IE工业工程实战_PPT.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,1.IE,职能与组织设计,1.1 IE,知识概要,1.1.1 IE,的发展史,1.1.2.1,传统,IE,的范畴,-,时间研究,1.1.2.2,工程分析,1.1.2.3,动作研究,1.1.2.4,作业分析,1.1.2.5,搬运与布局,1.2 IE,职能组织与,IE,效率,1.2.1,现代工厂组织,1.2.1.1,生产部职能,1.2.1.1.1,生产执行,1.2.1.1.2,生产监控,。,1.2.1.1.3,生产质量监控,1.2.1.1.4,生产数据分析,1.2.1.1.5,生产部与,IE,效率改善,1.2.1.2,品质部职能,-,工作范畴,健全的品质体系,品质管理与,IE,效率改善,1.2.1.3 PMC,部职能,-,计划物控工作,PMC,与,IE,效率改善,1.2.1.4,设备部职能,工作,设备部与,IE,效率改善,2.,时间研究及标准化作业,2.1,时间研究方法与技巧,2.1.1,时间研究的目的,2.1.1.1,生产效率改善分析的依据,2.1.1.2,作业者技能评价,2.1.2,时间研究的层次,2.1.3,时间研究的方法,2.1.3.1,秒表法,-,测时对象,2.1.3.1.1,动作单元分解,2.1.3.1.2,数据分析,2.1.3.1.3,测时次数,2.1.3.2,预设时间法,(PTS),种类,MOD,法,简介,MOD,法,基本图,MOD,法,补充符号,2.1.4,标准时间设定,2.1.5,时间评比,2.2,标准化作业实施,2.2.1,标准化作业的目的,2.2.2,工艺流程标准化,2.2.3,工序标准化,2.2.4,作业标准化,2.2.5,环境标准化,2.2.6,动作标准化,3.IE,效率改善技巧,3.IE,效率改善手法,3.1,手法一：消除动作浪费,:,定义,3.1.2.1,典型的动作浪费：走动,3.1.2.2,典型的动作浪费：转身,3.1.2.3,典型的动作浪费：眼手分离,3.1.2.4,典型的动作浪费：思考,3.1.2.5,典型的动作浪费：单手,3.1.3,动作经济性原则,3.2,手法二：改善作业瓶颈,3.2.1,提高瓶颈制程产能,3.2.2,平衡率计算方法,3.2.3 IE,手法：,ECRS,3.2.4,瓶颈的形成原因：,1,工艺瓶颈,3.2.4.2,不熟练的员工,3.2.4.3,生产作业异常,3.2.4.4,员工情绪异常,3.2.4.5,产线人手不足,3.3,手法三：减少生产异常：定义,3.3.1,异常损失,3.3.2,异常管理,1,数据收集,3.3.2.2,数据分析,3.3.2.2,落实责任,3.4,手法四：提高基层管理能力,3.5,手法五：自动化,3.6,手法六：人机分析,4.,设备效率及,SMED,（快速换线）,4.1,整体设备效率（,OEE,）,4.1.1 OEE,的,6,项主要损失,4.1.2 OEE,的计算方法,4.1.3 OEE,的损失鉴别（目的是改善）,4.2,快速换线（,SMED,）,4.2.1 SMED,六大步骤,4.2.1.1,描述当前流程（步骤、时间）,4.2.1.2,转化为外部活动,4.2.1.3,识别同步作业,4.2.1.4,内外活动流畅化,4.2.1.5,减少内部活动时间,4.2.1.6,文件（,SOP,）标准化过程,5.,单元化生产布局,5.1,生产线设计原理,5.1.1,产线设计典型浪费,5.2.1,产线设计六原则：流程顺畅原则,5.2.2,物流通畅原则,5.2.3,搬运最少原则,5.2.4,动作增值原则,5.2.5,作业负荷均衡原则,5.2.6,安全生产原则,5.3,单元化布局特点,5.3.1,单元线种类,5.3.2,价值流图（,VSM,）,5.4,单元化生产布局设计方法,5.4.1,直线型布局,5.4.2 U,型 布 局,5.4.3 Y,型 布 局,5.4.4,复合型布局,5.5,工作站设计,.1,生产线形式,5.5.2,工作台设计,5.5.3,工装料架设计,5.6,物流设计,6.IE,改善项目管理技巧,6.1.1,如何做好项目的策划 改善项目的确立,6.1.2,改善项目团队组建,6.1.3,制定阶段性计划,6.2.1,高效的项目团队管理 提升影响力,6.2.2,借力管理,6.2.3,绩效管理,6.2.4,制度化管理,7.,成功沟通的方法,