药厂GMP自检清单.pdf

一、公司全面自检目录:1、机构与人员.32、厂房与设施.73、设备.174、物料.245、卫生.306、验证.367、文件.398、生产管理.419、质量管理.4910、产品销售与回收.5411，投诉与不良反应报告.5612、自检.58二、自检成员:三、自检形式：一与被检部门或岗位人员交谈、提问一查阅文件和记录一现场检查一收集证据自检完毕后，汇总个检查人的自检记录，讨论评定出各部门不合格项以及表现优秀的人员和岗位，将GMP自检不合格项分发给被检部门负责人、限期 整改并对整改情况进行跟踪四、自检时间、机构与人员1.概述在实施GMP的过程中，组织机构是组织保证，人员是执行主体，培训是重要环节，这是实施GMP的先决条件之一。企业必须建立适合自身实际的组织机构，明确各部门的职能及各岗位的职责，并配备专业、学历、经验符合相应岗位要求、经培训考核合格的人员，为顺利实施GMP做好组织 与人员方面的保障。因此在进行质量体系内部审计时应重点检查：1、组织机构设置是否合理；2、部门职能、岗位职责是否明确；3、是否按组织机构配备相应的人员；4、各岗位的人员素质是否规范要求；5、各级人员是否进行了相关培训并建立培训档案；（1）是否制定和执行培训计划、（2）培训是否涉及所有人员、（3）是否分层次进行培训、（4）是否建立了人员培训档案、（5）是否进行岗前培训、（6）是否进行在岗培训、（7）任务变化后、（岗位调动后）的是否进行相关培训、（8）培训考核不合格人员的是否进行再培训、（9）是否持证上岗（10）员工能否胜任本职工作、（11）培训记录是否完整、（12）培训效果评价2.检查条款检查人：日期:条款检查内容检查方法易出现的问题检查结果*0301企业是否建立药品生产 和质量管理机构，明确1、查公司组织机构图是否与现行机 构相符；1、申报材料中的组织机构图与实际不符；2、管理人员在GMP文件的签字日期在任命书后；口符合要求；口不符合要求：各级机构和人员的职 贝。2、查各级管理人员是否有公司任命 书；3、查部门职能及岗位职责是否明确 并有书面文件。3、部门之间的职能有空缺或重叠；4、部分人员缺岗位职责；5、存在部分职责内容重复或近似的岗位；6、部分岗位职责的内容制订不合理：A、总经理岗位职责中未明确对企业的产品质量 负责；B、岗位职责中规定的日常工作未明确规定期限 或时间导致可操作性差；C、岗位职责的内容不全面（如生产部经理职责 中未规定对产品质量负责的内容等）；D、岗位职责内容划分不符合规范要求（如印刷 性包装材料印刷前的核对工作划分到生产部 或技术部，与规范规定必须由质量管理部负责 不符）。0302是否配备与药品生产相 适应的管理人员和技术 人员，并具有相应的专 业知识。1、查是否根据组织机构配备相应的 技术、管理人员；2、查人事档案中技术、管理人员资 历（专业、学历、工作经历等）；1、部分岗位未配备相应人员；2、部分岗位人员不具备相应的学历与资历；3、人事档案的内容不完备，无法核实岗位人员的资历；4、部分岗位配备的人员偏少，不能满足日常工作的需 要（如进行生产现场质量管理人员的数量不能满足 双班生产的需要）。口符合要求；口不符合要求：0401主管生产和质量管理的 企业负责人是否具有医 药或相关专业大专以上 学历，并具有药品生产 和质量管理经验。1、查总经理的人事档案，查其资历、学历、教育背景及职称情况；2、查分管副总的人事档案查查其资 历、学历、教育背景及职称情况；3、查总经理委托副总进行生产、质 量管理的委托书；4、查总经理（受委托的副总）实际 工作进行生产质量管理的会议纪1、总经理（受委托的副总）的学历为非医药或相关专 业；2、总经理（受委托的副总）不具备大专以上学历；3、总经理（受委托的副总）无药品生产和质量管理的 工作经历；4、受总经理委托分管生产、质量管理的副总无总经理 的委托书；5、总经理（受委托的副总）在日常的生产管理工作中口符合要求；口不符合要求：要、文件签字的有关原始凭证。的原始凭证显示缺少生产质量管理的经验，不能对 企业的生产和质量进行有效、规范管理。0501生产管理和质量管理的 部门负责人是否具有医 药或相关专业大专以上 学历，并具有药品生产 和质量管理的实践经 验。1、查生产部经理、质量部经理的岗 位职责中的人员素质要求；2、查生产部经理、质量部经理个人 档案，查其资历、学历、教育背 景及职称情况；3、查生产部经理、质量部经理实际 管理工作的会议纪要、文件签字 的有关原始凭证；4、现场询问生产部经理、质量部经 理有关生产管理、质量管理的相 关知识。1、生产部经理、质量部经理的岗位职责中对人员素质 无明确要求；2、生产部经理、质量部经理的岗位职责中对人员素质 的要求不能满足本条要求；3、生产部经理、质量部经理的人事档案资料不能表明 满足要求；4、生产部经理、质量部经理实际管理工作的会议纪要、文件签字的有关原始凭证显示缺少生产管理、质量 管理的经验；5、生产部经理、质量部经理的实际工作能力无法满足 生产管理、质量管理的需求。口符合要求；口不符合要求：*0502生产管理和质量管理部 门负责人是否互相兼 任。1、查公司组织机构图；2、查公司的任命书文件。主管生产、质量副总兼生产部经理或质量部经理。口符合要求；口不符合要求：0601从事药品生产操作的人 员是否经相应的专业技 术培训上岗。1、抽查生产操作人员的人员培训档 案；2、现场提问生产操作人员有关专业 知识。1、培训档案中无专业技术方面的培训内容；2、培训档案中专业技术培训的知识不全面；3、各岗位人员的专业培训知识针对性不强；4、公司培训档案中无专业技术培训的培训教案；5、个人培训档案中有专业技术方面的培训内容，但培 训无考核，或考核不合格就上岗；6、培训考核合格未下发上岗证或其它上岗证明；7、现场考察生产操作人员表明未真正掌握相应的专业 技术知识，说明培训的效果差。口符合要求；口不符合要求：0602从事原料药生产的人员 是否接受原料药生产特1、特殊岗位的培训记录是否有化学 反应原理和操作要求、化学安全防护同上口符合要求；口不符合要求：定操作有关知识的培训知识、无菌原料药生产的特殊性；对 于特殊药品如二类精神药品、高毒性 生化药品的培训；2、应有资质的人员定期经行培训、培 训记录应归档、培训效果应定期评估0604从事药品质量检验的人 员是否经相应的专业技 术培训上岗。抽查检验人员的上岗证部分检验人员未经省、市级药品监督部门或药品检验部 门培训；或已参加培训，但因某种原因未取得上岗证口符合要求；口不符合要求：0701从事药品生产的各级人 员是否按本规范要求进 行培训和考核。1、抽查公司负责人、管理人员、技 术人员、生产操作人员、辅助人 员的培训档案；2、现场考核各级人员，特别是生产 辅助人员的GMP基础知识。1、公司负责人（总经理或各副总）未参加规范的培训；2、辅助系统人员（水系统操作工、锅炉工、电工、机 修等）未参加规范的培训；3、培训采用GMP规范教材非最新版本的规范；4、未按规定对各级人员定期进行再培训；5、部分人员培训档案无培训考核内容；6、部分人员对GMP知识的理解能力差。口符合要求；口不符合要求：总结总结人/日期:被检部门负责人/日期:二、厂房与设施1.概述厂房和设施是实施GMP管理最根本的条件之一，厂房的位置、设计、建筑、改建、养护及设施的选型、安装、运行（使用）、维护保养等都应能满足工艺生产的要求，为避 免产生交叉污染、混淆、差错以及灰尘、污垢的产生与聚集，厂房的布局、设计与设施的选型、安装等都应使产生差错的危险减到最低限度，并应考虑便于清洁和养护。因此在进 行质量体系内部审计时应重点检查：厂区总体布局是否合理；生产厂房A、设计、布局是否满足工艺要求；B、是否有足够的面积和空间；C、生产操作是否互相影响；D、是否有防止外界异物进入的设施；洁净区内表面是否光滑、密封；设施是否能避免产生或聚集尘埃，便于清洁；照度、温度、湿度是否符合要求；空气是否经过净化并定期监测；人员与物料的净化设施是否合理；特殊操作间是否有相应防止交叉污染的设施及措施；储存区面积与空间是否与生产规模相适应；各状态物料存放是否能防止交叉污染与差错；检验区是否与生产区分开；生物检定与微生物检定是否分开；特殊要求设备、仪器是否有相应设施；实验动物房是否符合国家规定。2.检查项目 检查人：日期:条款检查内容检查方法易出现的问题检查结果0801企业药品生产环境是 否整洁，厂区地面、路 面及运输等是否对药 品生产造成污染，生 产、行政、生活和辅助 区总体布局是否合理；互相妨碍。1、现场检查生产环境；2、查生产、行政、生活、辅助区布 局；3、查生产区是否位于主导风上风向；4、查地面的绿化、硬化，阴沟清洁 情况；5、查厂区人流和物流通道分布情况。1、厂区环境不整洁，存在卫生死角，特别是垃圾站；2、锅炉房的煤场未建房屋，煤渣场未固定区域，易导致粉尘飞 扬；3、生产、行政、生活、辅助区布局不合理，尤其是旧厂改造的 企业普遍存在；4、部分旧厂改造的企业存在生产区位于主导风向的下风侧；人 流和物流通道未分开；5、阴沟或厂区地势低洼处清洁卫生差，成为蚊虫、蝇等孳生源；6、厕所为旱式，且未及时清理，也成为蚊虫、蝇等孳生源；7、阴沟未密闭或加防护网，成为鼠类、虫类出入的通道；8、厂区绿化种植了部分花类灌木。口符合要求；口不符合要求：0901厂房是否按生产工艺 流程及其所要求的空 气洁净度等级进行合 理布局。查厂房竣工图与生产现场；查空调系统送风管、回风管布局图；1、部分房间的净化级别与规范要求不符；2、部分设备的安装时未充分考虑设备的特殊性，导致部分设备 安装空间的洁净级别不符合规范要求（如口服液洗、烘、灌联 动线中玻璃瓶初洗、精洗段未严格分开，放在一般区）；3、部分厂房布局不合理，造成物料流转迂回（尤其是旧厂房改 造常见）；4、部分房间成为人员、物料进出其余房间的通道；洁净区人员净化通道的-更无空调系统送风。口符合要求；口不符合要求：0902同一厂房内的生产操 作之间和相邻厂房之 间的生产操作是否相 互妨碍。1、查生产工艺流程图和厂房平面布 局图中人流、物流；2、查生产现场的生产操作。间距是 否合理，不影响生产操作1、洁净区内物料通道与污物出口未分开，会导致交叉污染和 相互妨碍；2、部分房间面积小，工作面不够，造成操作不便。口符合要求；口不符合要求：1001厂房是否有防止昆虫 和其它动物进入的设 施。1、现场检查人流、物料通道防止昆 虫和其它动物进入的设施；2、现场检查窗户、排风扇等与外界 相通的设施防止昆虫和其它动物进1、人流、物料通道缺风幕或门帘；2、人流、物料通道的门帘在未进出时开启，或进出时未开启风幕；3、人流、物料通道的灭蝇灯位置不当（安装在门外、太高、口符合要求；口不符合要求：入的设施。3、应有书面规程规定灭鼠、杀虫等 设施的使用方法和注意事项离门距离太大），起不到实际效果；4、普通区的窗户未安装纱窗，或已安装纱窗但在生产过程中 未使用；5、排风扇等与外界相通的部位无纱窗或百叶等设防昆虫设施。1101洁净室（区）的内表面 是否平整光滑、无裂 缝、接口严密、无颗粒 物脱落、耐受清洗和消 毒。1、现场检查洁净室内表面的装饰材料；2、现场检查洁净室内表面的平整、密封情况。1、洁净区内表面采用的装饰材料不能耐受清洗和消毒；2、洁净室的内表面装饰材料易脱落；3、洁净区内的高效过滤器安装部位的顶棚未密封；4、洁净区的物料、气体、水等各种管道与内表面交接部位未 密封；5、部分排水、排气（汽）管道未密封，也未采取液封等密封 装置。口符合要求；口不符合要求：1102洁净室（区）的墙壁与 地面的交界处是否成 弧形或采取其他措施。1、现场检查洁净区的墙壁与地面的 交界处防止尘粒聚积的措施2、检查洁净室的气密性，包括窗户、天棚及进入室内的管道1、部分旧厂改造的厂房墙壁与地面的交界处未采取任何措施 防止尘粒的聚积；2、部分砖混结构的旧厂房将墙壁与地面的交界处改造成弧形，但重新出现了两个边角死角，更易造成尘粒的聚积；口符合要求；口不符合要求：1103洁净室（区）内是否使 用无脱落物、易清洗、易消毒的卫生工具，其 存放地点是否对产品 造成污染，并限定使用 区域。1、查卫生工具的材质；2、查洁具清洗、存放间；3、查卫生工具的使用规定及实施情况；1、洁净区内使用的毛巾、拖布、刷子等卫生工具易脱落纤维、颗粒、皮屑等异物；2、洁净区在设计时未考虑洁具清洗、存放间功能间，卫生工 具无固定的清洗、存放地点；3、相关文件中对卫生工具的使用区域未明确规定；或实际执 行未执行相关文件中的规定；4、无菌制剂的洁净区内的卫生工具未规定灭菌、消毒的方法、周期等；或实际工作中未执行文件规定。口符合要求；口不符合要求：1201生产区是否有与生产 规模相适应的面积和 空间。1、确认生产规模（批量、产量）2、现场检查生产设备能力和布局、物料暂存间、生产操作间面积和平面 布局与工艺规程规定（批量、产量）的适应情况。1、操作间的面积小，操作不便；2、生产区的中间站、物料暂存间等物料存放间面积小，不能存 放生产过程中的原辅料、中间体；3、生产区设备的生产能力与批量、产量不匹配。口符合要求；口不符合要求：1204储存区是否有与生产 规模相适应的面积和 空间。1、根据所生产品种及所需的物料性 质确认所需的各种库房；2、根据物料的使用量、进货频次确 认原辅料、包装材料的库存量、库房 面积；3、根据生产规模、库存周期确认成 品库存量、库房的面积；4、根据批量、生产周期确认中间体 的贮存量、中间站（物料暂存间）的 面积；5、根据确认结果现场检查库房的划 分及各库房、中间站、物料暂存间。1、库房的划分未考虑完全所生产品种及所需的物料，导致部 分特殊物料未考虑单独的库房，与规范要求不符；2、各物料储存区的面积普遍偏小，无法满足物料规范储存的 要求；3、各物料储存区整体规划差（一部分储存区面积偏大利用率 不高，而另一部分储存区面积偏小不能满足储存要求）。口符合要求；口不符合要求：1205储存区物料、中间产 品、待验品的存放是否 有能够防止差错和交 又污染的措施。1、检查原辅料、包装材料、中间体、成品是否分库（分区）存放；2、检查特殊物料（易挥发性物料、毒性物料、精神类药物等）是否专库 存放；3、检查固体物料与液体物料是否分 开存放；4、检查各物料是否按批批存放；5、检查物料批与批之间的间隔；6、检查每批物料的状态标识。1、库房内原辅料、包装材.料、中间体、成品混放；特殊物料未设专库；固体物料、液体物料混放；部分物料两个或多个批号混放，特别是外购的原辅料、包装材 料；批与批之间的间隔与管理文件规定不一致（偏小）；部分批次物料缺状态标识；部分批次物料的状态标识不正确（未及时根据物料的状态更换 相应的状态标识）。口符合要求；口不符合要求：1301洁净室（区）内各种管 道、灯具、风口等公用 设施是否易于清洁。1、现场检查洁净室（区）内各种管道、灯具、风口等公用设施的材质、样式、安装质量。1、洁净室（区）内的部分管道为铁等易生锈材料且未进行防锈 处理；2、洁净室（区）内的部分管道保温层粗糙，或有纤维、颗粒性 物质脱落；3、洁净室（区）内灯具的式样存在不易清洁的边角；4、洁净室（区）内灯具与顶棚交接处存在缝隙；口符合要求；口不符合要求：5、洁净室（区）内空调进风口的扩散板与顶棚交接处存在缝 隙；6、洁净室（区）内空调回风口为固定方式，不易拆卸，日常无 法清洗；7、洁净室（区）内地漏为非洁净地漏；或洁净地漏的中心管道 为非活动方式，导致清洗水无法排净；8、洁净室（区）内洗手盆、清洗槽的排放管道无液封装置；9、洁净室（区）内电线套管为螺纹式；1401洁净室（区）的照度与 生产要求是否相适应，厂房是否有应急照明 设施。1、检查洁净区内的应急照设施；2、检查主要操作间的照度。1、洁净区内的部分走廊、通道未安装应急照明设施；2、洁净区内部分主要操作间的照度不够，影响操作；口符合要求；口不符合要求：*1501进入洁净室（区）的空 气是否按规定净化。1、现场检查洁净室是否存在缝隙；2、检查空调系统的流程图、送风 口、回风口布局图；3、现场检查空调系统及配套设施。不得采用脱屑、产尘、长菌1、洁净区内的高效过滤器与顶棚、各种物料、气体、水等管 道与洁净区内表面的连接部位未密封，导致部分空气未经净化 直接进入洁净区；2、排水、排气（汽）管道未密封，也未采取液封等密封装置，导致部分空气未经净化直接进入洁净区；3、洁净区的内表面出现裂缝，导致部分空气未经净化直接进 入洁净区；4、空调系统设计存在缺陷；5、空调系统的初效、中效缺压差指示装置；进入洁净区的空气 缺温湿度监测装置。口符合要求；口不符合要求：1502洁净室（区）的空气是 否按规定监测，空气监 测结果是否记录存档。1、检查洁净区的空气监测程序的 内容；2、检查洁净区的空气监测台帐、记录。1、空气监测程序中对空调系统的各大指标（风速、尘埃粒子、沉降菌等）的监测频次未做明确规定；2、未按照监测程序中规定的频次进行空气的监测；3、空气监测的记录填写不规范；4、空气监测的记录未及时归档，或归档不规范。口符合要求；口不符合要求：1503洁净室（区）的净化空1、根据生产剂型确认净化空气不1、部分不可循环使用净化空气的房间（产尘量大、产生有毒口符合要求；气如可循环使用是否 采取有效措施避免污 染和交叉污染。可循环使用的功能间；2、检查已确认的不可循环使用净 化空气的房间是否采取全排的方式；3、检查不可循环使用净化空气的 房间全排空气的处理设施；4、检查可循环使用净化空气的避 免污染和交叉污染的设施。有害物质等房间）未采取全排的方式；2、不可循环使用净化空气的房间（产尘量大、产生有毒有害 物质等房间）全排空气未经处理就直接排放；或处理的措施不 当；3、可循环使用净化空气在回到空调系统前未经过处理；或处 理的设施不当，不能有效地防止污染和交叉污染。口不符合要求：1504空气净化系统是否按 规定清洁、维修、保养 并作记录。1、检查空气净化系统的清洁、维 修、保养的操作类文件；2、按照文件规定检查相关的记录。空气净化系统的清洁操作类文件中未对空调净化系统的各部 位都作出明确规定，如缺风管、回风口等；空气净化系统的清洁操作类文件中未对全排的过滤等设施做 出明确规定；空气净化系统的维修、保养操作类文件中未规定各级维修、保 养的责任人（部门）或维修、保养内容；未按照操作类文件中规定的方法、内容、频次对空气净化系统 进行清洁、维修、保养；空调净化系统的清洁、维修、保养实施后未及时填写记录，或 记录填写不规范。口符合要求；口不符合要求：*1601洁净室（区）的窗户、天 棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天 棚的连接部位是否密 封。现场检查洁净室（区）的窗户、天棚及 进入室内的管道、风口、灯具与墙壁 或天棚的连接部位的密封情况。1、洁净区的天棚出现裂缝；2、洁净区的窗户、管道、风口、灯具与墙壁连接部分的密封 不严。口符合要求；口不符合要求：1602空气洁净度等级不同 的相邻房间之间是否 有指示压差的装置，静 压差是否符合规定。1、现场检查洁净区与外界的人流 通道、物流通道的压差指示装置及静 压差；2、现场检查不同洁净级别厂房之 间的人流通道、物流通道的压差指示 装置及静压差；1、洁净区与外界、不同洁净级别房间之间缺少压差指不装置；2、所选用的压差指示装置的量程偏大或偏小，无法准确指示 静压差；3、部分房间与外界或与相邻房间之间的静压差不在规定范围 内。口符合要求；口不符合要求：1603非创伤面外用中药制 剂及其特殊制剂的生 产厂房门窗是否能密 闭，必要时有良好的除 湿、排风、除尘、降温 等设施。1、现场检查厂房门窗的密闭情况；2、根据生产品种的工艺流程确认 工艺工程是否产尘、产湿、释放热量；3、现场检查产尘、产湿、释放热 量工序的除湿、排风、除尘、降温等 设施。1、部分旧厂房改造的门窗密闭性不好；2、根据工艺要求，产尘、产湿、释放热量工序未按规定设置 除湿、排风、除尘、降温等设施；3、除湿、排风、除尘、降温设施未起到应有的作用；4、除尘设施未经过滤直接排放到室外。口符合要求；口不符合要求：1701洁净室（区）的温度和 相对湿度是否与药品 生产工艺要求相适应。1、根据生产品种的工艺确认是否 存在对温湿度有特殊要求的工序；2、现场检查洁净室（区）的对温 湿度无特殊要求工序的温湿度是否 符合GMP要求；3、现场检查洁净室（区）的对温 湿度有特殊要求工序的温湿度是否 符合生产工艺要求。1、洁净室（区）的房间或区域无温湿度显示装置；2、因空调系统的缺陷，导致净室（区）的对温湿度无特殊要 求工序的温湿度不符合GMP要求；3、洁净区内部分产热、产湿的房间无相应的除热、除湿的设 施，导致房间的温湿度不符合1826；4、生产工艺对温湿度有特殊要求工序的温湿度不能满足生产 工艺要求。口符合要求；口不符合要求：1801洁净室（区）的水池、地 漏是否对药品产生污 染，100级洁净室（区）内是否设置地漏。检查水池、地漏清洁的文件规定；现场检查水池、地漏的样式及封闭情 况；现场检查水池、地漏的清洁状况；检查水池、地漏的清洁记录。现场检查100级或局部100级洁净室（区）内是否设置地漏。1、水池、地漏的清洁操作规程中未明确规定消毒液更换使用 的周期（只规定一定周期更换使用，但对具体多长时间未明 确）；2、水池、地漏的样式不当，无法进行液封；地漏的中芯管道不能拆卸，清洗后的清洗液无法排尽；水池、地漏未按文件规定的清洗周期及清洗、消毒方法进行清 洁；3、水池、地漏的消毒剂未按规定周期进行更换；100级或局部100级洁净室（区）内设置地漏。口符合要求；口不符合要求：1901不同空气洁净度等级 的洁净室（区）之间的 人员和物料出入，是否 有防止交叉污染的措 施。1、检查不同空气洁净度等级的洁 净室（区）之间的人员和物料出入防 止交叉污染的文件规定；2、检查不同空气洁净度等级人流、物流通道的防止交叉污染设施；文件中对不同空气洁净度等级的洁净室（区）之间的人员和物 料出入时防止交叉污染的措施未做明确规定；不同空气洁净度等级人流、物流通道的防止交叉污染设施不完 善；在实际的操作中，人员和物料出入不同洁净度等级时未按照文口符合要求；口不符合要求：3、检查人员和物料出入不同洁净 度等级防止交叉污染的实施情况。件规定防止交叉污染的措施实施。*190210,000级洁净室（区）使用的传输设备是否 穿越较低级别区域。确认10,000级洁净室（区）是否使用传输设备；现场检查传输设备是否穿越较低级 别区域。1、10,000级洁净室（区）使用的传输设备在10,000级洁净室（区）与低级别洁净区之间未分段；2、10,000级洁净室（区）内使用传输设备与低级别洁净区传输 设备之间的连接处未设置缓冲设施。口符合要求；口不符合要求：*1903洁净室（区）与非洁净 室（区）之间是否设置 缓冲设施，洁净室（区）人流、物流走向是否合 理。检查车间的平面布局及人流、物流走 向图中的缓冲设施及人流、物流情 况；现场检查洁净室（区）与非洁净室（区）之间的缓冲设施；现场检查洁净室（区）内的人流、物 流。1、车间的平面布局及人流、物流走向图中的缓冲设施及人流、物流设计不合理（洁净室（区）与非洁净室（区）缺缓冲设施；洁 净室（区）人流、物流出现交叉）；2、洁净室（区）与非洁净室（区）之间的缓冲间未设置互锁装 置；3、洁净室（区）与非洁净室（区）之间的缓冲设施与洁净区、非 洁净区之间的压差不符合规定；4、洁净室（区）内的人流、物流设置不合理，出现操作时互相 影响。口符合要求；口不符合要求：2401非无菌药品产尘量大 的洁净室（区）经捕尘 处理不能避免交叉污 染时，其空气净化系统 是否利用回风。非无菌 药品空气洁净度等级 相同的区域，产尘量大 的操作室是否保持相 对负压。1、确认非无菌药品生产房间中产 尘量大的洁净房间（固体制剂的称 量、粉碎、过筛，液体制剂的称碳间 等）；2、检查产尘量大洁净房间的捕吸 尘装置及实际的捕吸尘效果；3、检查产尘量大洁净房间的空调 系统回风情况；4、检查产尘量大洁净房间与相邻 房间、洁净走廊之间压差。1、部分产尘量大洁净房间未设捕吸尘装置；2、部分捕吸尘装置吸尘能力小，吸尘效果不理想；3、部分捕吸尘装置未设过滤装置，对大气造成污染；、4、部分经捕吸尘装置处理，仍不能避免对空调系统造成污染 时，空调系统的回风未采取全排；5、产尘量大洁净房间与相邻房间、洁净走廊之间无压差指示 装置；6、产尘量大洁净房间与相邻房间、洁净走廊之间负压差达不 到规定5帕。口符合要求；口不符合要求：2501与药品直接接触的干 燥用空气、压缩空气和 惰性气体是否经净化1、确认干燥用空气、压缩空气和 惰性气体与药品直接接触的使用点；2、检查与药品直接接触使用点的1、部分与药品直接接触使用点的干燥用空气、压缩空气和惰 性气体未安装过滤装置；2、过滤器的材质为亲水性，或所选的材料易脱落异物；或孔口符合要求；口不符合要求：处理，符合生产要求。干燥用空气、压缩空气和惰性气体的 过滤装置；3、检查过滤设施的材质、孔径；4、检查过滤设施的清洗、消毒或 更换的文件规定及执行情况。径选择不当（孔径太大，无法起到过滤、除菌作用）；3、管理文件中对过滤器的清洗、消毒方法、周期或更换周期 未作出明确的规定；4、在实际的操作中未执行文件规定的清洗、消毒方法、周期 或更换周期；或相关人员声明已执行，但不能提供文件支持。2601仓储区是否保持清洁 和干燥，是否安装照明 和通风设施。仓储区的 温度、湿度控制是否符 合储存要求，按规定定 期监测。取样时是否有 防止污染和交叉污染 的措施。1、检查仓储区卫生管理程序；2、现场检查各仓储区的清洁；3、现场检查各仓储区的除湿设施 及干燥情况；4、现场检查各仓储区的照明与通 风设施；5、检查检查各仓储区的温湿度及 监测记录；6、现场检查取样间环境。1、缺少仓储区的卫生管理程序，或文件中对清洁的方法、频 次未作出规定，或清洁结束未及时填写记录；2、未按照文件规定的清洁方法、频次进行清洁，仓储区的卫 生差；3、因清洁的频次低（文件规定不当），即使按照文件规定的 清洁方法、频次进行清洁，仓储区的卫生仍然差；4、仓储区无除湿设施，即使通过通风设施进行气流交换仍不 能降低湿度；或具备除湿设施，但未未根据仓储区的实际及时 开启；5、仓储区的照明设施太少，照度不能满足正常工作的要求；6、仓储区未安装通风设施，或通风设施上未安装防昆虫的设 施；7、仓储区的温湿度不符合相应物料的贮存条件（需阴凉、干 燥贮存物料的贮存条件达不到要求）；8、未设置需进行微生物检验物料取样的取样间或取样车；口符合要求；口不符合要求：2701洁净室（区）内的称量 室或备料室空气洁净 度等级是否与生产要 求一致，是否有捕尘设 施，有防止交叉污染的 措施。1、检查洁净室（区）各房间的洁 净级别划分情况；2、现场检查称量室或备料室的捕 吸尘装置；3、现场检查房间回风情况及房间 的负压情况。1、称量室或备料室未设置捕吸尘装置；2、捕吸尘装置的排风无过滤设施；3、捕吸尘装置的能力偏小；4、房间回风未全排；5、回风全排无过滤设施；6、称量室或备料室无压力差指示装置；7、称量室或备料室与相邻房间或洁净走廊不呈负压，或负压 未达到5帕。口符合要求；口不符合要求：2801实验室、中药标本室、留样观察室是否与生 产区分开。检查实验室、中药标本室、留样观察 室与生产区位置。口符合要求；口不符合要求：2802生物检定、微生物限度 检定是否分室进行。现场检查卫检室的生物检定室、微生 物限度检定室布局1、生物检定、微生物限度检定设置在同一房间；2、生物检定室内的回风未全排；3、生物检定室内相对于相邻房间或走廊未呈相对负压，或压 差不符合要求。口符合要求；口不符合要求：2901有特殊要求的仪器、仪 表是否安放在专门的 仪器室内，有防止静 电、震动、潮湿或其 它外界因素影响的设 施。1、根据检验仪器、仪表目录，确 认需特殊存放的检验仪器、仪表；2、现场检查需特殊存放的检验仪 器、仪表的存放位置；3、现场检查存放间的防静电、震 动、潮湿、高温等设施。1、部分需特殊存放的检验仪器、仪表未放置在相应条件的房 间；2、需控制温度、湿度的房间（精密仪器间、天平间等）未安 装空调或其他调节温度、湿度的设施；3、需防静电、震动的仪器安装时无防静电、震动的设施口符合要求；口不符合要求：总结总结人/日期:被检部门负责人/日期:三、设备1.概述药品生产企业必须具备与其生产品种、规模相适应、性能可靠的生产设备。这些生产设备是实施GMP规范管理、生产出质量稳定均一药品的物质基础；没有符合产品工艺要 求、性能稳定的生产设备，产品质量就得不到有效、可靠保障。企业选择的设备必须满足生产技术要求、使用时不污染药品、也不污染环境，有利于清洗、消毒或灭菌并能满足设 备验证的需要；设备的材质、内部结构必须满足生产需要；同时必须建立设备使用、维护保养、清洗、校验、验证的管理程序，并配备专职或兼职的设备管理人员对设备进行科学 管理，确保设备能始终如一地满足生产需要、符合GMP规范要求。因此在进行质量保证体系内部审计时应重点检查：1、设备的设计、选型（I）是否满足工艺、产量要求；（2）材质是否符合要求；（3）与药品直接接触的表面是否符合要求；（4）是否容易清洗、消毒；（5）过滤器材的材质、与药液的相容性；（6）润滑剂、冷却剂是否对药品造成污染；（7）生产、检验仪器是否符合生产检验要求；（8）是否有选型论证报告；2、设备的安装（1）是否便于操作、维护保养；（2）管道焊接（焊接头数量、质量等）是否符合要求；（3）设备保温层是否符合要求；（4）干燥设备的进出风口是否安装过滤、防倒灌装置3、水系统（1）管道、贮罐的材质要求；（2）设计是否能确保水质达到质量标准；（3）管道安装是否符合要求；（4）管道、贮罐是否规定清洗、灭菌周期；（5）贮罐通气口是否安装疏水性除菌过滤器；（6）制备、贮存、分配是否能防止微生物滋生、污染；（7）采取的维护保养措施是否能保证水质。2、设备（管道）的标识（1）主要固定管道是否标明物料名称、流向;（2）生产设备是否明显标识。3、设备的维护保养（1）是否定期维护保养；（2）维护保养是否影响药品质量；（3）是否有记录。2.检查条款检查人：日期:条款检查内容检查方法易出现的问题检查结果3101设备的设计、选型、安装 是否符合生产要求、易于 清洗、消毒或灭菌，是否 便于生产操作和维修、保 养,是否能防止差错和减 少污染。1、随意检查3台设备的选型论证报告；2、随意检查3台设备的结构示意图、使用说明书等；3、现场检查设备的结构、材质等。4、现场检查验证文件及竣工图1、设备档案中缺设备选型论证报告；2、设备选型论证报告中未提出设备的工艺参数、技 术要求等选择设备的依据；3、设备的结构示意图及现场检查显示设备存在不易 清洗、消毒的部位；4、现场检查，设备技术落后，不易操作、维修、保 养，易造成差错；5、部分易产尘量大的设备无自身除尘设施，易造成 污染；口符合要求；口不符合要求：3102灭菌柜的容量是否与生 产批量相适应，灭菌柜是 否具有自动监测及记录 装置。1、确认生产的批量、灭菌柜的容量及灭 菌能力、灭菌时间；2、检查灭菌柜的结构示意图，确认是否 具备自动监测及记录功能；3、现场检查灭菌柜的自动监测及记录装 置；4、检查已生产产品的灭菌曲线。1、灭菌柜的容量与生产的批量不匹配（偏小），导 致生产的产品在规定的时限内无法进行灭菌；2、灭菌柜缺自动记录功能；3、在实际生产中未启用自动记录的功能；4、生产过程中产生的自动灭菌曲线未及时收集、规 范归档。口符合要求；口不符合要求：3103生物制品生产使用的管1、现场检查管道系统、阀门与过滤器1、管道系统安装无一定的倾斜度，甚至一部分管道往口符合要求；道系统、阀门和过滤器是 否便于清洁和灭菌，封闭 性容器（如发酵罐）是否 用蒸汽灭菌。的样式及安装情况；2、现场检查封闭性容器是否连接蒸汽 管道；3、现场检查所连接的蒸汽是否为纯蒸 汽或经过滤。药液流动方向呈一定倾斜度，导致药液无法排尽；2、管道、阀门内表面未进行抛光处理，药液易滞留；3、管道焊接部位焊点大且未处理，内表面粗燥；4、过滤器材质选择不当，对药液有吸附作用；5、过滤器的结构不易拆卸，清洗时不方便；6、密闭性容器连接的蒸汽为普通蒸汽，且未经过过 滤，灭菌时造成二次污染。口不符合要求：3201与药品直接接触的设备 表面是否光洁、平整、易 清洗或消毒、耐腐蚀，不 与药品发生化学变化或 吸附药品。1、随意检查3台设备档案确认直接接 触药品部位的材质;与此设备所生产 产品的主要成份是否发生化学反应 或吸附；2、现场检查药品直接接触的设备表面的 光洁、平整情况。1、部分设备的设备档案中无材质证明；2、部分设备的材质与该设备生产的个别品种中的成分发生化学反应；3、药品直接接触的设备表面粗糙，不易清洗。口符合要求；口不符合要求：3202洁净室（区）内设备保温 层表而是否平整、光洁、有颗粒性物质脱落。现场检查洁净室（区）内设备保温层表面。1、部分设备保温层表面的接口处存在缝隙，不易清 洗；2、部分设备的保温材料（硅酸盐、石棉等）因表面 密闭不严，导致颗粒性物质脱落。口符合要求；口不符合要求：3204与药液接触的设备、容器 具、管路、阀门、输送泵 等是否采用优质耐腐蚀 材质，管路的安装是否尽 量减少连（焊）接处。1、检查设备档案确认与药液接触的设 备、容器具、管路、阀门、输送泵的 材质；2、确认选择的材质与所生产品种是否会 发生化学反应或吸附；3、现场检查管道的焊接。1、与药液接触的设备、容器具、管路、阀门、输送 泵等设备档案中部分缺少材质证明；2、在选择设备、容器具、管路、阀门、输送泵等材 质时未考虑到部分特殊品种的性质（部分品种有 腐蚀性）；3、管道的焊接点太多，焊接面宽且内表面粗糙；4、管道连接用卫生活接，但活接所用的垫圈不耐腐 蚀，或长时间未更换已老化。口符合要求；口不符合要求：3205过滤器材是否吸附药液 组分和释放异物,禁止使 用含有石棉的过滤器材。1、检查过滤器设备档案确认材质；2、查相应的管理文件和过滤系统的验证 文件，确认是否吸附所过滤药液成份；1、过滤器设备档案中缺材质证明；2、不同性质的药液过滤采用同一材质的过滤器材，导致过滤器对部分药液有吸附作用；口符合要求；口不符合要求：3、确认所过滤的药液是否对过滤器材有 腐蚀性。3、部分特殊药液对所选择的过滤器材有腐蚀性。3206设备所用的润滑剂、冷却 剂等是否对药品或容器 造成污染。1、检查润滑剂、冷却剂的理化性质；2、检查润滑剂、冷却剂的检测报告；3、现场检查设备需润滑、冷却部位是 否有防止渗漏的装置，并检查润滑 剂、冷却剂是否渗漏。1、无润滑剂、冷却剂的相关资料，无法证明润滑剂、冷却剂是的理化性质；2、所使用的润滑剂、冷却剂无本批的检测报告；3、设备的润滑、冷却部位无防渗漏装置，现场检查 时有润滑剂、冷却剂渗漏现象。口符合要求；口不符合要求：3301与设备连接的主要固定 管道是否标明管内物料 名称、流向。1、检查文件中对固定管道标识的规定；2、现场检查固定管道标识。1、文件对固定管道的标识表示方式未做明确规定；2、现场固定管道的表示方式与文件规定的不一致（文件中规定用颜色区分各管道内物料种类，但实际用物料的汉语直接表示物料种类）；3、部分固定管道缺少标识；4、操作间管道标识不醒目，原因是标识太小或太少（长管道仅用一个标识）。口符合要求；口不符合要求：3401纯化水的制备、储存和分 配是否能防止微生物的 滋生和污染。1、检查纯化水的设计流程图；2、检查纯化水系统档案中制水设备、储罐和分配管道的材质证明；3、现场检查纯化水系统的设施、设备、管道；4、随意检查3份纯化水检验记录、报 告。1、制水设备、储罐和分配管道的材质选择不当，稳 定性不好或不平整、光滑；2、纯化水的预处理设施活性碳过滤器无清洗、消毒 装置；3、纯化水的预处理设施机械过滤器无反清洗装置；4、纯化水送水前的过滤器未制订清洗、灭菌方法、周期，或实际未执行；5、纯化水贮罐的内表面未进行抛光处理