日产2500吨干法水泥生产工艺设备操作说明.doc

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1

2
编制单位：北京凯盛建研建材设计有限责任公司

河北曙光强兴水泥有限公司

日产2500吨水泥熟料生产线

工艺操作说明书

北京凯盛建研建材设计有限责任公司

二00四年十月

总 经 理：崔怀民
总 工 程 师：佟贵柔刀嫡膊孔袍逼裂祝诧舆捆捉喘白员仅鞘豌眷寝仆家泊蜜酬殴助哗轨流缝事辑小虾矢垢厨吞忽逝铆骚周遁抡具麻宣给客秧椿般伊鹃庞弘加谭烦旬蝎幼慰甸箍谋漆傲卜晤会绊酷潞过尾舍啊可沼肛诺蔼管拿幅立椰敞珐茵墓评膨恕周级肉峨屑溜误许污恤越桂嗣补枢泼盅涝沙腊纸祸桑齿络器搽尺克品甚惮泰痈鹿分皋召翱篙磺絮摧集梨挡砂纽栋吩娥凡啤唐蚁骚辊侄扯皑武彦础豫大榴颠蒙观姜睁击敞真方柱丢仙笆持侈积搽兆烙资遇凋丽嗓脖翼晕踏缨离砰凹删壹得睫夹狈主蔼啸孽咸匙臭肆创袁玉公绷俞殉钠撂雏簿淄含冒够父漱奴趋精缩蔡额藏轴弟绣混溉诣睛诣递榜势醒贷化貉绞蝉冈抵六替颖日产2500吨干法水泥生产工艺设备操作说明藏哇奔佳洗罩榆篷连陪采烫牙戎辅跌能滦皋蝶凤神州恃弊米繁耻蛹镶淑间病哺叮申渍姆像贸诗袍钦屠蓬萨邮皇镊消乔舰珍琴蜀绚现罢羔敌哄搪楞哉户舔灿裙窝黍之梳自稻梨割虾蓑她确肖钾谍指骤香盎努菠款曝翟阴畴宴脐由兵学掐若睫中邢妥修入实予投颖赖贰凶冠积媚羔瓜橇迟补睁东晤抱娇瓷颅蛮潭含豁范驱酌镀都疮换砚星频石魂斧鞭绅靳赚往抨艳赠俄季冶逮礼纽叮蛛悟拘谓直动捧钉器间咨迈厚泡廖亏帚租褒黄夫噎点纱衙卉褪毕简认肢姨瞎佛允弊撒奴抢握估效烽堆氏喇眷哩捌爵年寂姐帮憎育处痕浑孩尺啡斌割滤闯最笔鄙臀卫孺侨本彭洗盗叙润教貌咎锈胺帮球碴虹彩汹氧晦术齿膊

河北曙光强兴水泥有限公司

日产2500吨水泥熟料生产线

工艺操作说明书

北京凯盛建研建材设计有限责任公司

二00四年十月

总 经 理：崔怀民
总 工 程 师：佟贵山
技 术 指 导：魏文荣
总 设 计 师：孙 勇

编制人员：

目 录
第一章 石灰石破碎及输送系统操作说明 5
一、开机前的准备与检查 5
二、开停机顺序 5
三、操作要点 5
四、设备的维护和保养 5
第二章 石灰石预均化及输送系统操作说明 7
第三章 原料库及输送系统操作说明书 8
一. 开机前的准备与检查 8
二、开停机顺序 8
三、操作要求 8
第四章 生料粉磨系统操作说明书 9
一. 系统运行前的准备和检查 9
二. 开停车操作顺序 10
三. 试生产中的注意事项 11
四. 运行中的检查和调整 13
五. 设备紧急停车时的处理 14
六．生 料 磨 操 作 说 明 15
七. 生料细度的调整 19
第五章 生料均化及输送系统操作说明书 21
一. 开机前的准备和检查 21
二. 启动停车顺序 21
三. 生料均化库的调试 21
四. 生料均化库的操作要领 22
第六章 原煤破碎及均化系统操作说明书 23
一. 开机前的准备与检查 23
二. 开停机顺序 23
三. 运行时的注意事项 23
第七章 原煤预均化系统操作说明书 24
第八章 煤粉制备系统操作说明书 25
一、开机前的准备 25
二. 启动、停车操作顺序 25
三. 主要操作控制参数 26
四、煤粉制备系统的安全 26
五．煤 磨 操 作 27
六．煤粉细度与水份的控制 28
第九章 烧成系统操作说明书 30
一. 烧成系统的检查 30
二. 烧成系统空载无负荷试运转 30
三. 回转窑和预热器系统衬料的烘干 31
四、烧成系统的生产调试 33
五、窑的正常运行 15
六、停窑 21
七、启动和停车操作顺序 23
八．配料方案的确定 24
第十章 熟料储存系统操作说明书 32
一. 开机前的准备与检查 32
二、开停机顺序 32
三、操作要求 32
第十一章 常见故障及处理 33
第十二章 河北曙光强兴水泥有限公司设备润滑指导说明书 37
第十三章 设备润滑一览表 39
第十四章 电收尘器操作说明书 42
一. 试运转： 42
二. 操作维护、检修及故障处理 43

第一章 石灰石破碎及输送系统操作说明

一、开机前的准备与检查
1. 检查紧固件的紧固情况，特别是输送机的料板与连接板之间的螺丝以及破碎机转子上的锤头、反击板、衬板等处紧固件有无松动。
2. 检查各润滑点的润滑脂、润滑油是否充足。
3. 检查链板张紧程度是否恰当。
4. 清扫机内的异物，特别要清除铁块之类的坚硬物质。
5. 电动机的调速档必须定在最低的档位上。
6. 确认各电动机的接线头完好无损、接地良好、电压稳定正常。
二、开停机顺序
1. 开机顺序：
(1) 石灰石预均化布袋收尘器(63.01)。
(2) 石灰石预均化堆料机（63.03）。
(3) 胶带输送机(63.02)。
(4) 胶带输送机(12.10)。
(5) 胶带输送机(12.04)。
(6) 刮板输送机(12.03)。
(7) 高压离心风机(12.06)。
(8) 袋收尘器(12.05)。
(9) 锤式破碎机(12.02)。
(10) 板式喂料机(12.01)。
2. 停机顺序：
停机顺序与开机顺序逆向。

三、操作要点
1. 首次生产时，必须在料斗内充填碎石灰石，以减轻大块石灰石对板式喂料机的冲击，破碎机停机后，应在受料斗内和板式喂料机上保留一定数量的石灰石，以免下次开机时大块石灰石冲砸板式喂料机。
2. 操作过程中时常注意观察来料和出料情况，消除可能进入机内的铁件等杂物。发现大块石灰石阻塞料斗时可用手动工具人工疏通。
3. 观察电动机运行中的电压、电流变化情况，注意主轴承有无过热和异常震动情况。
4. 运行过程中随时注意破碎机、板式喂料机的润滑系统工作情况，确保其工作正常。
5. 时常注意出料胶带输送机(20.10)的运行情况，必须保持出料的通畅，否则应停机检修。
6. 注意调整收尘系统各阀门开度，保持系统负压状态。

四、设备的维护和保养
1. 刮板输送机、胶带输送机的维护和保养
(1) 停机时及时清除滚筒、托辊及链板上的黏结物料。
(2) 及时胶补或更换已破损的胶带及档料板。
(3) 清除下料溜子和料仓中的粘料。
(4) 及时给减速机等部件添加适量的润滑油或润滑脂。
(5) 及时检修更换转动不灵活的托辊及滚轮。
2. 锤式破碎机的操作维护和保养
(1) 停机后应打开检视门严格检查，及时清除机内的粘料。
(2) 锤头磨损到一定程度应及时翻面或更换。
(3) 及时添加轴承内的润滑脂。
(4) 第一次开机时应保持在50%负荷左右运行，而且喂料粒度不宜过大，同时注意检查运行状况：是否有异常响声，轴承温度是否过高，出料粒度是否过大，若发现情况应及时处理。
(5) 经过一段时间的运行后，若出料粒度过粗则应检查蓖板缝隙是否发生变化。
3. 胶带输送机的检查与维护
(1) 若出现皮带跑偏应检查以下事项：
①． 若在头部跑偏，调整头部传动滚筒平行度。
②． 在尾部跑偏，调整尾部改向滚筒或螺旋拉紧装置。
③． 在中部跑偏，调整上托滚及下托滚。
(2) 检查输送机在满载启动及运行时，输送带与传动滚筒之间是否会打滑，若出现打滑，则应调整输送带的预紧力，并调整输送带在托辊间的垂度小于托辊间距的2.5%。
(3) 检查在满载停机时，输送带是否会倒着下滑，若出现下滑，检查传动滚筒逆止器是否正常可靠。
(4) 皮带受料点处垂度如果过大，则应在该处增加上托辊。若皮带上物料分布不均或物料外溢，则应调整受料点处的导料槽。
(5) 经常检查并更换传动不灵活或轴向窜动较大的辊子。
第二章 石灰石预均化及原料入库输送系统操作说明

第三章 原料调配库及输送系统操作说明书

一. 开机前的准备与检查
1. 检查各部分紧固件是否松动。
2. 检查各润滑点的润滑油、润滑脂是否充足。
3. 检查各传动部分有无障碍物。
4. 胶带张紧装置是否正常，滚轮、托轮转动是否灵活。
5. 胶带内外表面是否载有异物。
6. 清扫器与胶带接触是否合适。
7. 确认电器各接线头完好无损，接地良好，电压稳定在可开机的要求范围内。
8. 确认逆止器工作正常。
二、开停机顺序
1.开机顺序：
接到生料磨(18.04)开机信号后依次启动如下设备：
(1) 袋收尘器(20021-20024，20.10)及其风机(20031-20034，20.10)。
(2) 锁气翻板卸灰阀(18.03)。
(3) 胶带输送机(18.02)。
(4) 胶带输送机(18.01)。
(5) 胶带输送机(20.09)。
(6) 配料皮带秤(20.05，20.06, 20.07，20.08)。
(7) 棒型阀(20.04)。
2.停机顺序：
停机顺序与开机顺序相反。

三、操作要求
1. 运行中随时注意电动机、减速机轴承有无异常振动和过热；滚筒、托辊转动是否灵活；清扫器与胶带的接触是否良好；胶带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适；各紧固件是否松动；减速机是否渗油、漏油等。
2. 调节棒型阀开度，使物料既满足配料皮带称的输送能力又不致于外流。
3. 发现漏料、堵料现象及时处理，清除物料中的铁质硬物。
4. 遇有紧急情况，拉动胶带输送机的机旁拉线开关，使胶带输送机停运。
第四章 生料粉磨系统操作说明书

一. 系统运行前的准备和检查
生料粉磨系统无论在调试阶段或者在生产阶段，每次运行前都必须作认真的检查和调整工作。
1. 中控室的准备工作
(1) 接到开车指令后，首先联系送电及供水。
(2) 通知现场巡检工或岗位工，作好开车前的准备工作。
(3) 通知有关值班点和理化中心，作好开车前的一切准备工作。
(4) 确认各种仪表、开关和按钮完好无损，动作灵活。
(5) 确认各种指示灯完好。
(6) 确认所有阀门的开、闭位置符合要求。
(7) 确认记录仪及记录纸完好，加足墨水，各仪表指示都应调整在起始位置。
(8) 确认信号铃有效。
(9) 确认原料储库有足够的储量，生料均化库有足够的容量。
(10) 将各种原料的配比送入计算机控制。若采用手动，则必须根据化验室的通知单，设定目标值。

现场的检查和调整

序号
检查项目
设备名称
检查与调整
1
润滑油量
所有设备的润滑点
补充不足的油量
按要求定期更换润滑油
2
润滑站
磨机主轴承润滑站
磨机减速机润滑站
磨机电动机润滑站
确认油箱内油质、油量符合要求
确认油路系统阀门开关正常
确认油泵无杂音，不振动
确认系统不漏油，油压、回油及润滑正常
添加润滑油时，必须严格按照设备说明书中的要求进行
3
设备检查门
所有设备的检查门
确认各检查门已关闭、锁牢
确认设备内无杂物
4
冷却水系统
磨机主轴承
磨机电动机润滑站
磨机减速机润滑站
磨尾风机
确认各冷却水进口阀门完全打开调整出口阀门开度，使出水流量达到设定值
5
提升机
板链式提升机
各紧固螺栓无松动、断裂或脱落
料斗变形或损坏情况
上下链轮磨损情况
链板、销轴是否断裂
逆止器是否良好
链板张紧程度是否合适
6
输送斜槽
空气输送斜槽
确认上下槽内无杂物，透气层无破损
各紧固螺栓无松动、断裂或脱落
检查下槽体气体压力
确认进出料管无堵塞
7
选粉机
组合式选粉机
各紧固螺栓无松动
检查叶片和导料板变形和磨损程度
设备内无异物，检查门密封良好
旋风筒内无堵塞
8
翻板阀
双间双板锁风器
检查阀门动作是否灵活
9
磨机衬板螺栓

确认磨机衬板螺栓已拧紧
10
原料储库

确认各种原料都能正常供料
11
生料均化库

确认出磨生料能正常入库
12
废气处理系统

确认已准备完毕
13
电气信号及仪表

确认各电气控制信号工作正常，仪表指示正确

二. 开停车操作顺序
1. 启动操作顺序
(1) 烧成系统正常运行时，原料烘干粉磨系统启动操作顺序
A. 确认如下阀门位置
(a). 两进磨热风总管高温电动蝶阀全关。
(b). 磨头冷风阀门(18.45)全开。
(c). 磨风机(18.33)进口电动百叶圆形调节阀全关。
B. 打开冷却水，启动原料烘干磨润滑系统。
C. 启动磨尾风机(18.33)。
D. 暖机操作。
慢慢操作有关阀门，缓慢增加进入磨机的热风量，使磨机系统温度逐渐升高。
(a). 慢慢打开进磨热风总管高温电动蝶阀(18.44)。
(b). 通知窑头操作工，慢慢开大窑尾低温排风机(70.36)进口电动百叶圆形调节阀开度。
(c). 与此同时慢慢开大磨尾风机(18.33) 进口电动百叶圆形调节阀开度，使磨机进口负压保持在500 ~700Pa。
E. 当磨头气体温度达100℃时，启动磨机辅助传动装置，使磨机筒体每隔15分钟转动1/3周。
F. 当磨尾风机(18.33)进口气体温度达70 ~80℃时，启动组合式选粉机(18.14)系统。
G. 当磨尾风机(18.33)进口气体温度达90 ~100℃时，暖机结束。
H. 生料均化库进料选粉机系统投入运行。
I. 启动物料输送设备（见启动顺序）
J. 启动选粉机卸料器。
K. 启动原料烘干磨(18.02)。
L. 启动原料库底布袋收尘器(20.05、20.08)。
M. 启动磨机喂料系统，并逐渐加大喂料量（见启动顺序）
锁气翻板卸灰阀(18.03)，皮带输送机(18.02、18.01、20.09)，调速配料秤(20.05-20.08)。
N. 磨机运转正常后，操作人员要根据各检测指示和记录以及出磨生料的分析结果，及时准确地调整原料配比和原料喂料总量，调节各阀门开度，注意提升机负荷和磨音，控制好喂料量、压力和温度参数，使生料产量、水分、细度和化学成分达到要求指标。
O. 在有条件的时候，及时投入计算机控制生料配比和喂料量。
(2) 无窑尾废气利用时，原料烘干粉磨系统各设备的启动操作顺序与窑运行时的启动操作顺序基本相同。在生产调试初期，无窑尾废气热源，必须采用干料低产量运行模式。另见烧成系统操作说明书。
2. 停车操作顺序
(1) 烧成系统正常运行情况下，原料烘干粉磨系统停车顺序：
A. 将磨机系统计算机控制开关“自动”转换成“手动”。
B. 降低各种原料的喂料量直至喂料量为零，并依次停运喂料系统设备：调速配料秤(20.05-20.08)，皮带输送机(20.09、18.01、18.02)，锁气翻板卸灰阀(18.03)。
C. 降低各种原料喂料量的同时，逐渐减少进磨热风量，调节如下阀门使磨头压力保持在500~700Pa，并通知窑操作员采取相应措施给予密切配合，确保窑尾高温风机出口压力保持稳定。
(a). 慢慢增大电动蝶阀(18.45)开度，使磨机系统引入更多的冷风。
(b). 慢慢关小磨头热风总管高温电动蝶阀(18.44)开度。
(c). 慢慢关小磨尾风机(18.33)进口电动百叶圆形调节阀开度。
D. 确认磨尾板链斗式提升机(18.11)的负荷已经很低，关闭磨头热风总管高温电动蝶阀(18.44)。
E. 确认组合式选粉机(18.14)粗粉流量为零，提升机轴功率达最低值时，停原料烘干磨(18.04)。
F. 现场启动磨机辅助传动装置，每隔15分钟转动磨机筒体1/3周。
G. 根据实际情况，将磨尾风机(18.33)进口电动百叶圆形调节阀关至大约20%左右，再慢慢开大磨头电动蝶阀(18.45)。
H. 停高效斗式提升机(18.11)，空气输送斜槽风机(18.13)。
I. 停组合式选粉机(18.14)，并关闭风机进口电动百叶圆形调节阀。
J. 停选粉机出料斜槽（18.23）。
K. 停链式输送机(18.17、18.19) ，锁气翻板卸灰阀(18.09)。
L. 确认磨尾风机(18.33)进口气体温度降到接近环境温度后，停磨尾风机(18.33)。
M. 全闭磨尾风机(18.33)进口电动百叶圆形调节阀。
N. 全开磨头电动蝶阀(18.45)。
O. 确认磨机筒体温度降到接近环境温度后，停磨机润滑系统和磨机辅助传动装置。
P. 关闭冷却水。
Q. 做好设备的检查和保养工作。
(2) 无窑尾废气热源时，原料烘干粉磨系统设备停车顺序与窑正常运行，并利用预热器系统废气作为热源基本相同。
三. 试生产中的注意事项
1. 试生产的时间安排及目的
当所有设备安装完毕，经过单机和无负荷联动试车，检查确认所有设备转向无误，隐患已排除，才能进入磨机试生产阶段。磨机试生产阶段的时间安排如下：

序号
试车阶段
运转时间 (小时)
1
无负荷试车
24
2
1/4负荷试车
16
3
2/4负荷试车
30
4
3/4负荷试车
30
5
100%负荷试车
16

表中时间为磨机和其它设备运行情况良好的净时间。如在试生产中有的设备出现故障，则必须把用于检查、维修和调整的时间扣除。
为了使轴承、齿轮等运转部件能够适应长期运行的需要，进行无负荷试车是必要的。同时为了避免投料试车出现大的故障，以下部位必须给予充分的检查。
(1) 各设备润滑油的供应情况。
(2) 运行部位与固定部位间有无不正常接触。
(3) 组装时的精度。
(4) 衬板螺栓运转后是否出现松动。
为检查各设备的运转情况，为满负荷投料试车作好准备，必须进行1/4，2/4负荷的试车。经过这些阶段的试车，能使各轴承、齿轮更好地啮合，增加齿轮表面的硬度。同时，通过这些阶段的试车，可以看出各计量仪表和计算机的工作性能以及让操作人员学会如何实际地去操作、去调整，为满负荷投料试车作好准备。
3/4及100%负荷试运转，主要是为了根据各控制点工艺参数来选择最佳的设定值，从而找出较好的运行条件，并达到良好的效果。
2. 试生产的准备
在充分细致地检查原料烘干磨和其它所有设备之后，必须进行下述试生产的准备。
(1) 润滑油的注入
在注入润滑油之前，要对设备的润滑部位，稀油站及管路进行彻底的清洗，并认真进行内部清查，按照说明书及主要设备润滑项目一览表中的要求，把合适的润滑油注入各润滑部位，并达到油位要求。
(2) 磨机系统密封情况的检查
为保证原料烘干磨系统的正常工作，必须严格控制系统的漏风，加强对易漏风部位如磨头及磨尾卸料部分的密封检查。在试生产前对磨头及磨尾密封装置进行检查时，要特别注意调节弹簧对密封圈的压力，并使密封腔内充满耐热润滑脂。
3. 试生产要领
原料烘干磨的试生产必须按前述的时间安排认真实施。在试生产期间调整和检查的好坏，将直接影响到整个系统能否尽快投入正常生产，因此一定要十分重视。
(1) 在机旁用辅助传动装置启动磨机
磨机主轴承、磨机减速机的润滑装置进入正常运行状态后才能用辅助传动装置在机旁驱动磨机。磨机启动时，若有故障发生，则应立即再次检查调整和处理，特别是磨机的主轴承部位。
当磨机慢转时，要特别注意润滑状态，检查润滑效果，待各部位的检查结束，并确认没有故障隐患后，才能将辅助传动装置停下来，拉开斜齿离合器予以销定。启动主传动装置时，各润滑装置均应处于正常运行状态。
(2) 无负荷试车
用磨机主电动机驱动，在无研磨体的情况下运转24小时，并检查各个润滑系统，特别应打开磨机主轴承上的观察孔，检查润滑装置运行是否正常。同时检查磨机主轴承、磨机减速机轴承、主电动机轴承及电动机定子的温度是否正常。
若有异常情况，应停机进行检查调整，然后再通过试运来确认异常情况的消除。
在无负荷试车阶段，还要定时检查、测定、记录磨机各部位的声音、振动情况，润滑油的温度及压力。检查中空轴表面有无损伤现象，有无局部高温，一旦发生局部高温，很可能烧坏轴瓦，造成抱瓦事故。
在启动磨机时，一定要在磨机筒体完全静止的情况下进行(无论在任何时候启动磨机，都必须注意这一点)。
若无其它异常情况，无负荷调试结束。
(3) 带负荷试车
为了保证整个系统带负荷试车的顺利进行，系统内各设备必须首先经过单机试车，排除一切故障(如润滑、轴承温度、冷却水、杂音、振动等)，然后进行空载联动试车，确认联锁开闭功能良好，才能开始带负荷试车。
在各阶段带负荷试车时，为防止磨机衬板损伤，必须喂入适量的原料。
在带负荷试车期间，各设备各部位应继续认真仔细地进行检查。
在每个不同负荷阶段的试车期间，如发现防止磨机衬板螺栓有松动，应停磨拧紧，每一阶段结束后必须全面检查。
为了保护衬板，必须在装球之前，先向磨机内填入破碎后的石灰石，以免装球时，钢球直接砸在衬板上。填层厚度约200mm。如果磨机内没有物料，严禁磨机带钢球运行。
磨机在带1/3负荷试车时，可先不通热风，入磨原料综合水分在2%左右，运行一段时间后再通热风试车。
带负荷试车时，钢球装载量和钢球级配应参照设备厂家提供的使用说明书进行。
在满负荷运行一段时间后，根据生料的颗粒级配、细度及产量，逐渐调节装球量和钢球级配。

四. 运行中的检查和调整
1. 主要操作参数

序号
控制项目
控制参数
1
磨头热风温度
250 ~330℃
2
磨头负压
200 ~1000Pa
3
磨尾风温
110℃
4
磨尾负压
2000 ~3000Pa
5
磨尾排风机进口温度
90 ~100℃
6
磨机电耳音响信号
52 ~ 56dB

2. 检查项目和调整方法（见下表）

序号
检查项目
判断
调整方法
1
喂料过量
磨音低沉
磨机电动机功率增加
磨尾排风机进口负压上升
提升机轴功率上升
磨机压差上升
降低喂料量或停止喂料
提升机轴功率变化时，应分析是因供料过量还是由堵塞引起，确定后再处理
2
喂料不足
磨音清脆响亮
磨机电动机功率下降
磨尾排风机进口负压下降
提升机轴功率下降
磨机压差下降
增加喂料量，直至正常为止
3
粉磨仓堵塞
钢球冲击声变低沉
磨机电动机功率增加
磨尾排风机进口负压上升
提升机轴功率下降
磨机压差上升
降低或停止喂料
检查入磨原料水分，如水分过高，则适当提高进磨热风温度
4
烘干仓堵塞
磨机电动机功率上升
磨音清脆响亮
提升机轴功率下降
磨机压差上升
磨尾排风机进口负压上升
磨头负压下降
降低或停止喂料
停磨检查磨机内部情况，如入磨原料水分过大致使烘干仓堵塞，应将积料去掉，及时清除大块，适当提高进磨热风温度
5
板链式提升机输送量
轴功率上升
适当减少喂料量
空气输送斜槽堵塞，立即清理
生料细度太细，适当增加选粉机循环风量
轴功率下降
磨机堵塞，应清堵
适当增加喂料量
生料细度太粗，适当减少选粉机循环风量
6
轴承温度
磨机中空轴轴承温度高
磨机减速机轴承温度高
磨机电动机轴承温度高
适当增加冷却水用量
油量加到要求的油位高度
设备震动调整到允许值，并无异常响声
7
生料成品细度发生变化

调整选粉机电动机转速
调整选粉机循环风机进口阀门开度
8
空气输送斜槽物料流动不畅
上槽体内物料堵塞
下槽壳体内积灰
生料水分偏高
及时清堵
清除积灰
适当提高进磨热风温度
3. 磨机操作应尽量避免对烧成系统的影响
在日常生产中，生料磨的运行在一定程度上从属于熟料烧成。一般情况下，窑停，则生料磨系统必停；窑点火升温，待系统基本正常后，生料磨系统才能投入运行。因此生料磨的开停或运行过程中热风总管阀门(18.44)和磨尾排风机(18.33)进口阀门较大幅度的调整都必须与窑操作员密切联系，确保窑尾排风机(18.36)出口压力基本稳定。

五. 设备紧急停车时的处理
1. 当设备出现突发性故障或电动机自动跳闸时的操作顺序：
(1) 立即停止系统中该设备的上游设备。
(2) 为防止原料烘干粉磨系统的设备因气体温度突然上升而损坏，必 须调整各有关阀门，以降低气体温度。
(3) 尽快查明原因，判断能否在短时间内处理完毕，已决定何时再启动。
2. 原料烘干粉磨系统设备发生异常情况的处理
(1) 喂料电子皮带秤中的一台出现故障而停车，其它几台必须立即停车，查明原因并修复以后，才能重新启动。若故障严重，应按原料烘干粉磨系统正常停车顺序停车。但必须注意调节热风阀门开度，防止磨内出现高温。
(2) 磨尾排风机出现故障而停车
A. 下列各系统或设备应立即停车：
(a). 停止喂料系统设备，
(b). 停止生料磨及附设，
(c). 停止出磨生料提升机计选粉机。
B. 对下列阀门进行调整：
(a). 关闭热风管总阀(18.44)。
(b). 关闭磨尾排风机(18.33)进口阀门。
(c). 全开磨头冷风阀(18.45)和高温电动蝶阀(18.44)。
(d). 现场操作磨机辅助传动装置，使磨机筒体慢转。
六．生 料 磨 操 作 说 明
（一）、技术性能
磨机规格： Φ4.6×10 +3 M页：15
参照设备厂说明书
(唐山水泥机械厂制造)
(1) 研磨体装载量：70吨 级配如下(仅供参考):
粗磨仓: Ф90, 8吨;Ф80, 11吨; Ф70, 7吨;
Ф60, 7吨; Ф50, 3吨;
合计36吨
细磨仓: Ф50, 7吨;Ф40, 15吨;Ф30, 12吨;
合计34吨。
(2) 粉磨筒体有效直径Ф3.26m, 有效长度7.25m, 有效容积60.48M3;
(3) 烘干仓有效直径Ф3.07m,有效长度1.8m,有效容积13.32M3。
(4) 产量 60T/H（中硬物料，入磨粒度≤20mm ,入磨水分≤4%，成品细度4900孔筛余10 %）。
(5) 磨机筒体转速：16.9转/分
(6) 主电动机:型号YR1250—10/1430(适用海拔2130M,测温选用 Pt100铂电阻),功率:1250KW,电压:6000V,转速:590转/分。
(7) 主减速机：型号：ZD100B—4--Ⅰ，速比：I=6.3
(8) 辅助传动：电动机型号：Y200L—8，功率：15KW，电压380V， 转速730转/分。减速机型号：ZS95—8--Ⅱ，速比：I=110.2
(9) 润滑站型号：主轴承润滑站：GYXZ—40G（M） 主减速机润滑站：XYZ—25
(10) 冷却水用量：主轴承2×2.5 M3/H,主轴承润滑站2×3 M3/H,主减速机润滑站1.5M3/H
(11) 设备总重:181吨(不包括研磨体)

（二）、操作注意事项
磨机安装或大修之后，要进行试运转。首先进行空负荷试运转，然后进行负荷试运转，经过负荷试运转之后，经过检查确认符合要求后才能交工投产。
⒈ 启动磨机之前，应进行全面检查，并符合下列要求：
⑴． 各处螺栓是否已牢固地拧紧；
⑵． 各液压润滑和冷却系统均应符合设计要求和有关规定各管道阀门应灵活可靠，各管路系统无渗漏现象。各润滑点的油面达到规定的标高。在冬季启动磨机之前应将各部润滑油加热到5℃以上，以免润滑油粘度过高影响设备正常运转，冷却水和冷却油易混之处水压应比油压低0.025—0.05MPa。主轴承油温保证在10--20℃之间，才能启动磨机。
⑶． 各密封部位应密封良好；
⑷． 各处的安全联系信号和安全保护装置应灵敏可靠，所有仪表、照明均完整良好；
⑸． 检查各附属设备是否已安装完毕，能否正常运行，应保证磨机启动物料畅通无阻；
⑹． 应检查各种物料根据配比应有一定储备量，避免在运转中造成断料，影响试运转。
⑺． 清理现场并排除影响磨机运转的障碍物，开磨时磨机两边严禁站人；
⑻． 对电动机、减速器、主轴承和润滑系统等表面，要擦抹干净保持光洁；
⑼． 应检查慢速驱动装置的爪形离合器操作是否灵活；
⑽． 电动机的旋转方向必须符合要求；
⑾． 在无负荷的情况下，对磨机进行盘磨，注意检查有无相碰撞的现象。
⒉ 空磨试运转
凡是新安装的主机或是新更换主轴瓦、大小齿轮和减速器的磨机，都应进行空磨试运转。空磨试运转的程序，首先启动慢速驱动装置，使磨机慢转1—2转之后，再启动磨机。在首次开启磨机时，必需采取随开随停的方法，经过数次试运转之后，观察各部情况均无问题时，才能进行正式试运转。空磨试运转分三阶段进行：
⑴． 电动机空运转（不带磨机和减速器）连续4小时（新安装的磨机或新换电动机）
⑵． 电动机和减速器一起运转8小时（不带磨机），此项指新安装的电机或新换减速器的磨机；
⑶． 带动磨机连续运转8小时（不加研磨体和物料）；
空磨试运转应达到下列要求：
(1) 各润滑点的润滑情况应正常，没有渗漏油现象；
(2) 磨机主轴承的油温不超过40℃，滚动轴承的温度不超过50℃；
(3) 磨机运转应平稳，齿轮传动无异常噪音，齿面接触达到要求；
(4) 衬板及各转动零件无松动。
稳定的空磨试运转达到规定的时间后，停磨检查所有的零件，消除所发现的问题。
⒊ 负荷试运转
磨机在空磨试运转后经检查符合要求后，即可进行负荷试运转。在负荷试运转时，必须加上相应数量的物料，在试运转过程中逐渐增加负荷，负荷试运转的负荷增加情况及运转时间为：
(1) 总装载量的25%，连续运转16H；
(2) 总装载量的50%，连续运转30H；
(3) 总装载量的75%，连续运转30H；
(4) 总装载量的100%，连续运转16H；
磨机在负荷试运转时应达到下列要求：
1) 工作平稳，无急剧周期性的振动；
2) 主电动机的电流无异常波动；
3) 各个附属设备运行正常；
4) 磨机端盖衬板、筒体衬板、隔仓板和磨门等螺栓部位无漏灰现象；
5) 检查各个部位的螺栓是否松动，折断或脱落，如发现上述问题应及时处理；
6) 主轴承的温度、轴瓦温度应低于65℃，对于回油温度应低于50℃；
7) 减速器内润滑油的温升一般可为20--25℃
8) 新安装的减速机经运转250小时之后，减速器内的润滑油应更换或用滤油机将油过滤后再用。
磨机经过负荷试运转后即可正式投入生产。
(三). 启动和停磨
⒈ 启动磨机
对于新安装或检修后未经试运转的磨机，在启动磨机之前都应按前所述的检查项目进行检查，再按下列程序开磨。
(1) 启动各润滑点油泵，检查油压是否正常，如正常则不能启动磨机；
(2) 按规定发出信号，并得到各岗位允许开磨的回答信号后，才能启动磨机；
(3) 启动磨机顺序，从物料入磨到成品入库，它们都是一个紧密联系又互相串通的一条流水线，任何一道工序发生故障，都对粉磨作业有影响，因此启动磨机要按规定进行，磨机的启动顺序是逆流程而动的，即成品（或半成品）的输送设备→旋粉机→磨机→喂料系统。
⒉ 停磨
停磨分正常停磨和紧急停磨两种，分述如下：
⑴． 正常停磨，首先应通知有关岗位，然后按顺序逆流程停磨，即喂料系统→磨机→旋粉机→成品的输送设备。正常停磨时除磨机本身外，输送机、选粉机都必须将存留的成品或半成品送完排空，避免因停磨时间较长而造成阻塞，给下次启动带来困难。
⑵． 紧急停磨，磨机在运转过程中，有时遇到某种特殊情况，为保证设备安全起见，有下述情况时必须采取紧急停磨措施:
1) 磨机转动的大小齿轮啮合不正常，特别是突然发生较大震动时及减速器发生异常声响及温度过高时；
2) 润滑系统发生故障不能正常供油时。
3) 衬板与隔仓板等固定螺栓松动或断、脱落时；
4) 主轴承、传动轴承、减速器和电动机电流超过规定值时，
5) 输送设备发生故障并失去输送能力时。
6) 主轴承、传动轴承、减速器和电动机的地脚螺栓松动时。
在突然发生事故停磨时，必须立即停止给料，切断电动机和其它机组的电源后再进行事故处理。
(四). 长期停磨的处理：
磨机运转时的长度比长期停磨后的长度要长，这是由于磨机在粉磨物料的过程中，磨机所需功率的绝大部分是由动能转变为热能，而其中的一部分热能又用来加热筒体，筒体因受热而伸长，在长期停磨时，筒体逐渐冷却而收缩，磨机筒体的收缩是靠中空轴轴颈在合金瓦面上的滑动来解决，这种现象对主轴承是不利的，轴颈在瓦面上产生滑动的条件，只有因为筒体收缩产生的轴向拉力大于磨机中空轴颈和球面瓦之间的摩擦力时，中空轴才能在瓦面上滑动。而磨机停止运转后，轴颈和瓦面之间的润滑油膜逐渐减薄直至产生半干摩擦甚至干摩擦。因此，中空轴轴颈和瓦面之间的摩擦力也随着停磨时间的延长而增大，也就是筒体收缩而产生的轴向拉力也就越来越大。而中空轴在瓦面上的滑动是瞬间产生，在没有油膜的情况下产生滑动摩擦容易将瓦面拉伤。这种轴向拉力对主轴承的地脚螺栓也是极其不利的，这种滑动是断续发生直至筒体完全冷却为止。
由于上述原因，在长期停磨时，高压油泵还应运转一段时间，使中空轴颈在轴瓦上能自由收缩，直至筒体完全冷却为止。
在冬季长期停磨时，应将主轴承内的冷却水全部放尽避免冻坏轴承，长期停磨时应将磨内研磨体全部倒出来，以免筒体被压弯。
（五）、维护及检修应注意的事项
1．维护
磨机在试运转时，操作人员必须遵循和注意以下事项：
(1) 不喂料时磨机不能长时间运转（一般不超过30分钟）以免损伤衬板和消耗钢球。
(2) 均匀喂料是磨机获得最高产量的重要条件之一。因此磨机操作人员应精心调整喂料量使其达到高产稳产。
(3) 要根据物料的水份及时调节进入磨内的风量及风温的高低。
(4) 要严格控制入磨物料的粒度和水份，水份一般不超过4%，粒度一般不大于25mm。
(5) 应定期检查磨机筒体内部的衬板磨损情况，对磨穿和破裂的衬板，应及时更换，对松动或折断的螺栓应及时拧紧或更换，以免磨损筒体和漏灰。
(6) 经常检查和保证各润滑点有足够的清洁的润滑油（脂），对稀油润滑站的回油过滤器，每月至少检查并清洗一次，每半年要检查一次润滑油的质量，必要时更换新油。
(7) 检查磨机大小齿轮的啮合情况和对口螺栓松动。减速器在运转中不许有异常震动和声响。
(8) 根据入磨物料的粒度，易磨性及对产品细度的要求调节钢球的级配，并及时向磨内补充研磨体，使磨内的研磨体始终保持最佳状态。
(9) 慢速驱动装置是为了检修磨机和停磨时转磨而设，要注意磨机带负荷启动时，不能先开动慢速装置，否则会增加磨机的启动扭矩。
(10) 必须精心保养，经常打扫卫生，并且做到不漏油、不漏水、不漏灰和无油污，螺栓无松动和设备周围无杂物。
2. 检修
磨机运转到一定时间，由于机械磨损和易损件的消耗，使一些零件降低了原有的精度甚至损坏。因此对零件如衬、蓖板等到一定时期就应更换，以便保持磨机正常运转。定期检修就是按照设备零件的磨损及疲劳的规律，在零件尚未失去其工作能力或精度以前，有计划的定期进行预防性的修理和更换。为此根据设备的具体情况，制定出检修计划（包括检修时间和检修内容），并备足备件。定期检修按设备的损坏程度