HACCP7个原理.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,*,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,HACCP,危害分析和关键控制点,1,七个原理,进行,危害分析,确定关键控制点,建立关键,限,值,建立,关键控制点,监控,程序,建立,纠正措施,建立,验证程序,记录保持,2,前提条件：,良好操作规范（,GMP,）；,卫生标准操作程序（,SSOP,）,3,良好操作规范（,GMP,）：,GB14881-1994,食品企业通用卫生规范,GB12698-90,黄酒厂卫生规范,GB8951-88,白酒厂卫生规范,出口食品生产企业卫生注册登记管理规定,第,20,号,4,出口食品生产企业卫生注册登记管理规定,第四条，出口食品生产企业的卫生质量体系应当包括下列基本内容：,（一）卫生质量方针和目标；,（二）组织机构及其职责；,（三）生产、质量管理人员的要求；,（四）环境卫生的要求；,（五）车间及设施卫生的要求；,（六）原料、辅料卫生的要求；,（七）生产、加工卫生的要求；,（八）包装、储存、运输卫生的要求；,（九）有毒有害物品的控制；,（十）检验的要求；,（十一）保证卫生质量体系有效运行的要求。,5,卫生标准操作程序（,SSOP,）,（一）水的安全,（二）食品接触面表面的卫生,（三）防止交叉污染,（四）洗手、手消毒和卫生设施的管理,（五）防止外来污染物的污染,（六）化学物的标识、储存和管理,（七）人员健康管理,（八）虫害、鼠害的管理,6,HACCP,体系的建立,7,（一）预备步骤,组成,HACCP,小组,产品描述（原辅料、终产品）,建立并验证工艺流程图,工艺描述,8,（二）进行危害分析（,原理一,）,危害：食品中产生的潜在的有健康危害的生物、化学或物理因子。,危害分析包括：危害识别、危害评估,9,1,、危害识别：,对照工艺流程图从原料到成品的每个环节进行危害识别，列出所有可能的潜在危害。,生物危害：细菌、病毒、寄生虫,化学危害：,自然毒素（黄曲霉毒素）,化学药品（清洗剂、消毒剂、杀虫剂）,药物残留（农药、兽药、重金属）,食品添加剂和色素,腐败（例如组胺）,物理危害：金属、玻璃等,10,2,、危害评估,危害评估主要是确定已识别危害的显著性。,显著危害指：,发生的可能性：根据工作经验、流行病数据、客户投诉及技术资料的信息来评估危害发生的可能性；,发生的严重性：用政府部门、权威研究机构向社会公布的风险分析资料、信息来判定危害的严重性。,11,危害分析还要针对不同对象、不同情况：,如：果冻对大人不是危害，但对一岁半以下儿童是危害；,如：肉骨头一般情况没有危害，但肉骨在肉糜中可能是危害,这些在销售环节和包装中应标识。,识别出的危害一般有两种：,一般危害：用日常卫生管理手段（,SSOP,）控制；,显著危害：用,HACCP,计划控制,12,一般对危害控制的区分原则：,危害是与产品本身或某个单独的加工步骤有关的，,用,HACCP,控制；,危害是与环境或人员有关的,，用,SSOP,控制。如：,有时一个危害可能,由,HACCP,和,SSOP,共同控制,，,HACCP,控制致病菌的杀灭，,SSOP,控制致病菌的再污染等,危 害,控 制 措 施,原料中的农残、重金属,HACCP,计划,来自备案基地,冼瓶中的洗涤剂污染,SSOP,合理使用洗涤剂,灌装中的致病菌污染,SSOP,接触产品前洗手,压盖后的致病菌残留,HACCP,计划,高温杀菌,食品控制面的致病菌污染,SSOP,清洗、消毒食品接触面,13,危害分析工作,单,(1),加工步骤,(2),确定潜在危害,(3),是显著危害吗,?,(,是,/,否,),（,4,）说明作出栏目,(3),决定的理由,(5),可采用什么预防措施来防止显著危害,?,(6),这一步骤是关键控制点吗,?,(,是,/,否,),生物危害,化学危害,物理危害,生物危害,化学危害,物理危害,生物危害,化学危害,物理危害,14,（三）建立关键控制点（,原理二,）,是指对食品加工过程中的某一点，或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或其减少到可接受水平。,这个点能,有效地控制,食品的显著危害。,防止：,添加防腐剂，能防止细菌生长。,消除,：加热、烹调能杀死所有的致病性细菌。,减少,：,通过人工挑选使外来杂质的发生减少到最低程度。,15,关键控制点的确定原则,关键控制点应是能最有效地控制显著危害的点。,如：致病菌危害（显著危害）可以通过选择原料来源、工序中的卫生控制、杀菌等消除。如果杀菌是控制致病菌危害最有效的方法，则原料来源、工序中的卫生控制则不必设定为,CCP,点了。,如：金属危害（显著危害）可以通过选择原辅料来源、磁铁、筛选和金探等来消除。如果金探是控制金属危害最有效的方法，那么原辅料来源、磁铁、筛选则不必设定为,CCP,点了。,当该点不控制，后续再无法控制显著危害的那个点，一定为,CCP,点,16,（四）建立关键限,值（,CL,）（,原理三,）,在某一关键控制点上，将物理、生物的、化学的参数控制到最大或最小水平，可防止或消除显著危害发生，或将其降低到可接受水平。,或：区分可接受与不可接受水平的指标。,17,1,、,CL,的建立,合理、适宜、实用、可操作性强,如果过严，造成即使没有发生影响到食品安全危害而就要求去采取纠正措施；如果过松,又会产生不安全的产品。,确定需要科学依据和参考资料,危害分析及控制技术指南、模式和范例,有关法规、标准规定的限量,咨询专家,18,2,、好的关键,限值,直观,(objective);,易于监测,仅基于食品安全,通过控制时间,能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施,不能打破常规方式,不是,GMP,或,SSOP,措施,不能违背法规,19,3,、,关键,限值,举例,例如,:,危害,:,病原体存在,CCP,一油炸,关键限值,-,不得检出微生物,对某些食品,、,加工过程、组成份或进口原料，可能除了微生物检测外并无其他替代方法。然而，重要的是，必须认识到实施通过抽样检测出低含量水平致病菌的取样方案通常是不现实的，其原因是,a.,需要对大量样品进行检测,;,b.,由于取样方案的局限性以及对致病菌和其毒素在检测定量上的技术原因，有可能会造成某种假象导致判断失误。,20,关键,限值,某工厂,HACCP,小组对牛肉馅饼进行了危害分析,确定肠道致病菌,(,产毒大肠杆菌,),是生物的显著危害，控制措施是加热杀菌。加热杀菌必须使馅饼中心最低温度达到,683,，,时间不少于,16,秒。确定加热杀菌的关键限值时需要首先确定生馅饼内致病菌的最大可能数、致病菌的耐热性、影响馅饼加热的因素、加热过程中馅饼传热最慢部位的准确资料，作为确定关键限值的科学基础。,HACCP,小组为此规定了加热器内的温度、坯饼在加热器内的时间,(,输送带的速度,),、坯饼的初温、坯饼的厚度、坯饼成份,(,全牛肉,/,非全牛肉）和加热器内的相对湿度作为关键限值的因素。,而在另一工厂,中，,HACCP,小组得出另一结论，即，使用馅饼的中心温度,(,最低温度达到,683),和加热时间（不少于,16,秒,),两个因素作为关键限值。在这种情况中，工厂将对馅饼的中心温度和加热时间予以监控，以确保产品离开加热器时能肯定地达到关键眼值。,21,4,、制定操作,限值,在实际工作中，制定出比关键限值更严格的标准即操作限值，可以在出现偏离,CL,迹象，而又没有发生时，采取调整措施使关键控制点处于受控状态，不需采取纠正措施。,22,确定操作限值,（,1,）建立操作限值的意义,从质量方面考虑,如油的温度提高以后既可以改进风味又可以控制微生物,避免超过,CL,考虑正常误差,有经验的企业家在实际工作中都设有操作限值，通过加工调整来避免出现偏离,CL,值、采取纠正措施。,23,（,2,）如何确定操作限值,假如,CL72,如果操作限值设置越严，对产品品质、风味等越有好处，则选择严格的操作限值，如,OL=73,；,如果操作限值设置越宽，对产品品质、风味等越有负面影响，,如,OL=77,；,兼顾两者，则可选择相对靠近关键限值的数值，如,OL=75,设置操作限值还要考虑设备误差，如蒸煮机温度计误差在,2,，,CL121,，则,CL,最低设在,123,24,（,3,）加工调整：,加工调整是使加工回到操作限值以内而采取的措施,如：油炸肉丸,CCP,油炸工序的,CL,105,、,CL3,分钟，可保证肉丸中心温度,66,维持,1,分钟以上。,工艺要求：油温,100-115,，,时间为,3-5,分钟，可保证品质和风味。,这样设定的操作限值为：,OL,110,、,OL=3.5,分钟,.,当油温低于,110,时，应进行加工调整，使油温回到,110,以上。,25,（五）建立关键控制点监控程序（原理四）,监控：为了评估,CCP,是否处于受控状态，对被控制参数所作的有计划的连续的观察或测量活动。,26,1,、监控的目的：,跟踪可能偏离关键限值的趋势，并及时采取措施进行加工调整。,提供监控记录，用于验证。,2,、监控的四个要素,What,监控什么,How,怎样监控,Frequency,监控频率,Who,由谁监控,27,（,1,）监控什么（监控的对象）,监控可以是检测产品或测量加工过程的特性，以确定其是否符合关键限值：,当温度是控制危害的关键时，测量冷冻冷藏室温度。,当对食物酸化是关键时，测量酸性成分,的,PH,值。,当充分蒸煮或冷却是关键时，可将温度,/,时间换算为加工线的线速度并对其进行测量。,监控也可以包括检查一个,CCP,的控制措施是否实施：,如：检查供应商的原料证明；,检查原料肉表面或包装上的屠宰场注册证号,28,（,2,）监控的方法,物理和化学测量是很好的监控方法，因为它们可以很快地进行试验，如检测温度、时间,、,PH,值、感官检查等；,微生物的检验方法一般不作为监控的手段。另外，最终判定病原体是否处在能够致病的水平，通常需要对很多样品进行检测，故也不宜。,监控设备的选择：根据监控对象和监控方法的不同而选择不同的监控设备。,如：自动温度记录仪、温度计、计时器、秤、,PH,值、水活度计、化学分析设备等,。,29,（,3,）监测的频率,监控可以是连续的也可以是非连续,的。,当然连续监控最好，如自动温度时间记录仪，金属探测仪。因为一但出现偏离操作限值就采取加工调整，一旦出现偏离关键限值就采取纠偏措施。,如果不能进行连续监控，那么就进行非连续监控，但必须确定监控的周期使在最短的时间内就能发现可能出现的的偏离,CL,值或,OL,。,30,（,4,）由谁监控,流水线上的人员,设备操作者,监督员,维修人员,质量保证人员,那些负责监控的是必须：,接受有关,CCP,监控技术的培训,完全理解,CCP,监控的重要性,能及时进行监控活动,准确报告每次监控工作,随时报告违反关键限值的情况以便及时采取纠偏活动,31,（六）建立纠偏程序（原理五）,当监控表明偏离关键限值或不符合关键界限时,而采取的程序或行动。,32,纠正措施,一般应包括,在,HACCP,计划中，有些情况,则在,HACCP,计划没有预先决定。,33,纠偏行动的组成,纠偏或消除发生偏离关键,限值,的原因，重新进行加工控制；,第二步确定在偏离期间生产的产品，并确定如何处理。,34,纠偏行动的组成,必要时对采取的纠偏措施还应验证是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证,HACCP,计划。,35,问题产品的处置和纠偏,第一步：确定产品是否存在安全危害。,a.,根据专家意见,;,b.,根据物理的、化学的、或微生物的测试。,第二步：如果以第一步评估为基础不存在危害，产品可被通过。,第三步：如果存在潜在的危害（以第一步评估为基础）确定产品能否被：,a.,重新加工,b.,转为安全使用,第四步,:,如果潜在的有危害的产品不能象第三步那样被处理,产品必须被销毁。这是通常最昂贵的选择并且通常被认为是最后的处理方式。,36,纠偏行动报告,应包括以下内容：,产品确认如产品描述产品的数量；,偏离的描述；,采取的纠偏行动包括受影响产品的最终处理；,采取纠偏行动的负责人的姓名；,必要时有评估的结果,。,37,范例,如果偏离：产品（烟熏鱼）在要求的时间达不到要求的内部温度,纠偏行动：再蒸煮或销毁产品,38,七、建立验证程序（原理六）,验证：是除监控以外的,用以确定,HACCP,计划有效性和确定体系按照计划运作的各项活动,最复杂的,HACCP,原理之一,是,HACCP,成功实施的重要基础,验证的目的是提供置信水平，验证原理的核心是“验证才足以置信”,39,验证程序,验证一般由以下要素组成：,1,、确认；,2,、,CCP,验证活动,40,1,、确认,（,1,）基本概念,确认：即通过收集、评估信息资料，以评价,HACCP,计划的,适宜性,和危害控制的,有效性,确认应在,HACCP,计划实施前进行,确认人员：为,HACCP,小组成员和受过适当的培训或经验丰富的人员。,41,（,2,）确认的方法：,结合基本的科学原理；,应用科学的数据；,依靠专家；,进行生产观察、检测和试验。,42,（,3,）确认的内容,确认的内容即为对,HACCP,计划的各个组成部分的基本原理，由危害分析到,CCP,验证方法作科学及技术上的回顾和评价。,例如：,43,某一,产品的显著危害为病原体，权威的科学资料显示这种病原体在,63,条件下最多能存活,3,分钟。在该产品的,HACCP,计划中，规定加热工序为,CCP,，其,CL,为加热温度,98,，时间,5,分钟。,小组在,HACCP,计划实施前需对该,CL,进行确认。,测定加热设备的热分布是否均匀，找出冷点；,在冷点连续测定产品中心温度，观察在达到,98,，该冷点产品中心温度的变化；,计算出该冷点处产品中心温度达到,63,后持续的时间是否,3,分钟；,根据测定结果作出对该,CCP,关键限值的评价。,44,如果,98,，,5,分钟可使冷点处产品中心温度达到,63,并保持,3,分钟以上，则证明,CL,值的设定是科学的，若出现下列情况之一，说明关键限值设置不当（,HACCP,无效）：,热分布很不均匀，很难找准热分布冷点；,98,，,5,分钟时，处于热分布冷点的产品中心温度未达到,63,；,98,，,5,分钟时，处于热分布冷点的产品中心温度可达到,63,，但持续的时间不到,3,分钟。,45,（,4,）确认的频率,最初的确认；,当有因素证明确认是必须时，下列情况应当采取确认行动：,原料的改变；,产品或加工的改变；,复查时发现数据不符或相反；,重复出现同样的偏差；,有关危害或控制手段的新信息（原来依据的信息来源发生变化）；,生产中观察到异常情况；,出现新的销售或消费方式。,46,验证各个,CCP,监控仪器的验证,校准记录的审核,对产品和加工过程的取样、检测,CCP,记录的审核,47,对,HACCP,计划的确证,计划启用前,当产品、加工等因素发生变化，或重复出现偏离。,每年至少一次,48,对,HACCP,体系的验证,对,成品的微生物等项目的检测,HACCP,体系的审核（,Audit,）,现场,记录,49,执法机构在验证中的角色,对,HACCP,计划和任何修改的复查,监控记录的复查,纠偏行动记录的复查,验证,操作现场检查以确定计划是否被贯彻执行以及记录是否被合理地保存,随机抽样并分析,50,执法机构的主要作用,验证,HACCP,计划有效并被贯彻，往往在工厂现场进行，但有些内容也可能在其他适当的地方进行。,51,（八）记录的要求（原理七）,HACCP,体系的记录应包括,:,a.,危害分析结论，包括确定危害和控制措施的原因,;,b.HACCP,计划，包括列出,HACCP,小组名单和指定的责任，描述食品、销售方法、拟定用途和消费者，经验证的流程图，,HACCP,计划总结表,(,包括加工中列为,CCP,的各工序、涉及的危害、关键限值、监控、纠正措施、验证程序和计划、记录保持程序,):,c.,支持性文件如计划确认记录,:,d.,在计划操作中所产生的记录。,52,记录的要求,在计划操作中所产生的记录,。,CCP,监测控制记录,采取纠正措施记录,验证记录，包括监测设备的校验记录，,最终产品和中间产品的检验记录。,53,记录的要求,HACCP,计划以及支持性材料（,HACCP,小组成员以及其责任，建立,HACCP,的基础工作，如有关科学研究、实验报告以及必要的先决条件,(,GMP/SSOP),。,有关,GMP/SSOP,监测和必要时采取纠正措施记录。,54,HACCP,计划表,(1),关键控制点,(2),显著危害,(3),每个预防措施的关键极限,(4),(5),(6),(7),(8),纠偏措施,(9),记录,(10),验证,监 控,监控什么,怎么监控,监控频率,谁来监控,55,