燃气管道工程施工作业指导书蒸汽管道.doc

燃气管道工程(蒸汽管)施工作业指导书

1. 适用范围
本作业指导书适用于蒸汽管道施工监理质量安全过程控制
2. 作业人员
专业监理工程师、监理员、见证员
3. 作业过程控制
3.1 事前控制
3.1.1 坐标控制点、水准点经过测量复核，施工单位上报“施工测量放线报验申请表”（浙建监A5-2表）随附221号文施记表2、施记表3，专业监理工程师予以复核签认。
3.1.2 进场材料、构配件、设备报审。施工单位上报“工程材料/构配件/设备报审表”（浙建监A10表）和主要施工机械设备报审表（浙建监A5-1表），随附产品出厂合格证、检验报告以及221号文质检表1、2、试验表15，专业监理工程师对报审表、检查试验记录予以审查签认，对主要材料根据需要实行见证取样，由见证员对“见证记录”（试验表3）审查后签字确认。
3.1.3 对特殊工种人员（焊工、电工）查验上岗证，并留复印件备案。对所委托的材料、土壤密实度测试单位，审查其资质，并对施工单位上报的“特殊工种人员报审表”和“试验室资质报审表”（浙建监A2表）予以审核签认。
3.1.4 参加图纸会审和设计交底，并有“施工图会审记录”和“施工技术交底记录”（施管表4、5）。
3.1.5 审查施工组织设计，重点审查组织机构、质量保证体系、施工方案和执行强制性标准等内容。如符合要求，由总监签署“施工组织设计报审表”（浙建监A2表）和“施工组织设计审批表”（施管表3）。
3.1.6 审查开工条件，如符合要求，由总监签认“工程开工报审表”（浙建监A1-1表）。
3.2 事中控制
3.2.1定线测量
a. 检查复测管线中心桩和水准点，定线测量应按主干线、支干线、用户线的次序进行。
b. 主要的中线桩，管网转角点位置应埋设标石并进行加固。
c. 直经段上中线桩位间距不宜大于50米，根据地形和条件，可适当加桩。
d. 在管网起点、终点、管道固定支架或地下穿越部位附近，应留临时水准点。管网沿线临时水准点的间距不宜大于300米，临时水准点标志应明显，设置应稳固。
e. 涉及工序的表格有“水准点复测记录”（施记表2）、“测量复核记录”（施记表3）、“工序质量评定表”（质评表1）、“施工测量放线报验申请表”（浙建监A5-2）。
3.2.2土方工程
a. 沟槽（基坑）
（1） 土方开挖前必须先测量放线，测量高程，并在挖掘过程中进行中线、槽断面，高程的校核，机械开挖应有200mm的预留量。
（2） 在地下水位高于槽底的地段时，应采取降水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖。对于水不能排干的槽底，应多挖一层土（100mm），铺垫碎石层，再降水至碎石层以下，以确保干槽施工。
（3） 对松软地基要采取加固措施，对槽底出现的坑穴空洞要进行挖填夯实。
（4） 土方开挖完毕后，监理要对槽底进行验收。
（5） 沟槽开挖的允许偏差应符合下表要求：
沟 槽 允 许 偏 差
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围(m)
点数
1
槽底高程
有地沟
+10
-20
20
1
挂高程线用尺量或用水准仪测量
无沟敷设
+20
2
中心线每侧槽底宽度
不小于规定
20

挂中心线用尺量,不计点
3
沟槽边坡
不陟于规定
20

用坡度尺检验.,不计点

（6） 涉及本工序的表格有“测量复核记录”（施记表3）、“工序质量评定表”（质评表3）、“工序报验申请表”（浙建监A5表）。
b. 模板
（1） 检查模板安装的牢固性和模内尺寸的正确性。模板支护必须牢固，以防混凝土浇筑时砸模。
（2） 检查模板拼缝的严密性，确保灌注混凝土时不漏浆。
（3） 模内面要保持清洁，不沾杂物，必要时刷油。
（4） 模板允许偏差应符合下列要求。

模 板 允 许 偏 差
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
相邻两板表面高低差
刨光模板
2
每件
2
用尺量
不刨光模板
4
每件
2
用尺量
2
表面平整度
刨光模板
3
每件
2
用2m直尺检验
不刨光模板
5
每件
2
用2m直尺检验
3
长度
0
-5
每件
1
用尺量
4
盖板对角线差
7
每件
1
用尺量
5
断面尺寸
0
-5
每件
1
用尺量
6
纵向弯曲
梁
L/1000
每件
1
沿构件全长拉线量最大矢高
支架板
L/1500
每件
1
同上
7
预埋件位置
5
每件

用尺量，不计点
注：L为长度，单位mm
（5） 涉及本工序的表格有““工序报验申请表”（浙建监A5表），“工序质量评定表”（质评表3）。
c. 钢筋
（1） 工程中所用的钢筋要按规定取样送检，并有监理的见证记录。
（2） 钢筋绑扎成型后检查其规格，布筋尺寸，搭接尺寸等是否符合设计及规范要求，有无松动、位移现象。
（3） 钢筋安装允许偏差值应符合下表要求。

钢 筋 安 装 允 许 偏 差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
主筋及分布筋间距
梁、支架、板
+10
每件
1
用尺量取最大偏差值，计1点
基础
+20
20m
1
用尺量取最大偏差值，计1点
2
双层筋间距
+10
每件
1
用尺量
3
保护层厚度
基础
+10
20m
2
用尺量取最大偏差值，10m计1点
梁、支架
+5
每件
1
用尺量取最大偏差值，计1点
板
+3
每件
1
用尺量取最大偏差值，计1点

（4） 涉及本工序的表格有“材料、构配件检查记录”（质检表1），“钢筋试验报告”（试验表7）、“隐蔽工程检查验收记录”（质检表4）、“工程材料/构配件/设备报审表”（浙建监A10表）、“试验室资质报审表”（浙建监A2表）、“工序报验申请表”（浙建监A5表）。
d. 混凝土
（1） 水泥、黄沙、石子均应提供试验报告，并按设计规定的混凝土强度等级做配合比试验。混凝土要取样留作试块。做配合比试验和混凝土取样均实行监理现场见证。
（2） 混凝土垫层、基础表面应平整，不得有石子外露。构筑物不得有蜂窝、露筋等现象。
（3） 混凝土垫层、基础允许偏差应符合下表要求。

混 凝 土 垫 层、基 础 允 许 偏 差
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
垫层
中心线每侧宽度
不小于规定
20m
2
挂中心线用尺量，每侧计1点
△高程
0
-15
20m
2
挂高程线用尺量或用水平仪测量
2
基础
△混凝土抗压强度
不低于设计规定
每台班
1组
按GBJ107-87的规定联样、制作、养护和试验
中心线每侧宽度
+10mm
20m
2
挂中心线用尺量，每侧计1点
高程
+10mm
20m
2
挂高程线用尺量或用水准仪测量
蜂窝面积
＜1%
50m之间两侧面
1
用尺量计蜂窝总面积
（4） 混凝土构筑物允许偏差应符合下表要求
混凝土构筑物允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
总数
1
△混凝土抗压强度
平均值不低于设计规定
每台班
1组
按GBJ107的规定取样、制作、养护和试验
2
△混凝土抗渗
不低于设计要求
每个构筑物
1组（6块）
按6个试件中的4个试件未发现渗水现象的最大水压计算，无抗渗要求的可不检验
3
轴线位移
20mm
2
用经纬仪测量，纵横向各计1点
4
各部位高程
±20mm
2
用水准仪测量
5
构筑物尺寸
长度或直径
0.5%且不大于±20mm
2
用尺量
6
构筑物厚度（mm）
＜200
±5mm
4
用尺量
200-600
±10mm
4
用尺量
＞600
±15mm
4
用尺量
7
墙面垂直度
15mm

4
用垂线检验
8
麻面
每侧不得超过该侧面积的1%

1
用尺量麻面的总面积
9
预埋件、预留孔位置
10mm
每件（孔）
1
用尺量
（5） 涉及本工序的表格有“混凝土配合比申请单”（试验表17）、“材料（水泥、砂子、石子）试验报告”（试验表4-6）、“混凝土浇注记录”（施记表17）、“见证记录”（试验表3）、“关键工序报验报告”（G-8表）、“工程材料报审表”（浙建监A10表）、“试验室资质报审表”（A2表）、“工序质量评定表”（质评表3）。
e. 砖砌结构
（1） 砂浆强度试验由监理见证取样，每个构筑物或每50m3砌体制作1组试块（6块），砂浆各组试块的平均强度不低于设计规定。任意一组试块的强度最低值不低于设计规定的85%。
（2） 砌筑方法应正确，不应有通缝。砂浆应饱满，配合比符合设计要求。
（3） 清水墙面应保持清洁，刮缝深度应适宜，勾缝应密实，深浅一致，横竖缝交接处应平整。
（4） 砖砌结构允许偏差应符合下表要求。
砖 砌 结 构 允 许 偏 差
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
△砂浆抗压强度
平均值不低于设计规定
每台班
1组
每个构筑物或每50m3砌体中制作1组试块（6块），各组试块的平均抗压强度不低于设计规定，任意1组试块的强度最低值不低于设计规定的85%
2
△砂浆饱满度
≥90%
20m
2
掀3块砖，用百格网检查砖底面砂浆的接触面取其平均值
3
轴线位移
+10mm
20m
2
用尺量
4
墙高
+10mm
20m
2
用尺量
5
墙面垂直度
15mm
20m
2
用垂线检验
6
墙面平整度
清水墙5mm
混水墙8mm
20m
2
用2m靠尺和楔形塞尺检验

（5） 涉及本工序的表格有“材料试验报告”（试验表15）、“砂浆配合比申请单”（试验表23）、“工序报验申请表”（浙建监A5表）、“见证记录”（试验表3）、“试验室资质报审表”（A2表）。
f. 防水抹面
（1） 水泥、防水剂的质量和砂浆的配合比，应符合设计要求。
（2） 防水层的细部处理，伸缩缝、预埋件、管道穿过处等应符合设计要求。
（3） 防水层应与基层紧密结合，面层应压实抹光，接缝严密，不应有空鼓、裂缝、脱层和滑坠等现象。
（4） 防水层的允许偏差应符合下表规定。
防 水 层 允 许 偏 差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
表面平整
5
20m
2
用2m靠尺和楔形塞尺检验
2
厚度
+5
20m
2
在施工中用钢针插入和用尺量检查

（5） 涉及本工序的表格有“材料试验报告”（试验表15）、“砂浆配合比申请单”（试验表23）、“工序报验申请表”（浙建监A5表）、“见证记录”（试验表3）、“试验室资质报审表”（A2表）。
g. 卷材防水
（1） 沥青卷材油毡的毡面应无裂纹、孔眼、破裂、折皱、疙瘩和反油等缺陷。
（2） 如使用麻布或玻璃丝布做沥青卷材防水，布的质量应符合设计要求，事先必须用冷底子油浸透，均匀一致，颜色相同，经晾干后方可使用。
（3） 铺贴沥青卷材应贴紧、压实、不得有空鼓、翘边、撕裂、折皱等现象。
（4） 卷材防水质量标准应符合下表规定。

卷 材 防 水 质 量 标 准
序号
项目
质量标准
检验频率
检验方法
范围
点数
1
接茬搭接
宽度
长边不小于100mm
短边不小于150mm
20m
1
用尺量
2
沉降缝防水
符合设计规定
每条缝
1
按设计要求检验
（5） 涉及本工序的表格有“工序报验申请表”（浙建监A5表）、“防水卷材试验报告”（试验表13）
h. 钢筋混凝土构件预制及安装
（1） 混凝土配合比必须符合规范规定，强度符合设计规定。混凝土取样留试块，由监理现场见证。，
（2） 模板、钢筋经检验合格后方可浇筑混凝土。
（3） 构件尺寸符合图纸要求，构件制作完成后，经检查表面应无蜂窝、麻面、露筋等缺陷。
（4） 钢筋混凝土构件（梁、板、支架）的允许偏差应符合下表规定。
钢筋混凝土预制构件（梁、板、支架）的允许偏差

序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
△混凝土抗压强度
平均值不低于设计规定
每台班
1组
混凝土强度的试块、必须按GBJ107-87的规定取样、制作、养护和试验
2
断面尺寸
±5
每件
1
用尺量取最大偏差值计1点
3
长度
±10
每件
1
用尺量
4
侧面弯曲
L/1000
每件

沿构件全长拉线检验，不计点，L为构件长度，单位m
5
板两对角线长度差
10
每10件
1
每10件抽查1件，计1点
6
预埋件
中心
5
每件

用尺量，不计点
有滑板的混凝土表现平整
3
每件

用尺量，不计点
滑板面露出混凝土表面
-2
每件

用尺量，不计点
（5） 梁、板、支架安装后必须平稳，支点处必须严密、稳固。盖板支承面处座浆密实，两侧端头抹灰严实，整洁。
（6） 相邻板之间的缝隙必须用水泥砂浆填实。
（7） 钢筋混凝土构件（梁、板、支架）的安装允许偏差应符合下表规定。

钢筋混凝土构件（梁、板、支架）的安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
平面位置
符合设计要求
每件

用尺量，不计点
2
轴线位移
10
每10件
1
每10件抽查1件，量取最大值，计1点
3
相邻两盖板支点处顶面高差
10
每10件
1
同上
4
△支架顶面高程
0
-5
每件
1
用水准仪测量
5
支架垂直度
0.5%H且不大于10
每件

用垂线检验，不计点
（8） 涉及本工序的表格有“混凝土配合比申请单”（试验表17）、“材料（水泥、砂子、石子）试验报告”“混凝土浇注记录”（施记表17）、“见证记录”（试验表3）、“关键工序报验报告”（G-8表）、“工程材料报审表”（浙建监A10表）、“试验室资质报审表”（A2表）、“工序质量评定表”（质评表3）。
i. 小室
（1） 室壁砂浆必须饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓、裂缝等现象。
（2） 室内底应平顺，坡向集水坑，踏步应安装牢固，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。
（3） 井圈、井盖型号准确，安装平稳。
（4） 小室允许偏差应符合下表规定
（5） 涉及本工序的表格有“材料试验报告”（试验表15）、“砂浆配合比申请单”（试验表23）、“工序报验申请表”（浙建监A5表）、“见证记录”（试验表3）、“试验室资质报审表”（A2表）。
小 室 允 许 偏 差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
井室尺寸
长、宽
+20
每座
2
用尺量
高
+20
每座
2
用尺量
2
井盖顶高程
修路面
+5
每座
1
用水准仪测量
非修路面
+20
每座
1
用水准仪测量
j. 回填土
（1） 回填土时槽内应无积水，不得回填淤泥、腐植土、冻土及有机物质。沟顶以上500mm以内，不得回填大于100mm的石块、砖块等杂物。
（2） 回填土首先进行胸腔回填，回填前坑槽内的杂物应清理干净。
（3） 胸腔土回填应分层铺垫，分层夯实。
（4） 回填分层夯实厚度：人工200-250mm一层，机械250-300mm一层。回填土的压实度标准按CJJ38-90“城市供热管网工程质量检验评定标准”第3.10.3条规定。
（5） 涉及本工序的表格有：“土壤压实度试验记录”（试验表30）、“工序质量评定表”（质评表3）、“工序报验申请表”（浙建监A5表）。
3.2.3管道安装
a. 钢管除锈及涂油
（1） 钢管表面涂油漆前，必须先清除铁锈，并将铁屑、焊渣、油污、灰尘等物清刷干净，露出金属本色。除锈后应及时涂第一层底油漆。
（2） 油漆涂料的品种、质量、颜色及涂刷遍数，均应符合设计要求。
（3） 管道、设备及附件等的焊接焊口，应经试压检查合格后，涂防锈油漆。
（4） 钢管除锈、涂油质量标准应符合下表规定
钢 管 除 锈、涂 油 质 量 标 准
序号
项目
质量标准
检验频率
检验方法
范围（m）
点数
1
△除锈
铁锈全部清除干净，颜色均匀，露金属本色
50
5
外观检查每10m，
计1点
2
涂油
颜色、光泽、厚度均匀一致，无起褶、起泡、漏刷
50

外观检查，不计点
（5） 涉及本工序的表格有：“防腐层质量检查记录”（质检表7）、“工序质量评定表”（质评表3）、“工序报验申请表”（浙建监A5）
b. 管道保温
（1） 保温（包括保护层）材料应符合设计要求。
（2） 设备、附件和法兰两侧的保温层的端头均应切成60°-70°坡面，保温层端头距法兰的距离均应超过螺栓长度加25mm，设备上的人孔检查口周围保温层的端面，应切成45°斜边。
（3） 滑动支架的混凝土墩上面与保温层保护壳的底面之间，应留出不少于20mm的空隙，支架“U”形槽内应用保温材料塞实。
（4） 套筒伸缩器的套管应做保温层，芯管前的钢管保温层与连接缝相齐，其端面应切成60°-70°坡面。
（5） 方型伸缩器和管道转角的保温层应均匀、有伸缩缝，并按设计规定的位置和宽度施工。缝隙内应按设计规定的软质保温材料充填。
（6） 缠裹保护层其压边应不小于25mm，应均匀缠紧，不得有开裂、皱纹和不平之处。
（7） 保温层允许偏差应符合下表规定。

保 温 层 允 许 偏 差
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围（m）
点数
1
保温层厚度
瓦块制品
+5%δ
50
5
用钢针刺入,每10m计1点
柔性材料
+8%δ
2
水泥保护壳厚度
+5压实抹平
50

用钢针刺入,不计点
（8） 涉及本工序的表格有：“材料检查记录”（质检表1）、“工序质量评定表”（质评表3）、“工序报验申请表”（浙建监A5表）。
c. 钢管安装
（1） 管子的规格、材质应符合设计规定，并具有生产厂家的合格证明书。每批钢管应进行不少于一组试件的材质化学成份和机械性能试验。
（2） 钢管表面应无显著腐蚀、管材应无裂纹、重皮和压延不良等缺陷。
（3） 对焊接钢管应检查不得有超过标准的原材料焊接缺陷（可与业主、施工单位协商确定抽检比例）
（4） 安装前管道内壁应进行清理，管内不得有杂物、垃圾等
（5） 钢管安装允许偏差及质量标准应符合下表规定。

钢 管 焊 接 钢 管 安 装 允 许 偏 差 及 质 量 标 准

序号
项目
允许偏差及质量标准（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
△高程
+10
50m

用水准仪测量不计点
2
中心线位移
每10米不超过5，全长不超过30
50m

挂边线用尺量,不计点
3
立管垂直度
每米不超过2，全高不超过10
每根

用垂线检查不计点
4
△对口间隙
壁厚
间隙
偏差
每10个口
1
用焊口检测器,量取最大偏差值计1点
4-9
1.5-2.0
+1.0
≥10
2.0-3.0
+1.0
-2.0
5
对口错口
壁厚
错口
每10个口
1
用尺量取最大偏差值计1点
3.5-5.0
≤0.5
6-10
≤1.0
每10个口
1
同上
12-14
≤1.5
每10个口
1
同上
16以上
≤2.0
每10个口
1
同上
（6） 涉及本工序的表格有：“材料构配件检查记录”（质检表1）、“工程材料/构配件/设备报审表”（浙建监A10表）、“工序质量评定表”（质评表3）“工序报验申请表”（浙建监A5表）。
d. 钢管焊接
（1） 检查焊接设备、机具应处于完好状态，其工艺参数应符合技术要求，焊条、焊丝规格应符合设计要求。
（2） 审查焊工的资质，要求其持证上岗。
（3） 焊接时的工况条件必须符合经批准的焊接工艺评定的有关规定。
（4） 焊口的打磨应符合规定的坡口形式。按规定切出坡口及钝边，管子端面与管中心垂直度偏差为管子外径的1%但不得大于3 mm。
（5） 对焊缝的外观检查应达到焊缝表面完整，焊缝尺寸符合设计图纸与焊接工艺要求。焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2~3mm。焊缝表面应无气孔、夹渣、裂纹、熔合性飞溅等缺陷，对不合格缺陷必须锈除重焊。
（6） 焊缝拍片探伤比例和标准应符合设计要求或《工业管道工程施工验收规范》（GBJ235）中管道焊缝射线探伤数执行，对不合格焊缝的返修和加拍应按GB50235-98《工业金属管道工程施工及验收规范》第7.4.7条规定处理。
（7） 焊缝质量标准应符合下表规定。
（8） 涉及本工序的表格有：“主要施工机械设备报审表”（浙建监A5-1）、“无损探伤检测单位资质报审表”（A2表）、“特殊工种人员资质报审表”（A2表）、“焊接质量综合评价汇总表”（质检表6）。
焊 缝 质 量 标 准
序号
项目
质量标准
检验频率
检验方法
范围
点数
1
加强面高度
转动口
1.5-2.0mm,并不大于管壁厚30%
每10个口
1
用焊口检测器，量取最大偏差值计1点
固定口
2.0-3.0mm,并不大于管壁厚40%
2
外观
表面光滑、宽窄均匀整齐、根部焊透，无裂缝、焊瘤、咬肉、焊口附近有焊工号
每10个口
1
观察

e. 设备及附件安装
（1） 阀门安装：安装前进行强度严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为阀门公称压力。阀门等附件的安装应按设计规定及施工验收规范的要求进行。
（2） 补偿器（伸缩器）的安装
I. 各种伸缩器安装均应在管道的固定支架安装后进行，并按设计要求的预拉安装长度进行安装，偏差不得大于设计规定。
II. 方型伸缩器安装时外伸臂应保持水平，平行臂应与管道坡度一致，全部预拉伸长度偏差应不小于20mm。
III. 套筒伸缩器的芯管与套管中心应重合，其坡度应与管道的坡度一致，芯管前10m以内不应有偏斜。
（3） 滑动支架安装时，其顶端距管道横向焊缝不小于150mm，并不得焊在管道纵向焊缝上。固定支架角板末端距管道横向焊缝应不小于0.5米。
（4） 安装法兰时，管子应插入法兰厚度的2/3，法兰内径应大于管子外径2-4mm，一般应内外进行焊接，确保牢固。法兰与附件组装时，垂直度最大允许偏差2-3 mm。
（5） 涉及本工序的表格有：“阀门试验记录”（试验表48）、“补偿器安装记录”（施记表28）、“材料、构配件检查记录”（质检表1）、“工程材料/构配件/设备报审表”（浙建监A10表）。
3.2.4水压试验
a、 分段试压应在管道保温前进行。
b、 全段试压应在管道、设备及附件等均已安装完毕后进行。
c、 强度试验的压力按照设计要求。
d、 试压前应检查试验装置的安全可靠性，设备、机具的完好性，压力表的精度、量程是否符合要求，以及压力表是否处在有效使用期内。
e、 对该工序监理实行全过程的旁站监理，观察压力变化，试压中如发现渗漏，应将渗漏部位作出明显标记，待泄压后，进行修补处理，严禁带压修补，修补后应重新试压。
f、 水压试验质量标准应符合下表规定。
g、 涉及本工序的表格有：“供热管道水压试验记录”（试验表39）、“工序报验申请表”（浙建监A5表）、“专项施工方案报审表”（浙建监A2表）、“关键工序报验报告”（G-8表）。

水 压 试 验 质 量 标 准

序号
项目
质量标准
检验频率
检验方法
范围
点数
1
分段试压
△1.5倍工作压力
10min不渗不漏
每
个
试
验
段
每10m
计
1
点
外观检查
2
△工作压力
30min不渗不漏,压力降不超过0.02 MPa
用1kg重手锤敲打焊缝附近做外观检查; 用压力表检查压力降
3
全段试压
△1.25倍工作压力并不小于0.9MPa
60min,压力降不超过0.05 MPa
全
段
用压力表检查压力降

3.2.5管道吹扫
暖管、吹扫为热网工程的最后一道工序，在此之前应检查管道支架、托架的稳固程度，并做好吹扫出口处的安全防护工作。暖管、吹扫的介质一般采用蒸汽，吹扫压力根据设计要求，吹扫的标准以吹扫出口处无杂物和标板上无黑点出现为合格。监理对管道吹扫全过程实行旁站监理。
涉及本工序的表格有“管道吹（冲）洗记录”（施记表2）、“专项施工方案报审表”（浙建监A2表）、“工序报验申请表”（浙建监A5表）。
3.3 事后控制
3.3.1 对以上工序凡验收不合格的指令施工单位进行修补或返工处理，直至验收合格，方准进入下道工序施工。
3.3.2 检测单位完成的检测报告应送监理备案。
3.3.3 审查工序质量评定表（质评表3）、单位工程质量评定表（质评表1）、工程竣工报验单（浙建监A11表）和工程竣工资料。
3.3.4 参加施工单位组织的竣工预验收，对预验收中发现的问题要求施工单位进行整改。
3.3 向业主提交“工程质量评估报告”对工程总体质量作出评价。
3.4 参加由业主组织的竣工验收，并签署意见。

附221号文件表格

水准点复测记录 施记表2
工程名称： 施工单位： 复测部位： 日期：
测点
后视
（1）
前视
（2）
高 差
高程（m）

（4）
备 注
+
（3）=（1）-（2）
-
（3）=（1）-（2）

计算：
实测闭合差= 容许闭合差=

结论 ：

观测： 复测： 计算： 施工项目技术负责人：

测量复核记录 施记表3
工程名称

施工单位

复核部位

日 期

原施测人

测量复核人

测
量
复
核
情
况
示
意
图

复核结论

备注

观测： 复测： 计算： 施工项目技术负责人：

材料、构配件检查记录
质检表1
工程名称

施工单位

检验日期
×年 ×月×日
序号
名 称
规格型号
数量
合格证号
检查记录
检查量
检测手段
1

2

3

4

5

6

7

8

9

检查结论
∨合格
□不合格
监理(建设)单位
施工单位
质检员
材料员

材料检查记录
质检表1－2
工程名称

施工单位

检验日期

名 称
规格型号
数量（根）
合格证号

10

管 号

检查结论
□合格
□不合格
监理(建设)单位
施工单位
质检员
材料员

见 证 记 录
试验表3

编号：

工程名称：

取样部位：

样品名称： 取样数量：

取样地点： 取样日期：

见证记录：

有见证取样和送检印章：施工单位（项目部）章 ，监理单位 （项目部）章

取样人签字：

见证人签字：

填制本记录日期： 年 月 日

施工技术交底记录 施管表5
年 月 日
单位工程名称

工程部位名称

工程工序名称

交底内容：
交底单位

接收单位

交 底 人

接 收 人

施工图设计文件会审记录
施管表4
工程名称

图纸会审部位

日 期

会审中发现的问题：
处理情况：
参加会审单位及人员
单位名称
姓 名
职 务
单位名称
姓 名
职 务

填表人：

阀 门 试 验 记 录 试验表48工程名称： 部位： 年 月 日

试验时间
阀门型号
规格
阀门编号
（位置）
试验介质
强度试验
严密试验
MPa
试验结果
备 注
压力
MPa
停压
时间

建设单位：
监理单位：
施工单位：
施工项目技术负责人
质检员
工 长
班 长

注：强度试验为阀门公称压力的1.5倍，严密性试验为阀门公称压力。.
补偿器安装记录 施记表28
工程名称；
施工单位

设计压力

补偿器安装部位

补偿器规格型号

补偿器材质

固定支架间距（m）

管内介质温度

设计预拉值（mm）

实际预接值（mm）

补偿器安装及预拉示意图与说明
检
查
结
果

建设单位
监理单位
施 工 单 位
施工项目技术负责人
质检员
工长

焊接质量综合评价汇总表 质检表6
施工单位

工程名称

工程部位（桩号）

要求焊缝等级

序
号
焊缝
编号
焊工
代号
焊接日期
外观质量
内部质量等级
焊缝质量
综合评价
备 注
射线
越声

施工项目
技术负责人

填表人

填表日期
年 月 日

防腐层质量检查记录
工程名称： 质检表