料的比弹性卸料的搭边值大。62.冲裁件尺寸大或是有尖角时,搭边值取大一些；材料厚的搭边值要取大一些。63 在冲裁件过程中,冲裁力是随凸模进入材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指 冲裁力的最大值。64 在冲裁结束时,由于材料的弹性回复及磨擦的存在,将使冲落部分的材料梗塞在四 模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上o65 从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需的力称卸料力,将梗塞在凹模内的废料或冲 件顺冲裁方向推出所需的力称,逆冲裁方向将冲件从凹模内顶出所需的力称顶料力。66 采用弹压卸料装置和下出件方式冲裁时,冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力之 和;采用刚性卸料装置和下出料方式冲裁时,冲压力等于冲裁力、推料力之和;采用弹性 卸料装置和上出料方式冲裁时,冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力、顶料力之和。67 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动,常用阶梯凸模 冲裁法、斜刃口冲裁法和加热冲裁法来降低冲裁力。68-在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材 料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用阶梯布置，即将小凸模做短一些。这样可保证冲裁时,大直径凸模先冲。69 阶梯冲裁时,大凸模长度应比小凸模长度长，可以保证冲裁时大凸模先冲。70 采用斜刃冲裁时,为了保证冲件平整,落料时应将凸模做成平刃;冲孔时应将凹 模做成平刃。71-材料加热后,由于抗剪强度降低,从而降低了冲裁力。72模具压力中心就是冲压力合力的作用点。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中 心线。如果模具的压力中心不通过压力机滑块的中心线，则冲压时滑块会承受偏心载 荷，导致滑块、压力机导轨及模具导向部分零件不正常磨损；还会使合理间隙得不到保 证,从而影响制!件的质量和模具的寿命。73-冲裁模的形式很多,按送料、出件及排除废料的自动化程度可分为手动模、半自动 模和自动模等三种。74-按工序组合程度分,冲裁模可分为单工序模、级进模和复合模等几种。75-在压力机的一次行程中,只完成一个冲压工序的冲模称为单工序模。76.在条料的送进方向上,具有两个或两个以上的工位,并在压力机的一次行程中,在 不同的工位上完成两个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。77在压力机的一次行程中,在模具的同一位置上,完成两个或两个以上的冲压工序 的模具,叫复合模。78-冲裁模具零件可分为工艺零件、结构零件。79-组成冲模的零件有工作零件、定位零件、导向零件、压料、卸料和出件零件，支 撑零件,紧固及其它零件等。80-所谓定位零件,是指用于确定条料或工序件在模具中的正确位置的零件。81-所谓导向零件，是用于确定上、下模相对位置、保证位置精度的零件。82-级进模中,典型的定位结构有挡料钉及导正销和侧刃等两种。83-无导向单工序冲裁模的特点是结构简单,制造成本低,但使用时安装调整凸、凹 模间隙较不方便，冲裁件质量差，模具寿命低，操作不安全。因而只适用于精度不高、形状简单，批量小的冲裁件的冲压。84-由于级进模生产率高,便于操作,易实现生产自动化,但轮廓尺寸大,制造复杂,成 本高,所以一般适用于批量大、小尺寸工件的冲压生产。85-由于级进模的工位较多,因而在冲制零件时必须解决条料或带料的定位问题,才能 保证冲压件的质量。常用的定位零件是挡料钉和侧刃。86-应用级进模冲压,排样设计很重要,它不但要考虑材料的合理利用,还应考虑制件 的精度要求、冲压成形规律、模具寿命等问题。87-级进模的排样设计时,对零件精度要求高的,除了注意采用精确的定位方法外,还应 尽量减少工位数，以减少定位累积误差。孔距公差较小的孔应尽量同一工位中冲出。88-需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的零件,采用连续冲压时,位于成形过程变形部位 上的孔,应安排在成形后冲出,落料或切断公步一般安排在最后工位上。89-全部为冲裁工步的级进模,一般是先冲孔后落料。先冲出的孔可作为后续工位的 定位孔，若该孔不适合定位或定位要求较高时,则应冲出工艺孔作定位用。90-复合模在结构上的主要特征是有一个既是冲孔的凹模又是落料凸模的凸凹模。91-按照落料凹模的位置不同,复合模分为顺装复合模和倒装复合模两种。92-凸凹模在上模,落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模。93凸模的结构形式,按其断面形状分为圆形、非圆形；按刃口形状有平力、斜力 等;按结构分为整体式、镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等。94-凸模的固定方式有台肩固定、钾接、螺钉和销钉固定以及粘结挤浇注固定和快 换固定等。95-整体阶梯式圆形凸模强度高，刚性好,装配修磨方便。其工作部分的尺寸由计算而 得;与凸模固定板配合部分按过渡配合制造。96非圆形凸模，如果固定部分为圆形,必须在固定端接缝处加防转销；以钾接法固定 时，钾接部分的硬度较工作部分要低。97-凹模的类型很多,按外形分有圆形、方形或长方形,按结构分有整体式和镶拼98-对于大中型的凸、凹模或形状复杂,局部薄弱的小型凸、凹模常采用镶拼结构。二、判断题(正确的打错误的打X)1-冲裁间隙过大时,断面将出现二次光亮带。()2冲裁件的塑性差,则断面上毛面和塌角的比例大。()3 形状复杂的冲裁件,适于用凸、凹模分开加工。()4-对配作加工的凸、凹模,其零件图无需标注尺寸和公差,只说明配作间隙值。()5整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。()6-利用结构废料冲制冲件,也是合理排样的一种方法。()7采用斜刃冲裁或阶梯冲裁,不仅可以降低冲裁力,而且也能减少冲裁功。()8-冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力,一般采用加热冲裁的 方法进行。()9-冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。()10-模具的压力中心就是冲压件的重心。()11-冲裁规则形状的冲件时,模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。()12 在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔(或落料)的冲模称为复合模。()13-凡是有凸凹模的模具就是复合模。()14-在冲模中,直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。()15-导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。()16-侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。()17-侧压装置因其侧压力都较小,因此在生产实践中只用于板厚在03mm以下的薄板冲压。()18-对配作的凸、凹模,其工作图无需标注尺寸及公差,只需说明配作间隙值。()19-采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,冲孔时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。()20-采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,落料时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。()21 凸模较大时,一般需要加垫板,凸模较小时,一般不需要加垫板。()22在级进模中,落料或切断工步一般安排在最后工位上。()23-在与送料方向垂直的方向上限位,保证条料沿正确方向送进称为送料定距。()24-模具紧固件在选用时,螺钉最好选用外六角的,它紧固牢靠,螺钉头不外露。()25-整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。()26-精密冲裁时,材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。()27、在级进模中,根据零件的成形规律对排样的要求,需要弯曲、拉深、翻边等成形工序 的冲压件,位于成形过程变形部位上的孔,应安排在成形工位之前冲出。()28-压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时,上模座的上平面至下模座的下平面之间 的距离。()29无模柄的冲模,可以不考虑压力中心的问题。()三、选择题(将正确的答案序号填到题目的空格处)1、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了。A、光亮带B、毛刺C、断裂带2、模具的合理间隙是靠 刃口尺寸及公差来实现。A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模3、落料时,其刃口尺寸计算原则是先确定。A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差4、当冲裁间隙较大时,冲裁后因材料弹性回复,使冲孔件尺寸 凸模尺寸,落料件尺寸 凹模尺寸。A、大于,小于B、大于,大于C、小于,小于D、小于,大于5、对T形件,为提高材料的利用率,应采用。A、多排B、直对排C、斜对排6、冲裁多孔冲件时,为了降低冲裁力,应采用 的方法来实现小设备冲裁大冲 件。A、阶梯凸模冲裁B、斜刃冲裁C、加热冲裁7、斜刃冲裁比平刃冲裁有 的优点。A、模具制造简单B、冲件外形复杂C、冲裁力小8、为使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出,所需要的力称为。A、推料力B、卸料力C、顶件力9、模具的压力中心就是冲压力 的作用点。A、最大分力B、最小分力C、合力10、冲制一工件,冲裁力为F,采用刚性卸料、下出件方式,则总压力为。A、冲裁力+卸料力B、冲裁力+推料力C、冲裁力+卸料力+推料力11、如果模具的压力中心不通过滑块的中心线,则冲压时滑块会承受偏心载荷,导致导轨 和模具导向部分零件.。A、正常磨损B、非正常磨损C、初期磨损12、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求,宜采用。A、导板模B、级进模C、复合模13、用于高速压力机上的模具是。A、导板模B、级进模C、复合模14、用于高速压力机的冲压材料是。A、板料B、条料C、卷料15、对步距要求高的级进模,采用 的定位方法。A、固定挡料销B、侧刃+导正销C、固定挡料销+始用挡料销 16、材料厚度较薄,则条料定位应该采用。A、固定挡料销+导正销B、活动挡料销C、侧刃17、导板模中,要保证凸、凹模正确配合,主要靠 导向。A、导筒B、导板C、导柱、导套18、在导柱式单工序冲裁模中,导柱与导套的配合采用。A、H7/m6 B、H7/r6 C、H7/h619、由于级进模的生产效率高,便于操作,但轮廓尺寸大,制造复杂,成本高,所以一般 适用于 A 冲压件的生产。A、大批量、小型B、小批量、中型C、小批量、大型D、大批量、大型 20、推板或顶板与凹模呈_A_配合,其外形尺寸一般按公差与配合国家标准_F_制 造。A、间隙B、过渡C、过盈D、H8E、m6F、h821、侧刃与导正销共同使用时,侧刃的长度应 C 步距。A、NB、WC、D、22、对于冲制小孔的凸模,应考虑其 AA、导向装置B、修磨方便C、连接强度23、精度高、形状复杂的冲件一般采用 A 凹模形式。A、直筒式刃口 B、锥筒式刃口 C、斜刃口24、为了保证凹模的壁厚强度,条料定位宜采用 A。A、活动挡料销B、始用挡料销C、固定挡料销25、弹性卸料装置除起卸料作用外,还有 C 的作用。A、卸料力大B、平直度低C、压料作用26、压入式模柄与上模座呈A 的配合,并加销钉以防转。A、H7/m6 B、M7/m6C、H7/h627、中、小型模具的上模是通过 B 固定在压力机滑块上的。A、导板B、模柄C、上模座28、大型模具或上模座中开有推板孔的中、小型模具应选用 B 模柄。A、旋入式B、带凸缘式C、压入式29、旋入式模柄是通过 B 与上模座连接。A、过渡配合B、螺纹C、螺钉30、小凸模冲孔的导板模中,凸模与固定板呈 A 配合。A、间隙B、过渡C、过盈31、对角导柱模架上、下模座,其工作平面的横向尺寸一般-C 纵向尺寸,常用于_A。A、横向送料的级进模B、纵向送料的单工序模或复合模C、大D、纵向送料的级进模E、小F、横向送料的单工序模或复合模32、能进行三个方向送料,操作方便的模架结构是B。A、对角导柱模架B、后侧导柱模架C、中间导柱模架33、为了保证条料定位精度,使用侧刃定距的级进模可采用 B。A、长方形侧刃B、成型侧刃C、尖角侧刃34、中间导柱模架,只能 C 向送料,一般用于 B。A、级进模B、单工序模或复合模C、纵D、横35、四角导柱模架常用于 A。A、自动模B、手工送料模C、横向送料手动模36、凸模与凸模固定板之间采用_A_配合,装配后将凸模端面与固定板一起磨平。A、H7/h6B、H7/r6C、H7/m637、冲裁大小不同、相距较近的孔时,为了减少孔的变形,应先冲A 和 D的孑L,后冲 B 和 C 的孑晨A、大B、小C、精度高D、一般精度38、整修的特点是 A。A、类似切削加工B、冲压定位方便C、对材料塑性要求较高四、问答题1-什么是冲裁工序?它在生产中有何作用?2冲裁的变形过程是怎样的?3 普通冲裁件的断面具有怎样的特征?这些断面特征又是如何形成的?4什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响?5降低冲裁力的措施有哪些?6什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义?7什么叫搭边？搭边有什么作用?8怎样确定冲裁模的工序组合方式?确定冲裁模的组合方式时,一般根据以下条件:1、生产批量的大小。从提高冲压件生产率角度来考虑,选用复合模和级进模结构要比选择 单工序模好得多。一般来说,小批量和试制生产时采用单工序模具,中批和大批生产时,采 用复合冲裁模和级进冲裁模。2、工件尺寸公差等级。单工序模具冲出的工件精度较低,而级进模最高可达IT12IT13 级,复合模由于避免了多次冲压时的定位误差,其尺寸精度最高能达到仃9级以上，再加 上复合模结构本身的特点,制件的平整度也较高。因此,工件尺寸公差等级较高时,宜采用 复合模的结构。3、从实现冲压生产机械化与自动化生产的角度来说,选用级进模比选用复合模和单工序模 具容易些。这是因为,复合模得废料和工件排除较困难。4、从生产的通用性来说,单工序模具通用性最好,不仅适合于中小批量的中小型冲压件的 生产，也适合大型冲压件的生产。级进模不适合大型工件的生产。5、从冲压生产的安全性来说,级进模比单工序模和复合模为好。综上所述,在确定冲裁模的工序组合方式时,对于精度要求高、小批量及试制生产或工 件外形较大,厚度又较厚的工件,应该考虑用单工序模具。而对精度要求高、生产批量大的 工件的冲压,应采用复合模;对精度要求一般,又是大批量生产时,应采用级进模结构。9怎样选择凸模材料?10-什么条件下选择侧刃对条料定位?11-什么情况下采用双侧刃定位?当被冲材料的宽度较大而厚度较小、工位数目较多以及冲裁件的精度要求较高时,可以采 用双侧刃。采用双侧刃时,两个侧刃可以对称布置。这时,可以降低条料的宽度误差,提高 工件的精度。这种布置方法常用于带料或卷料冲压中。而将两个侧刃一前一后的布置,往往 用于工步较多的条料冲压中,这样可以节约料尾。用双侧刃定距时,定位精度高,但材料的 利用率要低一些。12-凸模垫板的作用是什么？如何正确的设计垫板?冲模在工作时,凸模要承受很大的冲裁力,这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果 作用在模座上的力大于其许用应力时,就会在模板上压出凹坑,从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏,在凸模固定板和上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模 固定板与模座之间,因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时,一般根据需要在国标中 选取标准的垫板型号。一般垫板的的形状和尺寸大小与凹模板相同。材料选用T7、T8钢,热处理的淬火硬度为4852HRC,上下表面的粗糙度为RaO.8以下。13-常用的卸料装置有哪几种？在使用上有何区别?14-卸料板型孔与凸模的关系是怎样的?1,在固定卸料装置中,当卸料板仅仅起卸料作用时,卸料板型孔与凸模的间隙随材料 厚度的增加而增大,一般取单边间隙(0.20.5)t o当固定卸料板除卸料的作用外,还要对凸模进行导向,这时,卸料板型孔与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。2、弹压卸料装置中,卸料板型孔与凸模之间的单面间隙取(0.10.2)t。若弹 压卸料板还要起对凸模的导向作用时,同样,卸料板型孔与凸模的配合间隙应该小于冲裁间 隙。15-什么是顺装复合模与倒装复合模?根据落料凹模是在模具的上模还是下模,将复合模分成顺装复合模和倒装复合模。其中,落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模,落料凹模在上模的复合模称为倒装复合模。填空题1、将板料、型材、管材或棒料等、，的冲压方法称 为弯曲。2、弯曲变形区内 的金属层称为应变中性层。3、窄板弯曲后起横截面呈一 形状。窄板弯曲时的应变状态是 的,而应力状态是。4、弯曲终了时,称为弯曲中心角。5、弯曲时,板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为。6、弯曲时,用 表示板料弯曲变形程度,不致使材料破坏的弯曲极限半径称 o7、最小弯曲半径的影响因素方、8、材料的塑性,塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就._。9、板料表面和侧面的质量差时,容易造成应力集中并降低塑性变形的.，使材 料过早破坏。对于冲裁或剪切坏料,若未经退火,由于切断面存在冷变形硬化层,就会使材 料，在上述情况下均应选用 的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组 织,纤维方向的塑性指标高于 纤维方向的塑性指标。10、为了提高弯曲极限变形程度,对于经冷变形硬化的材料,可采用 以恢复塑性。、为了提高弯曲极限变形程度,对于侧面毛刺大的工件,应.;当毛刺较小时,也可以使有毛刺的一面处于，以免产生应力集中而开裂。12、为了提高弯曲极限变形程度,对于厚料,如果结构允许,可以采用的工艺，如果结构不允许,则采用 的工艺。13、在弯曲变形区内,内层纤维切向 应变,外层纤维切向受 应变,而中性层.。14、板料塑性弯曲的变形特点是:(1)(2)(3)(4)。15、弯曲时,当外载荷去除后,保留下来,而弹性变形 的 形状和尺寸发生变化而与模具尺才不一致，这种现象叫何弹。其表现形式有两个方面。16、相对弯曲半径r/1越大,则回弹量一_。17、影响回弹的因素有:(1)(2)r 3)(4)f 5)。18、弯曲变形程度用r/t来表示。弯曲变形程度越大,回弹愈小，弯曲变形程度越 小,回弹愈大。19、在实际生产中,要完全消除弯曲件的回弹是不可能的,常采取改进弯曲件的设计,采 取适当的弯曲工艺，合理设计弯曲模等措施来减少或补偿回弹产生的误差,以提高弯曲 件的精度。20、改进弯曲件的设计,减少回弹的具体措施有:(1)尽量避免选用过大的相对弯曲 半径(2)尽量选用。s/E小,力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。21、在弯曲工艺方面,减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。22、为了减小回弹,在设计弯曲模时,对于软材料(如10钢,Q 235,H 62等)其回 弹角小于5 ,可采用在弯曲模上作出补偿角、并取小的凸模、凹模间隙的方法。对于 较硬的材料(如45钢,50钢,Q 275等)，为了减小回弹,设计弯曲模时,可根据回 弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。23、当弯曲件的弯曲半径r 0.5t时,坯料总长度应按中性层展开原理计算,即L=L1+L2+tt a(r+xt)/180。24、弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯 曲加工的工艺要求。25、弯曲件需多次弯曲时,弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次弯曲应考虑后 次弯曲有可靠的定位,后次弯曲不能影响前次以成形的形状。26、当弯曲件几何形状不对称时,为了避免压弯时坯料偏移,应尽量成对弯曲的工艺。27、对于批量大而尺寸小的弯曲件,为了使操作方便、定位准确可靠和提高生产率,应尽 量采用级进模或复合模o28、弯曲时,为了防止出现偏移,可采用压料和定位两种方法解决。29、弯曲模结构设计时,应注意模具结构应能保证坯料在弯曲时转动和移动。30、对于弯曲高度不大或要求两边平直的U形件,设计弯曲模时,其凹模深度应大于零件 的高度。31、对于U形件弯曲模,应当选择合适的间隙,间隙过小,会使工件弯边厚度变薄，降 低凹模寿命，增大弯曲力;间隙过大,则回弹大，降低工件的精度。二、判断题(正确的打错误的打X)1、自由弯曲终了时,凸、凹模对弯曲件进行了校正。()2、从应力状态来看,窄板弯曲时的应力状态是平面的,而宽板弯曲时的应力状态则是立体 的。()3、窄板弯曲时的应变状态是平面的,而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。()4、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。()5、弯曲件两直边之间的夹角称为弯曲中心角。()6、对于宽板弯曲,由于宽度方向没有变形,因而变形区厚度的减薄必然导致长度的增加。r/t愈大,增大量愈大。()7、弯曲时,板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。()8、冲压弯曲件时,弯曲半径越小,则外层纤维的拉伸越大。()9、减少弯曲凸、凹模之间的间隙,增大弯曲力,可减少弯曲圆角处的塑性变形。()10、采用压边装置或在模具上安装定位销,可解决毛坯在弯曲中的偏移问题。()11、塑性变形时,金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。()12、经冷作硬化的弯曲件,其允许变形程度较大。(x)13、在弯曲变形区内,内缘金属的应力状态因受压而缩短,外缘金属受拉而伸长。(V)14、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。(x)15、一般来说,弯曲件愈复杂,一次弯曲成形角的数量愈多,则弯曲时各部分相互牵制作 用愈大,则回弹就大。(x)16.减小回弹的有效措施是采用校正弯曲代替自由弯曲。(x；17、弯曲件的展开长度，就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分的中性层长度之和。(V)18、当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时,可具有较小的最小弯曲半径,相反,弯 曲件的弯曲线与板料的纤维方向垂直时,其最小弯曲半径可大些。(x；19、在弯曲r/t较小的弯曲件时,若工件有两个相互垂直的弯曲线,排样时可以不考虑纤维方向。(x)三、选择题(将正确答案的序号填在题目的空缺处)1、表示板料弯曲变形程度大小的参数是。A、y/p B、r/t C E/o S2、弯曲件在变形区的切向外侧部分。A、受拉应力B、受压应力C、不受力3、弯曲件在变形区内出现断而为扇形的是。A、宽板B、窄板C、薄板4、弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生。A、变形B、回弹C、裂纹5、塑性弯曲时,由于变形区的曲率增大,以及金属各层之间的相互挤压作用,从而引起变 形区内的径向压应力在板料表面，由表及里逐渐，应力至中性层处达到A、达到最大B、达到最小C、等于零D、增大E、减小F、最大G、最小6、材料的塑性好,则反映了弯曲该冲件允许。A、回弹量大B、变形程度大C、相对弯曲半径大7、为了避免弯裂,则弯曲线方向与材料纤维方向。A、垂直B、平行C、重合8、为了提高弯曲极限变形程度,对于较厚材料的弯曲,常采用。A、清除毛刺后弯曲B、热处理后弯曲C、加热9、需要多次弯曲的弯曲件,弯曲的次序一般是，前次弯曲后应考虑后次弯曲有 可靠的定位,后次弯曲不能影响前次已成形的形状。A、先弯中间部分,后弯两端B、先弯成V形,后弯成U形C、先弯两端,后弯 中间部分10、为保证弯曲可靠进行,二次弯曲间应采用 处理。A、淬火B、回火C、退火11、对塑性较差的材料弯曲,最好采用C的方法解决。A、增大变形程度B、减小相对弯曲半径C、加热12、在进行弯曲模结构设计时,应注意模具结构能保证弯曲时上、下模之间水平方向的错 移力 C。A、达到最大值B、等于零C、得到平衡13、材料 A,则反映该材料弯曲时回弹小。A、屈服强度小B、弹性模量小C、经冷作硬化14、相对弯曲半径r/t大,则表示该变形区中_B。A、回弹减小B、弹性区域大C、塑性区域大15、弯曲件形状为A，则回弹量最小。A、冗形B、V形C、U形16、r/t较大时,弯曲模的凸模圆角半径C 制件圆角半径。A.B.=C,3时,d与D之间环形部分的金属发生 切向收缩所必需的径向拉应力很大,成为相对于中心部分的强区,以致于环形部分金属根本 不可能向凹模内流动。(N)三问答题1-什么是胀形工艺?有何特点?2-胀形的方法有哪几种?3-什么是孔的翻边系数K?影响孔极限翻边系数大小的因素有哪些?4-什么是缩口？缩口有何特点?5什么是校形？校形的作用是什么?6校形工艺的特点是什么?7什么是局部起伏成形？有何特点?-填空题1 冲压件的生产过程通常包括原料的准备、各种冲压工序和必要的辅助工序。2 制定冲压工艺过程之前必须明确冲压件的生产纲领、了解冲压件的结构在机器中的 装配关系及技术要求、原材料的规格状态、生产车间的平面布置、设备的技术规格、工人的技术水平。3 在伸长类成形中,变形区的拉应力占主导地位,厚度变薄,表面积增大,有产 生破裂的可能性。4 实践证明，变形坏料各部分的相对尺寸关系,是决定变形趋向性的最重要因素。5 提高伸长类成形的极限变形参数的办法有提高材料的塑性、减小变形的不均匀性、消除坏料的局部硬化或其它引起应力集中而导致破坏的各种因素。6 提高压缩类成形的极限变形参数的办法有提高传力区的承教能力降低变形区的变形 抗力和摩擦阻力。7 “弱区必先变形,变形区应是弱区”是冲压成形的一个很重要的基本规律。8 在需要经过多道冲压工序成形的零件中,为使每道工序都能顺利进行,就必须使该工 序应变形的部分处于相对的弱区。9 在制定冲压工艺的过程时,对零件图的分析包括冲压生产的经济性分析和冲压件的 工艺性分析。12 对于弯曲件上位于变形区或靠近变形区的孔或孔与基准面相对位置要求较高时,必须 先弯曲，后冲孔，否则都应该先冲孔，后弯曲，以简化模具结构。13 在工序顺序的安排上,如果工件上存在位置接近、大小不一的两个孔,应该先冲大 孔,再冲小孔。14 工件上有多个弯曲角时,一般应该先弯外角,后弯内角。15 对于大中型和精度要求高的冲压件,冲压时一般选用闭式压力机。16 对于大中型或较复杂的拉深件,常采用双动拉深压力机。17 对于批量小、厚度大的冲压件,常采用液压机。18 对于精冲零件,最好选择专用的精冲压力机。19 对于中小型冲裁件、弯曲件或浅拉深的冲压件,常采用开式曲柄压力机。20 对于大批量生产或形状复杂、批量很大的中、小型冲压件,应优先选用自动高速压 力机或多工位自动压力机。二问答题、1-冲压工艺过程制定的一般步骤有哪些?2确定冲压工序的性质、数目与顺序的原则是什么?冲压工序的性质主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度,同时需要考虑工件的变形 性质和具体的生产条件。在一般的情况下,可以从工件图上直观的确定冲压工序的性质。但 在某些情况下,需要对工件图进行计算、分析、比较后才能确定其工序性质。冲压工序的数量主要根据工件形状的复杂程度、尺寸精度要求和材料性质确定。在具 体情况下,还应该考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备的条件以及工艺稳定性等 多种因素的影响。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度的要求、工序的性质以及材料变形的规律 进行安排。3-确定冲压模具的结构形式的原则是什么?在制定冲压工艺规程时可以根据确定的冲压工艺方案和冲压件的生产批量、形状特点、尺寸精度以及模具的制造能力、现有冲压设备、操作安全方便的要求等,来选择模具的结构 形式。如果工件的生产批量小,可以考虑采用单工序的简单模具;如果工件的生产批量很大,应该尽量考虑将几道工序合并在一起,采用一次可以完成多道工序的复合模或级进模结构。4-怎样确定工序件的形状和尺寸？(1)、对某些工序的半成品尺寸,应根据该道工序的极限变形参数计算求得;(2).确定