内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺管理制度及质量考核办法..doc

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内蒙古乌兰水泥集团有限公司
工艺管理制度及质量考核办法
1 范围
本标准规定了内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺管理的管理职能，管理内容与要求等内容。
本标准适用于内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺技术的管理以及质量考核。
2 总则
2.1为了贯彻《水泥企业工艺管理规程》，加强我厂的工艺技术管理，取得生产上最佳技术效果，获得经济上最大效益，特制定本标准。
2.2 工艺管理的任务是：
2.2.1 坚持“质量第一”的方针，加强质量管理。
2.2.2 以安全、环保、优质、高产、低耗可持续发展为目的，加强生产各单位窑、磨等系统的工艺管理。
2.2.3 开展科学研究，倡导革新意识，积极推广应用新技术、新工艺。
2.2.4 理论联系实际，加强岗位人员的工艺技术培训工作，提高岗位人员工艺技术水平。
2.3 本标准由主管副总经理或总工程师负责组织实施，实行专业管理，并明确职责，公司各级领导，工艺技术人员和生产员工在日常生产中，必须切实认真贯彻执行。对违背本标准致使生产遭受损失者，根据情节轻重，追究责任，严肃处理。
3 职责
3.1生产部做为集团公司生产管理中心机构和工艺技术职能管理部门，设专职工艺技术管理人员，各生产单位设专职的工艺技术人员，形成全公司性的工艺管理体系。
3.2生产部负责集团公司工艺技术管理工作，负责制订本企业的工艺管理制度，工艺技术指标和工艺事故管理办法并监督执行、考核。
3.3审订主机台时产量，消耗定额和主要工艺技术参数。
3.4定期召开工艺分析总结会议，分析研究工艺中出现的主要技术问题，并组织各单位解决。
3.5负责耐火材料消耗、研磨体消耗等工艺技术指标的审定工作，对耐火材料、钢球等材料是否满足工艺要求把关。
3.6 负责新技术、新材料应用工作。
4工艺技术员职责
4.1　生产部工艺技术员职责
4.1.1工作内容
4.1.1.1负责生产系统工艺过程的监督、检查、考核工作。
4.1.1.2负责检查生产各单位质量体系认证工作，保证质量体系有效运作。
4.1.1.3负责生产系统预防和纠正措施实施情况的检查督促工作。
4.1.1.4负责生产系统工艺事故的分析、总结、考核工作。
4.1.1.5负责对生产系统工艺技术培训计划的实施进行检查、考核工作。
4.1.1.6每月对生产系统工艺管理情况，包括工艺事故、工艺运行水平、原燃材料、设备、配料工作对生产工艺的满足程度进行总结、分析、考核。
4.1.1.7做好生产各单位对耐火材料、研磨体、衬板、辊套等备品、备件使用、消耗情况的汇总，分析工作。
4.1.1.8做好煤耗、电耗统计、分析、考核工作。
4.1.1.9建立生产部工艺技术档案，统计生产报表，质量报表，掌握生产动态，努力提高产品质量和产量，降低成本消耗。
4.1.2工作要求
4.1.2.1在规定范围内，可以协调中控操作员和各单位工艺员，根据现场实际情况进行工艺调整。
4.1.2.2深入生产现场，及时、准确了解、掌握生产情况。
4.1.2.3 完成领导交办的各项事宜。
4.1.3工作责任
4.1.3.1对工艺纪律、工艺事故的处理、各种原始记录填写的责任问题承担责任。
4.1.3.2对生产部有关工艺管理的各种材料的准确性承担责任。
4.1.4工作权限
4.1.4.1有权对违反工艺管理标准和技术操作规程的行为进行制止，并依据相关规定进行考核。
4.1.4.2当设备存在严重缺陷，影响技术经济指标完成时，有权建议各单位工艺技术员进行检查、维修。
4.1.4.3有权协调各单位工艺技术员和中控操作员优化操作参数。
4.1.4.4有权要求技术质量检验中心，提供本单位的原燃材料、配料情况以及产品质量资料，并在规定范围内建议调整。
4.1.4.5有权向上级领导汇报各单位的工艺运行状况。
4.2　各生产线工艺技术员职责
4.2.1工作内容
4.2.1.1负责本单位的工艺管理和质量控制工作。
4.2.1.2负责本单位的工艺过程的监督、检查工作。
4.2.1.3负责本单位质量体系认证工作，保证质量体系有效运行。
4.2.1.4负责制定本单位预防措施和纠正措施实施情况的检查督促工作。
4.2.1.5负责提出过程控制合理化建议，不断优化工艺参数，持续改进生产运行水平。
4.2.1.6负责本单位工艺事故的处理、分析、总结和生产恢复工作，并于生产恢复后24小时内将工艺事故分析报告（包括时间、地点、原因、损失、责任人、处罚建议、整改措施）报送工艺管理部门。
4.2.1.7负责制定本单位工艺技术培训计划，并组织实施，努力提高员工的工艺技术素质。
4.2.1.8每半年向工艺管理部门报送本单位的工艺管理总结，包括工艺事故、工艺运行水平、原燃材料、设备、配料工作对生产工艺的满足程度进行总结、分析。
4.2.1.9做好本单位耐火材料、研磨体、衬板、辊套使用记录和消耗分析工作。
4.2.1.10做好煤耗、电耗统计分析工作。
4.2.1.11建立本单位工艺技术档案，统计生产报表，质量报表，掌握生产动态，努力提高产品质量和产量，降低成本消耗。
4.2.2工作要求
4.2.2.1业务上受工艺管理部门领导，接受工艺管理的工作任务，接受工艺管理部门指导、监督、检查、考核。
4.2.2.2在规定范围内，可以指挥中控操作员和本单位生产人员，根据现场实际情况进行工艺调整。
4.2.3工作责任
4.2.3.1对违章指挥造成损失承担责任。
4.2.3.2对组织指挥不利，造成事故扩大和主机停车时间延长承担责任。
4.2.3.3对班组工艺纪律、质量事故，各种原始记录填写的责任问题，承担管理不到位责任。
4.2.3.4对上报工艺管理部门各种材料，准确性承担责任。
4.2.4工作权限
4.2.4.1有权对违反工艺管理规程和技术操作规程的行为进行制止，并报告工艺管理部门。
4.2.4.2当设备存在严重缺陷，影响技术经济指标完成时，有权建议停止生产进行检修。
4.2.4.3有权建议中控操作员优化操作参数。
4.2.4.4有权要求技术质量检验中心，提供本单位的原燃材料配料情况，产品质量资料，并在规定范围内建议调整。
4.2.4.5有权向工艺管理部门汇报本单位的工艺运行状况。

5 回转窑工艺技术管理标准
5.1回转窑的工艺管理原则是：
5.1.1 遵循生产技术规律，制订合理的技术经济指标。
5.1.2 根据预分解窑的工艺特点，确定风、煤、料、窑速的合理技术参数。
5.1.3 稳定热工制度，提高运转率，延长窑系统安全运转周期。
5.1.4 加强密封堵漏，充分发挥热交换装置的作用，提高热效率和收尘效率，实现安全、环保、优质、高产、低消耗可持续发展。
5.1.5 本标准适用于回转窑系统的工艺管理。
5.2 回转窑系统的设备要满足生产工艺的要求：
5.2.1窑速和下料量要成正比。
5.2.2 窑头、窑尾、预热器等处的密封装置要完整、严密。
5.2.3 窑系统各检测控制仪表齐全可靠，电动执行机构灵活可调、可控。
5.3提高回转窑操作技术水平，坚持“三固四稳六兼顾”，预见性的调整参数，克服大变动的操作方法，严禁跑生料。
5.4保持火焰顺畅有力， 保证煤粉完全燃烧，减少甚至杜绝黄心料的产生，做到熟料结粒细小均齐，提高易磨性能。
5.5 严格控制入窑煤粉质量：细度0.08mm方孔筛筛余≤12％，月合格率达到≥85％；水份≤2.1％，月合格率达到≥90％；相邻两次灰份测试波动范围±2.0％（每班测一次），合格率≥70％。
5.6控制熟料中游离钙含量≤１．５％，月合格率≥95％ ； 熟料升重≥1150g /L，月合格率≥85％ ；熟料中KH=K ±0.02 月合格率≥80％，SM=K±0.10月合格率≥85％，AM=K±0.10月合格率≥85％。
5.7熟料28天抗压强度月平均≥58Mpa 。
5.8努力降低熟料的煤耗，要接近或达到100kg标煤/t熟料的目标。
5.9 积极降低废气温度，缩小波动范围，正常运转中预热器一级出口气体温度控制在 ≤350℃。
5.10 加强预热器管理，切实搞好密闭、堵漏，提高入窑物料分解率，控制分解率在85——95％之间；加强巡检工作，严防堵塞预热器。
5.11 降低废气的含尘浓度。收尘器及其附属设备要加强管理，使之经常处于完好状态，降低收尘器的过滤风速，防止旁路和偏流， 提高收尘器的效率，排放的气体含尘浓度要达到甚至低于国家标准，收下的窑灰要均匀入库内或合理利用。
5.12严格控制收尘器及制煤系统气体中co含量小于800ppm，超出要及时报警，并采取有效措施。
5.13努力延长回转窑安全运转周期，建立健全窑衬材料的保管和砌砖责任制，提高衬料及砌砖质量；各带窑衬应相应配套；改善设备配件的材质，加强设备管理，做好维护和计划检修。
5.14耐火材料的使用和保管各线要有专人负责，并制定详细的使用和保管条例，明确各部位耐火材料的使用周期，由各单位工艺员负责制定、实施。
5.15因故停窑，应对窑和篦冷机、预热器、煤管等的衬料进行检查，凡蚀 薄、松动、炸裂、脱落均应修补或更换，并详细填好检修记录表。
5.16红窑必停，如果是掉砖红窑必须停窑补砖，如果是烧成带镁砖红窑，要及时采取措施补挂窑皮，禁止压补。随时监测窑皮温度，分析窑内窑皮情况，并及时调整火焰形状及燃烧器位置，对窑皮进行补修，以防红窑或过厚或过长的窑皮，合理控制窑皮的形状。
5.17 回转窑操作记录应清晰、干净、明了，妥善保管，并要定期分析。 热工仪表和测试仪器，要有专人负责，定期校正，保持完整、灵敏、准确，充分发挥已有热工仪表的作用，并充实完善。 根据生产需要及时对回转窑进行单项测定。
5.18现有计量设备要定期检查、校正。并逐步完善燃料、入窑生料和熟料的计量设施，建立责任制度，做到准确可靠。
6 立磨工艺管理标准
6.1立磨的工艺管理原则：遵循生产技术规律，根据制订的合理经济技术指标，保证入磨物料的合理水分，选择适宜的入磨物料粒度，避免其它杂物（以铁器为主）进入磨体，保持风、料的平衡，使立磨安全运转，合理应用计量设备，自动化仪表和计算机自动控制系统，实现生产过程控制自动化。提高粉磨效率，降低能耗。
6.2保证进厂原料的品位和质量，严禁有杂物。
6.3保证原料下料稳定，避免卡料、棚料、塌料现象的出现。
6.4经常检查除铁器，并进行清理，避免大块铁进入立磨内损坏磨辊及磨盘。
6.5 经常对微机配料秤进行标定、校对，保证其准确性，并做好记录。
6.6 开磨前要做到磨内检查的同时，检查磨内物料层厚度，是否过多或过少。
6.7控制好磨内通风，做到不影响窑系统的操作。
6.8为了软连接不受损，旋风筒风格轮不膨胀卡停，磨机不易产生振动，生料磨出磨风温不许超过120℃，一般控制在60℃—85℃。
6.9做到均匀喂料，避免发生过饱过空现象发生，避免喂料不均匀造成振磨。
6.10保证三通道锁风阀运转良好，定期更换磨损的闸板，避免堵料、漏料、漏风，影响系统风量平衡。
6.11保证磨机的平稳运转，振动值控制在小于2.0mm/s，尽量避免振磨。
6.12控制减速机油温在30—60之间，保证润滑油加热系统和水冷却系统的完好。
6.13中控操作员不断提高操作水平，加强责任心，稳定系统工况，克服大变动的操作手法，保证出磨生料的质量：
出磨生料细度≤12%，合格率≥90%；
水分≤1.0%，合格率≥90%；
KH=K±0.02,
SM= K±0.10,
IM= K±0.10,
出磨生料率值合格率≥60％且要不断提高，最终实现90％合格率的目标。
6.14控制磨腔压差在4000—7650P之间，保证磨内有一定的循环浓度，避免浓度过大造成大量排渣，影响磨机正常运转。
6.15经常检查磨机和减速机的运转情况，主电机电流控制在小于161A，电机前后轴承温度控制在小于80℃。
6.16经常检查循环风机的运转情况，电机前后轴承温度控制在小于80℃，保证循环风机的电流小于199A。
6.17定期清理进风管道积料及其他杂物，保证进风口和进风管道的通畅，保证足够的热风来源。
6.18保证密封风机的良好运行，空气过滤器应及时清理和更换，保证密封风压在4500—6000Pa之间。
6.19保证分离器及稀油站的运转，分离器的转速根据成品细度的要求进行调节，一般控制在26—33rpm。
6.20保证生料均化库底罗茨风机、四嘴分离器及电磁阀运转良好，并按程序自动动作，保证库内生料充分均化，风压控制在6500—8000Pa之间，超过8000Pa时，排放阀及时工作。
6.21保证各收尘设备的完好，废气含尘浓度达到甚至低于国家的排放标准。
6.22积极开展立磨达产、超产工作。
7 煤磨工艺管理标准
7.1煤粉制备的工艺管理原则：减小入磨原煤的粒度和水份，寻求和确定合理的研磨体级配、最佳装载量，经常保持各仓能力的平衡，球、风、煤粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低消耗，合理应用计量设备、自动化仪表和计算机自动控制系统，实现生产过程控自动化，严格控制进出磨及电收尘的温度，以免燃烧爆炸现象发生严把进厂煤。
7.2开磨前保证电收尘各灰斗温度超过45℃，如低于此温度时，首先开启灰斗加热器等温度达45℃时，开电收尘保温箱轴流风机及电加热器，用热气流对电收尘器电场内部构件进行预热，以防结露。
7.3保证原煤给料机下料均匀稳定，避免卡料和棚料现象的出现。
7.4中控操作员提高操作水平，加强责任心，稳定系统工况，克服大变动的操作手法。质量控制要求：
煤粉细度≤12%，合格率≥85%；
煤粉水份≤2.1%，合格率≥90%；
灰分相邻两次±2.0%,合格率≥70%；
尽量避免布袋收尘器超差而停磨。
7.5控制进磨热风温度≤300℃，为了避免煤粉发生燃烧、爆炸出磨风温控制在100℃以下，一般控制在70℃±5℃范围内。
7.6电收尘进口及灰斗温度≤75℃，超过此值时应及时检查处理。
6.7必须保证电收尘器CO检测仪的安全运转，CO浓度正常控制在100-200ppm，当达到800ppm时报警，电场断电并CO2灭火装置能自动投入使用。
7.8必须保证O2浓度检测仪安全运转，保持O2浓度<12%。
7.9保证磨机大瓦润滑良好，瓦温不应超过65℃。
7.10保证整个系统密闭，防止漏风，使整个系统处于负压操作状态，提高旋风收尘器及电收尘器的收尘效率。
7.11停磨后，保证电收尘的所有振打装置及排灰装置一定要有足够长的空转时间，保证各处不存留有积灰。
7.12保证各收尘设备的完好，达到国家的排放标准。
7.13积极开展煤磨达产、超产工作。
8水泥磨工艺管理标准
8.1水泥磨的工艺管理原则：减小入磨和辊压机物料粒度，寻求、确定合理的研磨体级配及最佳装载量；合理应用辊压机系统，经常保证各系统能力的平衡，保持球、风、选粉机效能的相互适应，以提高粉磨效率、选粉效率和收尘效率，降低消耗；合理应用计量设备，自动化仪表和计算机自动控制系统，实现生产过程控制自动化。
8.2要保证原料下料稳定，避免卡料、棚料、塌料现象的出现。
8.3中控操作员提高操作水平，加强责任心，要尽量稳定系统工况，克服大变动的操作手法，保证出磨水泥质量：
细度( K ) ： 合格率≥85%；
SO3（K±0.2）：合格率≥70%；
混合材掺加量（K±1.0）：合格率≥85%；
8.4保证辊压机的安全运转，辊压机活动辊推力控制在8-12.5Mpa之间，辊压机两辊间隙12-19MM，辊压机辊子轴承温度小于55℃。
8.5保证除铁器和金属控测仪安全运转，避免铁器进入辊压机，造成辊面的崩裂和磨损。
8.6保证磨机主轴承润滑良好，瓦温不应高于75℃。
8.7保证减速机润滑系统安全运转，定期更换或清洗油过滤网，定期更换润滑油，定期检查润滑油喷头，保证润滑效果，减速机轴端振动值控制≤0.4mm/s。
8.8保证整个系统密闭，防止漏风，使整个系统处于负压操作，保证磨内通风，磨头处于负压状态，磨出口负压控制在400-600Pa之间。
8.10避免二水石膏脱水，磨出口物料温度应小于110℃。
8.11合理地使用o—sepax选粉机及打散机，控制好操作参数，充分发挥其效能。
8.12保证收尘设备的完好，达到国家的排放标准。
8.13袋收尘器进出口负压应控制在大于1000Pa，而袋收尘器压差应控制小于2000Pa。
8.14积极开展水泥磨达产（技改后目标台产）工作。
9 包装机和出厂水泥工艺管理标准
9.1积极开展包装机达产工作。
9.2水泥包装日期、班次和出厂编号准确，印刷正确、清楚。
9.3严格按技术质检中心配库通知单执行，以保证出厂水泥均匀性合格率100％。
9.4确保袋重合格率100%。
9.5不同品种水泥堆放在不同地方，并且立好标志，不得混合堆放。
9.6加强管理，不断降低吨水泥成本，不断提高散装水泥的比例。
10 工艺事故管理标准
10.1 事故分类
10.1.1工艺事故按停车时间长短、影响产量多少，性质严重程度，分为一般工艺事故，重大工艺事故和特大工艺事故三类。
10.1.1.1生产过程中，因工艺原因造成主机设备（包括生料磨、窑、水泥磨）停车2——8小时的事故为一般工艺事故。
10.1.1.2 生产过程中，因工艺原因造成主机设备停车8小时以上的事故为重大事故 。
10.1.1.3 生产过程中，因工艺原因造成重大人员伤亡或重大设备故事为特大工艺事故。
10.2 工艺事故分析、调查和处理
10.2.1发生工艺事故时，操作员要立即采取紧急措施，以防止事态进一步扩大，立即报告主管领导和生产值长，以迅速通知检修单位组织力量抢修。事故发生后，必须认真详细做好记录，记录必须符合事实。重大、特大工艺事故发生后，相关单位要共同进行现场调查，做好详细记录，做为事故分析，抢修、改进的依据。
10.2.2 发生工艺事故的单位要及时组织技术人员、操作人员、现场巡检人员召开事故分析会，分析事故发生的原因、责任、完善措施，事故发生后24小时内由发生事故单位工艺技术员向生产部报《工艺事故分析报告表》。
10.2.3　组织相关单位分析工艺事故对完成公司各项经济指标所造成的影响、损失。
10.2.4 事故发生后，要本着“三不放过”原则（即原因未查清不放过，责任者未经处理和员工未受到教育不放过，没有防范措施不放过）对事故进行客观的调查分析，找出原因，查明责任，做出纠正和预防措施。
10.3工艺事故行政处理和经济处罚
10.3.1 造成经济损失较小，停车2小时以下的工艺事故，给于责任相关单位100——500元经济处罚。
10.3.2 一般工艺事故，视情节轻重给予责任相关单位500——1000元罚款。
10.3.3 重大工艺事故，视情节轻重给予相关责任者警告、严重警告、记过、记大过直至降级处分并予以相关单位1000——2000元罚款。
10.3.4 特大工艺事故视情节轻重分别给予责任者记大过、留厂察看、开除厂籍，直至由司法机关追纠刑事责任。
11 生产系统工序质量事故管理办法
11.1 目的：为了加强工艺管理，严肃工艺纪律，提高过程控制水平。
11.2 事故分类
11.2.1 工序质量事故按影响产、质量的情况，性质严重程度，分为一般工序质量事故和重大工序质量事故两类。
11.2.1.1 凡属下列情况之一均为一般工序质量事故
11.2.1.1.1 生产过程中熟料率值在控制指标范围内因操作不当而跑生料(单点游离钙＞6.0％或升重＜1000g/L即视为跑生料)。
11.2.1.1.2 出篦冷机熟料游离钙连续6小时≥2.0％或连续3小时≥4.0％。
11.2.1.1.3 连续3小时熟料平均饱和比大于0.940 或小于0.850。
11.2.1.1.4连续出现黄心料尤其是生烧状态的黄心料。
11.2.1.1.5出磨生料或煤粉连续5小时细度超出控制指标或连续两小时超出内控指标10.0％。
11.2.1.1.6连续3小时出磨水泥SO3含量超出内控指标或一次超出内控指标0.5％。
11.2.1.1.7 连续8小时出磨水泥混合材掺加量超出内控指标或连续两小时超出内控指标3.0％。
11.2.1.1.8 连续4小时出磨水泥细度超出内控指标或两次超出内控指标3.0％。
11.2.1.1.9生料、煤粉制备过程中出现物料混仓、断料现象，对生产造成一定影响。
11.2.1.1.10　生料、煤粉制备过程中设备跳停尤其计量设备跳停未及时发现，对生产造成一定影响。
11.2.1.1.11 水泥磨制过程中因混仓、断料、计量设备波动或跳停、物料配比失衡等原因造成出磨水泥质量超出内控指标（如果导致出厂水泥质量不合格则视为重大质量事故）。
11.2.1.2 凡属下列情况之一均为重大工序质量事故
11.2.1.2.1 连续72小时生产的熟料安定性不合格。
11.2.1.2.2 熟料28天抗压强度月平均值低于50MPa。
10.2.1.2.3 出厂水泥质量不合格。
11.3 工序质量事故分析、调查和处理
11.3.1发生工序质量事故时，操作员要立即采取措施，以防止事态进一步扩大，立即报告主管领导和生产值长。事故发生后，必须认真详细做好记录，记录必须符合事实。重大工序质量事故发生后，相关单位要共同进行调查，做好详细记录，做为事故分析，解决的依据。
11.3.2发生工序质量事故后，相关单位要组织工艺技术员、操作员、化验室人员及有关人员召开质量事故分析会，分析事故发生的原因，解决、处理的措施并在发生质量事故后的24小时内以《工艺事故分析报告表》向生产部上报。
11. 3.3 质量事故发生后，要本着“三不放过”原则（即原因未查清不放过，责任者未经处理和员工未受到教育不放过，没有防范措施不放过）对事故进行客观的调查分析，找出原因，查明责任，做出纠正和预防措施。
11.4工序质量事故行政处理和经济处罚
11. 4.1 造成经济损失较小的质量事故，相关单位内部视情节轻重给予责任者批评教育，并按内部考核规定处罚。
11. 4.2 一般工序质量事故，视情节轻重给予相关责任单位50——500元罚款。
11. 4.3 重大工序质量事故，视情节轻重给予相关责任者批评、记过处分，并处以相关责任单位500——1000罚款，情节严重者承担法律责任。

安全生产部

二零零八年十月十五日
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