蜗轮箱体工艺过程毕业设计说明书样本.doc

摘要

本设计内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先，经过分析蜗轮箱体，了解到蜗轮在蜗轮蜗杆机构中作用。利用机械制造技术及相关课程部分知识，处理蜗轮箱体在加工中定位、夹紧和工艺路线安排等方面相关问题，确定相关工艺尺寸及选择适宜机床和刀具，确保零件加工质量。其次，依据蜗轮箱体毛坯件和生产纲领要求及各加工方案比较，制订出切实可行加工工艺规程路线。最终，依据被加工零件加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面书籍，利用夹具设计基础原理和方法，确定夹具设计方案，设计出高效、省力、经济合理而且能确保加工质量夹具。

关键词 机械加工、工艺规程、专用夹具、蜗轮箱体
绪 论

加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程一次深入综合性总复习，也是理论联络实际训练。 机床夹具已成为机械加工中关键装备。机床夹具设计和使用是促进生产发展关键工艺方法之一。伴随中国机械工业生产不停发展,机床夹具改善和发明已成为广大机械工人和技术人员在技术！本设计是相关蜗轮箱体工艺步骤说明和机床夹具设计方法具体叙述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习基础上，综合利用所学相关知识对零件进行加工工艺规程设计和机床夹具设计，依据零件加工要求制订出可行工艺路线和合理夹具方案，以确保零件加工质量。
引 言

机械制造业是国民经济支柱产业，现代制造业正在改变着大家生产方法、生活方法、经营管理模式乃至社会组织结构和文化。生产发展和产品更新换代速度加紧，对生产效率和制造质量提出了越来越高要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，因为零件生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不一样，针对某一零件，往往不是单独在一个机床上用某一个加工方法就能完成，而是需要经过一定工艺过程。所以，我们不仅要依据零件具体要求，选择适宜加工方法，还要合理地安排加工次序和夹具，一步一步地把零件加工出来。

第1章
1.1机械加工工艺规程制订

1.1.1生产过程和机械加工工艺过程

生产过程是指将原材料转变为成品全过程。它包含原材料运输、保管于准备，产品技术、生产准备、毛坯制造、零件机械加工及热处理，部件及产品装配、检验调试、油漆包装、和产品销售和售后服务等。
机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件全过程。
机械加工工艺过程基础单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。
要求产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程关键作用以下：
1.机械加工工艺规程是生产准备工作关键依据。依据它来组织原料和毛坯供给，进行机床调整、专用工艺装备设计和制造，编制生产作业计划，调配劳动力，和进行生产成本核实等。
2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度依据。有了它就能够制订进度计划，实现优质高产和低消耗。
3.机械加工工艺规程是新建工厂基础技术文件。依据它和生产纲领，才能确定所须机床种类和数量，工厂面积，机床平面部署，各部门安排
1.2机械加工工艺规程种类

机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个关键工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成工序，还有机床调整卡片。
机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程工艺文件。
机械加工工序卡片是每个工序具体制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产零件和成批生产中关键零件。

1.3制订机械加工工艺规程原始资料

制订机械加工工艺规程时，必需含有下列原始资料：
1.产品全套技术文件，包含产品全套图纸、产品验收质量标准和产品生产纲领。
2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，和铸件分型面，浇口、冒口位置，和正确确实定零件加工装夹部位及方法。
3.车间生产条件。即了解工厂设备、刀具、夹具、量具性能、规格及精度情况；生产面积；工人技术水平；专用设备；工艺装备制造性能等。
4.多种技术资料。包含相关手册、标准、和中国外优异工艺技术等。
第2章 零件分析

2.1零件作用
据资料所表示，零件蜗轮箱体是减速器一个关键零件，它是用来承接蜗轮和蜗杆而且让它们保持垂直，实现蜗轮和蜗杆正确连接。
2.2零件工艺分析
本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,不过没有位置要求,还有五组孔,其中有两组孔有位置和精度。
    1、零件件底面，它是毛坯铸造出来以后等候加工第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为12.5。依据表面粗糙度要求我们采取粗铣加工方法，即节省时间又能达成技术要求。
2、加工地面4个孔，它是以底面为粗基准而加工，它将作为精基准以完成以后加工，为达成题目要求我们采取钻四个孔锪平上面大孔并铰两个对角孔工序过程。为以后一面两销定位加工做好准备。
3、根据先面后孔加工理论，我们以地面为基面并采取两个定位销组成一面两销原理来粗铣和精铣工件左侧面和Φ98左右端面，即可得到要求。
4、然后再来加工部分次要面，只要粗铣φ65左右端面和锪平φ36即可。
5、钻扩铰φ18H7这个比较关键孔，必需分为粗加工然后再精扩铰此孔，将用钢球检验，即能满足要求。
6、加工好φ18H7孔后再来镗φ132H8和φ74H7孔，因为此孔和φ18孔有位置要求，所以放在后面来加工，以φ18来找正要镗孔中心线，即可达成加工要求。
7、加工M10螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ9.8，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、锪、攻丝三步工序。
8、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7，，采取钻、倒角、攻丝三步工序。在加工合适工艺过程中我们对产品进行质量检验，以满足工艺要求。
9、加工M12螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ11.8采取钻、倒角、
由以上工艺过成完成，本零件也按要求加工完成。
第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

3.1确定毛坯制造形式
由零件要求可知，零件材料为HT200，考虑到本零件在具体工作受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提升效率节省成本最好方法。
3.2基准面选择
基准面选择是工艺规程设计关键过程之一。基面选择正确是否，能够是加工质量到确保，生产效率提升，不然，不仅加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件大批量报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。
粗基准选择对于本蜗轮箱体来说是至关关键，对于通常零件而言，应以出加工表面为粗基准，本零件恰好符合要求，对于精基准而言，关键应考虑到基准重合问题，当设计基准和工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们以孔为精基准，基础满足要求。
3.3制订工艺路线
制订工艺路线出发点，是应该使两件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善确保，在生产纲领一确定成批生产情况下，我们尽可能集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽可能降低成本。
依据零件材料确定毛坯为灰铸铁，经过计算和查询资料可知，生产类型为中批量生产，可采取一箱多件砂型铸造毛坯。因为φ74mm和φ132mm孔需要铸造出来，故还需要安放型心。另外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
由参考文件可知，查得该铸件尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。
表3.1用查表法确定各加工表面总余量
加工表面
基础尺寸
加工余量等级
加工余量数值
底面
20
H
3
Φ74孔
Φ74
H
4
Φ98外圆端面
101
H
4
Φ132孔
Φ132
H
5
Φ65凸台端面
184
G
3
Φ36凸台
3
H
3.5

表3.2由参考文件可知，铸件关键尺寸公差以下表：
关键加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
底面
20
3
23
1
Φ74孔
Φ74
8
Φ66
1.6
Φ98外圆端面
101
8
109
1.6
Φ132孔
Φ132
10
Φ122
1.6
Φ65凸台端面
184
6
190
1.6
Φ36凸台
3
3.5
6.5
1

图3.1所表示为本零件毛坯图

图3.1 零件毛坯图

第4章 选择加工方法，制订工艺路线

4.1机械加工工艺设计
4.1.1基面选择
基面选择是工艺规程设计中关键设计之一，基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得到提升。不然，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
4.1.2粗基面选择
对通常箱体零件来说，以底面作为基准是合理，根据相关零件粗基准选择标准：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面时候，则应该选择和加工表面要求相对位置精度较高大不加工表面作为粗基准，从零件分析得悉，蜗轮箱体以侧面作为粗基准。
4.1.3精基面选择
精基准选择关键考虑基准重合问题。选择加工表面设计基准为定位基准，称为基准重合标准。采取基准重合标准能够避免由定位基准和设计基准不重合引发基准不重合误差，零件尺寸精度和位置精度能可靠得以确保。为使基准统一，先选择底面作为精基准。
4.2制订机械加工工艺路线
4.2.1工艺路线方案一
工序1 铣底面。选择X62W卧式铣床
工序2 钻4-Φ13.5锪平Φ24孔。选择钻3025台式钻床。
工序3 粗铣Φ98左右侧面和工件左侧面。
工序4 铣前后Φ65凸台面。选择X62W卧式铣床。
工序5 铣Φ36凸台面。选择X52K立式铣床。
工序6 粗镗Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗镗Φ132孔。
工序7 钻扩绞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°。选择Z3025立式钻床加工。
工序8 精镗Φ74H7孔和Φ132H8孔。
工序9 精扩绞Φ18H7孔。选择Z3025立式钻床加工
工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H。选择Z3025立式钻床加工。
工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选择Z3025立式钻床加工。
工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选择Z3025立式钻床加工。
4.2.2工艺路线方案二
工序1 铣底面。选择X62W卧式铣床
工序2 钻4-Φ13.5锪平Φ24孔。选择钻3025台式钻床。
工序3 粗铣Φ98左右侧面和工件左侧面。
工序4 铣前后Φ65凸台面。选择X62W卧式铣床。
工序5 铣Φ36凸台面。选择X52K立式铣床。
工序6 钻扩绞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°。选择Z3025立式钻床加工。
工序7 粗镗Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗镗Φ132孔。
工序8 精铣Φ98凸台左侧面和工件左侧面。
工序9 精镗Φ74H7孔和Φ132H8孔。
工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H。选择Z3025立式钻床加工。
工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选择Z3025立式钻床加工。
工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选择Z3025立式钻床加工。
4.3工艺方案比较和分析
上述两个工艺方案特点在于：两个方案全部是按先粗后精，加工面再加工孔标准进行加工。方案一是先加工Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，Φ132孔。，然后以底面为基准经过尺寸链换算找正Φ18中心线再来加工孔Φ18H7孔°，而方案二则和此相反，先钻、扩、铰φ18mm,倒角45°，然后以孔中心线为基准找正Φ74孔中心线来加工孔，这时垂直度和精度轻易确保，而且定位和装夹全部很方便。所以，选择方案二是比较合理。

4.4确定工艺过程方案
表 4.1 确定工艺过程
工序号
工序内容
简明说明
010
一箱多件沙型铸造

020
进行人工时效处理
消除内应力
030
涂漆
预防生锈
040
铣底面
先加工面
050
钻4-Φ13.5锪平Φ24孔

060
粗铣Φ98左右侧面和工件左侧面
先粗加工
070
铣前后Φ65凸台面

080
铣Φ36凸台面

090
钻扩绞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°

0100
粗镗Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗镗Φ132孔

0110
精铣Φ98凸台左侧面和工件左侧面
后精加工
0120
精镗Φ74H7孔和Φ132H8孔

0130
钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H
后加工孔
0140
钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H

0150
钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H

0160
检验

0170
入库

第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具

因为生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少许专用机床，其生产方法以通用机床专用夹具为主，辅以少许专用机床流水生产线，工件在各机床上装卸及各机床间传送均由人工完成.
5.1选择加工设备和工艺设备
5.1.1 选择夹具
本零件除铣，镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其它各工序使用通用夹具即可。
5.1.2 选择刀具，依据不一样工序选择刀具
1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为
d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
2.钻φ32mm孔选择锥柄麻花钻。
3.钻φ10mm和钻、半精铰φ16mm孔。倒角45°，选择专用刀具。
4.车φ10mm孔和φ16mm基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，
do=φ10mm，钻头采取双头刃磨法，后角＝120°，45度车刀。
5.钻螺纹孔φ6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。
6.拉沟槽R3选择专用拉刀。
5.1.3 选择量具
本零件属于成批生产，通常情况下尽可能采取通用量具。依据零件表面精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择以下：
1.选择加工面量具
用分度值为0.05mm游标长尺测量，和读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm外径千分尺。
2.选择加工孔量具
因为孔加工精度介于IT7～IT9之间，可选择读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm内径千分尺即可。
5.2确定工序尺寸
5.2.1面加工（全部面）

依据加工长度为60mm，毛坯余量为3mm，粗加工量为2mm。依据《机械工艺手册》表2.3-21加工长度为60mm、加工宽度为60mm，经粗加工后加工余量为0.5mm。对精度要求不高面，在粗加工就是一次就加工完。
5.2.2孔加工
1. φ132mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
粗镗：φ130.4mm 2z=1.6mm
精镗：φ132H8
2. φ74mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
粗镗：φ73mm 2z=1.0mm
精镗：φ74H8
3. φ18H7mm孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT6～IT7之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ16mm 2z=2mm
粗铰：φ17.6mm 2z=0.4mm
精铰：φ18H7
4. 钻4-Φ13.5锪平Φ24孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：4-φ6.5mm 2z=3.5mm
扩孔：4-φ12.5mm 2z=0.5mm
铰孔：4-φ13.5mm
锪平: 4-φ24mm
5. 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔： Φ 10.2-6H 2z=0.9mm
孔口倒角：2X45°
攻丝: M12-6H
6. 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ8.5mm 2z=0.75mm
攻丝：M10
7. 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：4-φ6.7mm 2z=0.65mm
攻丝：4-M8-H7

第6章 确定切削用量

6.1 工序10切削用量
本工序为铣底面。已知工件材料为HT200，选择硬质合金端面铣刀直径D=200mm，齿数z=10。依据资料选择铣刀基础形状,B=63mm，d=60mm，已知铣削宽度a=60mm，铣削深度a=3mm故机床选择X62W卧式铣床。
1.确定每齿进给量f
依据资料所知，X62W型卧式铣床，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.2-0.5mm/z、现取f=0.3mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
依据资料所知，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，铣刀直径D=200mm，耐用度T=300min。
3.确定切削速度
依据资料所知，依据铣刀直径D=200mm，齿数z=10，铣削深度a=3mm，耐用度T=300min时查参考文件〔1〕表3.1-74取主轴转速n=150r/min,故对应切削速度为：
Vc =
Vc==94.2m/min

4.校验机床功率
参考文件〔1〕表2.4-96,得切削功率为:

取z=10个齿，n=150/60=2.5r/s，=60mm，=3mm，=0.3mm/z，=1
将她们带入式中得：
kw
又由文件〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw＞2.78kw
故机床功率足够。
6.2 工序20切削用量
本工序为钻4-φ13.5mm孔和锪4-φ24沉头孔。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选择XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量f
依据资料所知，查得每齿进给量f=0.20～0.30mm/z、现取f=0.20mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
依据资料所知，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
依据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。
依据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。
则实际切削：
Vc =
Vc==23.55m/min
实际进给量：
f=
f==0.23mm/z
4.校验机床功率
依据上道工序校验方法，依据资料所知，切削功率修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。

t==4.3 min
6.3工序30和工序80切削用量
工序30为粗铣Φ98左右侧面和工件左侧面，工序80精铣Φ98凸台左侧面和工件左侧面，所选刀具为高速钢端面铣刀其直径为D=100mm，齿数z=10。
1.确定每齿进给量f
依据资料，查得粗铣和精铣每齿进给量fz=0.10～0.35mm/z，现取fz=0.20mm/z。
2.选择铣刀磨钝标准及耐用度
依据资料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm，耐用度T=130min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
依据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。
依据X62W型卧式铣床主轴转速表查取，nc=255r/min,Vfc=300mm/s。
则实际切削：
Vc =
Vc==80.1m/min

4.校验机床功率
参考文件〔1〕表2.4-96,得切削功率为:

取z=10个齿，n=255/60=4.25r/s，=100mm，=2.5mm，=0.2mm/z，=1
将她们带入式中得：

kw
又由文件〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw＞4.95kw
故机床功率足够。
6.4 工序40切削用量
本工序为铣前后Φ65凸台面。所选刀具为端面铣刀，铣刀直径D=80mm，依据资料选择铣刀基础形状d=27mm，L=36mm,Z=10，已知铣削宽度a=65mm，铣削深度a=3mm故机床选择X62W卧式铣床。
1.确定每齿进给量f
依据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.10～0.35mm/z、现取f=0.30mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
依据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm，耐用度T=120min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
依据资料所知，依据铣刀直径D=80mm，铣削宽度a=65mm，铣削深度a =3mm，耐用度T=120min时。
依据X62W型卧式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min。
则实际切削：
Vc =
Vc==75.36m/min

4.校验机床功率
参考文件〔1〕表2.4-96,得切削功率为:

取z=10个齿，n=300/60=5r/s，=80mm，=3mm，=0.3mm/z，=1
将她们带入式中得：

kw
又由文件〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw＜7.5kw
故重新选择主轴转速为235r/min,则:
Vc ===59m/min
将其带入公式得:

=5.8kw＜6.375kw
故机床功率够。
6.5工序50切削用量
本工序为铣Φ36凸台面，加工条件为：工件材料为HT200,选择X52K机床。刀具选择：选择高速钢端面铣刀，D=50mm。
1.确定每齿进给量f
依据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.10～0.35mm/z、现取f=0.30mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
依据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm，耐用度T=110min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
依据资料所知，依据铣刀直径D=50mm，铣削宽度a=36mm，铣削深度a =3.5mm，耐用度T=100min时。
依据X52K型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min。
则实际切削：
Vc =
Vc==47.1m/min
4.校验机床功率
参考文件〔1〕表2.4-96,得切削功率为:

取z=8个齿，n=235/60=3.9r/s，=36mm，=3.5mm，=0.3mm/z，=1
将她们带入式中得：

kw
又由文件〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw＞3.06kw

故机床功率够。
6.6 工序60切削用量
本工序为钻扩绞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°，刀具选择高速钢复合钻头，直径d=16mm，扩孔钻和Φ18铰刀，使用切削液
1.钻Φ16底孔
参考文件1表2.4-38，并参考钻床说明书，取钻孔时进给量f=0.45mm/r，
参考文件1表2.4-41，用插入法求得钻孔切削速度v=0.35m/s=21m/min，由此算出转速为：
417.9r/min
2.扩Φ17.6孔
参考文件1表2.4-50，并参考机床实际进给量，取f=0.99mm/r，
参考文件4表3-54，扩孔切削速度为（1/2—1/3）V钻，故取：
由此算出转速： 。按机床实际转速取n=190r/min。
3.铰Φ18H7孔
参考文件1表2.4-58，铰孔进给量取f=1.6mm/r。
参考文件1表2.4-60，取铰孔切削速度为v=0.121m/s=7.26m/min，由此算出转速：n =。按机床实际转速取128r/min。
6.7工序70和工序90切削用量
工序70为粗镗Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗镗Φ132孔。工序90为精镗Φ74H7孔和Φ132H8孔。查文件2表3.2-10，得粗镗以后孔为Φ73和Φ130.4，故两孔精镗余量Za=0.8mm和Zb=0.5mm。镗孔时要确保孔和Φ18H7孔垂直度要求，镗孔时孔中心线要由Φ18H7中心线来确保。
1. 粗镗Φ132H7孔时
粗镗Φ132孔时因余量为4.2mm，故=4.2mm。依据参考文件1表2.4-180查取v=0.6m/s=36m/min。进给量f=1mm/r。
r/min
取机床转速为86r/min。
2. 精镗Φ132H7孔时
粗镗Φ132孔时因余量为0.8mm，故=0.8mm。依据参考文件1表2.4-180查取v=1.2m/s=72m/min。进给量f=0.15mm/r。
r/min
取机床转速为174r/min。
3. 粗镗Φ74H7孔时
粗镗Φ74孔时因余量为3.5mm，故=3.5mm。依据参考文件1表2.4-180查取v=0.7m/s=42m/min。进给量f=1mm/r。
r/min
取机床转速为178r/min。
4. 精镗Φ74H7孔时
粗镗Φ74孔时因余量为0.5mm，故=0.5mm。依据参考文件1表2.4-180查取v=1.4m/s=84m/min。进给量f=0.15mm/r。
r/min
取机床转速为361r/min。
6.8 工序100切削用量
本工序为钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H，刀具选择锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,和机用丝锥。钻床选择Z525立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
因为孔径和深度全部不大，宜采取手动进给。
2.选择钻头磨钝标准及耐用度
依据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。
3.确定切削速度V
参考文件参考文件1表2.4-38，取钻底孔Φ10.2切削速度为v=0.36m/s=21.8m/min，由此算出转速：n =。取攻丝时切削速度为：0.17m/s=10.2m/min。由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=272r/min。
6.9 工序110切削用量

本工序为钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H，攻螺纹M12-6H，刀具选择锥柄麻花钻，直径d=10mm,和机用丝锥。钻床选择Z3025立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
因为孔径和深度全部不大，宜采取手动进给。
2.选择钻头磨钝标准及耐用度
依据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。
3.确定切削速度V
参考文件参考文件1表2.4-38，取钻底孔Φ8.5切削速度为v=0.28m/s=16.81m/min，由此算出转速：n =。取攻丝时切削速度为：0.21m/s=12.56m/min。由此算出转速：n =。
6.10 工序120切削用量

本工序为钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H°，攻螺纹M12-6H，刀具选择锥柄阶梯麻花钻，直径d=8mm,和机用丝锥。钻床选择Z3025立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
因为孔径和深度全部不大，宜采取手动进给。
2.选择钻头磨钝标准及耐用度
依据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。
3.确定切削速度V
参考文件参考文件1表2.4-38，取钻底孔Φ6.7切削速度为v=0.35m/s=21m/min，由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=1000r/min。取攻丝时切削速度为：0.17m/s=10.2m/min。由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=400r/min。
第7章 夹具设计

经过和老师协商，决定设计第一道工序工装夹具，在给定零件中，对本工序价格关键要求考虑尺寸186，因为公差要求较低，所以本步关键应在加紧方便和快速性上。
7.1 定位基准选择
出于定位简单和快速考虑，选择孔φ32mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。
7.2切削力和夹紧力计算
本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果能够确保可靠卡紧。
铣削力计算 ：
将已知条件带入：

从表3-25中可知，不一样材料铣销力修正系数K为 ：

故实际圆周切削力：
前面已知 ：,取
∴
则夹紧力：
铣销功：
使用使用移动压板机构快速人工压紧，调整压紧力调整装置，即可指定可靠压紧。
7.3定位误差分析
本工序采取侧面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好确保定位精度。
7.4夹具设计及操作简明说明
夹具卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提升生产力，使用移动压板卡紧机构
此次设计中还按老师要求画出了夹具体零件图，具体结构可参见附图。
结论

依据蜗轮箱体工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制订工艺规程是比较合理，它确保了零件加工质量，可靠地达成了图纸所提出技术条件，并尽可能提升生产率和降低消耗同时还尽可能降低工人劳动强度，使其有良好工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料能够了解到该设计中夹具设计也是合理可行，该夹具确保了工件加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速正确，提升了生产率，降低了制造成本。所以，可知此次毕业设计是成功。
致 谢

首先感谢母校，是她给我一个难得学习机会，让我在立即毕业之际学到了很多知识，经过这多个月担心毕业设计，使我在理论和动手能力上全部有了深入提升。
我毕业设计关键在赵敬云老师指导下,让我对所学知识进行系统性复习,并依据写作要求查阅相关资料。在设计过程中受到赵敬云老师无微不至关心和耐心指导，使我毕业设计得以顺利进展。在赵敬云老师帮助下我处理了很多以前处理不了问题,在此我向您表示衷心感谢！同时也要感谢各位老师和同学，是你们让我学习和生活充满乐趣，感谢你们！谢谢!
作为一名立即完成学业，离开学校生活我，我要感谢母校，是她给我发明了一个学习机会，发明了美好学习生活环境，让我在这里学到了很多知识；感谢各位老师，是她（她）们传授给我知识；感谢各位同学和好友，是她们让我学习和生活充满乐趣，感谢你们！
经过这次设计，提升了我很多能力，比如试验水平、分析问题能力、合作精神、严谨工作作风等。在这期间凝结了大家心血，在此表示衷心感谢。没有她们帮助，我将无法顺利完成这次设计。