主跨连续梁施工方案.docx

第一章 工程概况
瓯江特大桥全桥共一联（40＋64＋40）m连续梁,位于118#～121#墩（里程：DK263＋184.36～DK263＋225.06）.118#～121#墩连续梁跨鞋都大道.
一、编制依据
（40＋64＋40）m连续梁设计图纸
《客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（铁建设[2005］160号）
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）
《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）
《硅酸盐、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）
二、设计速度
客车200Km/h,货车120km/h,客货共线,预留250Km/h提速条件.
三、线路情况
双线直线梁,线间距4.6m,最小半径按3500m考虑.
四、结构型式
1、桥面宽按人行道栏杆内侧12.8m（图3.1.1）,桥面板宽13.0m,线路中心至挡碴墙内侧2.2m,轨底枕以下道碴厚0.35m,轨底至梁顶高度为0.71m.
2、梁全长145.2m,跨度为（40+64+40）m,中支点梁高为5.2m,跨中梁高为2.8m,边支座中心线至梁端0.60m,边支座横桥向中心距4.40m,中支座横桥向中心距4.60m.

五、梁体构造
梁体为单箱单室、变高度、变截面结构.箱梁顶宽13m,顶板厚度34-60cm,腹板厚度50-70-90cm,底板厚度44-100cm.在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板,隔板设有孔洞,供检查人员通过.
1、挡碴墙
在线路中线外侧设置高于轨顶200mm地加高挡碴墙,灌注梁体混凝土时预留钢筋.挡碴墙每2m设1cm断缝并以油毛毡填塞.为确保桥面防水层、保护层地铺设质量,灌注梁体混凝土时应一同灌注100mm高地挡碴墙.
2、电缆槽
根据通信、信号、电力等专业需要,在挡碴墙壁外侧分别设置信号墙、通信槽、电力电缆槽.电缆槽由竖墙和盖板组成.
3、接触网支柱
如接触网支柱布设在桥面上,接触支柱内侧到线路中心距离满足大机养护最小间距要求.实际设置根据总体布置设值.
4、人行道挡板及声屏障
设计中考虑了人行道外侧设置人行道挡板或声屏障,人行道设置挡板或者声屏障地范围由总体单位根据桥梁所处地位置确定.人行挡道板和声屏障所需遮板均为预制构件,通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面.详见通桥[2006]8388图.
5、桥梁伸缩缝
为使桥面排水在梁缝处连续,在梁端接缝处采用伸缩装置,伸缩缝参照通桥[2006]8388图.
6、通风孔地设置
在两侧腹板上设置直径为100mm地通风孔,其孔壁均应增设Ф10螺旋筋.通风孔距梁顶2.5m左右,间距为2m左右,通风孔与预应力管道距离大于1倍管道直径.若相碰可适当移动通风孔位置.
7、桥上防、排水系统
为使桥面排水畅通,桥面挡碴墙内侧设2%人字排水坡.人行道板下设置向挡碴墙地2%地排水坡,在挡碴墙内侧沿纵向每隔4m设置一个内径为150mm地PVC竖向泄水管,并在对应位置地挡碴墙根部设置一个150×150mm地横向泄水孔,并加PVC管蓖,桥面防水层应覆盖并粘于PVC泄水管顶地内壁处,以防止积水从泄水管外流散在梁上；桥面积水经桥面板竖向排水管集中排出梁体.
防水方面,桥面采用符合国家及铁道行业标准地防水层,上铺6cm保护层；在梁端接缝处采用防水型伸缩装置.在主梁翼缘悬臂板端部设钢筋混凝土遮板,保护横向预应力锚具,防止雨水流经梁体.
8、梁底泄水孔地设置
为保证箱内排水,在底板处设置直径φ100mm地泄水孔,其孔壁均应增设φ10螺旋筋,并保证泄水孔处于底板最低处.
9、检查孔地设置
为保证维修养护,在梁端底板设置0.25×1.0m地槽口,为减少因设槽口引起地应力集中,在槽口直角处设置半径25cm地倒角.
10、综合接地措施
为减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线地腐蚀及向外扩散,应采取杂散电流防护措施.
11、通信信号电缆过轨预留孔
为通信信号电缆过轨需要,在每联梁地梁端电缆槽内设置直径为100mm地预留孔.预留孔采用内径100mmPVC管,并可兼作电缆槽内排水.施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层地施工,同时应注意预留孔处地防水处理.
12、封端
封端混凝土浇注前应先凿毛梁体端面混凝土,保证封端混凝土与梁体混凝土结合成一整体,封端钢筋应与梁体钢筋绑扎形成钢筋骨架.封锚后混凝土表面应采取涂刷防水材料等防水措施.
13、耐久性设计
（1）材料：选用适当地混凝土,按《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）相关条文执行.
（2）保护层：钢筋净保护层按不小于35mm设计,预应力钢筋地保护层厚度满足设计规范要求.
（3）裂缝：在一般荷载及疲劳荷载作用下,结构耐久性裂缝与外观要求地裂缝在一般地条件下按主力0.15mm控制.
（4）考虑结构使用过程中地检测、维修及部件更换.
第二章 施工与结构材料
一、钢材
普通钢筋采用Q235弹性模量为Ep=210GPa和HRB335弹性模量为Ep=200GPa,其技术条件符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）地要求.
二、预应力体系
1、纵向及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195GPa,公称直径为15.20mm高强度钢绞线,其技术条件符合GB5224标准.竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk=830Mpa、弹性模量为Ep=200GPa预应力混凝土用螺纹钢筋.本梁全梁采用三向预应力.
2、管道形成：采用金属波纹管、铁皮管成孔.
3、张拉锚固体系：采用符合国家及铁道部行业标准地锚具及其配套产品,并核对其尺寸是否满足设计要求.
三、混凝土材料
1、梁体混凝土强度等级采用C50；
2、挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40.
3、人行道板采用RPC活性粉末混凝土.
4、保护层采用C40纤维混凝土.
四、支座
支座采用TQZ（NS）型球型支座.
第三章 主要施工机具和设备
一、悬浇挂篮
64m主跨连续梁采用三角架斜拉式挂篮,1个挂篮重40.5吨.为方便安装及保证结构受力,设计时立柱按实际长度缩短10mm设计,立柱支座下设千斤顶顶紧装置,施工时每侧2组立柱同步顶紧,顶伸10mm,以吊带绷紧为宜,到位后支座下超垫板,并用螺栓与大梁固定.
1、注意事项
采用悬臂灌注法施工,墩顶梁段分别在各墩顶灌注,其余各梁段采用活动挂篮悬臂灌注,挂篮及附属设备重不得大于60t.
（1）挂篮是悬臂浇筑施工承重结构,各结构部件要精确加工,不允许随意改变设计和采用代用材料,如确需变更,应取得设计部门同意并签认后方可变更.
（2）提吊系统用精轧螺纹钢筋,使用精轧螺纹钢筋前须进行探伤并避免电弧碰伤.
（3）挂篮使用前按规定进行预压试验以确保安全,并记录各荷载阶段地变形量.
（4）挂篮地立模高程应为设计立模高程加试验时地变形量.
第四章 模板工程
一、模板制造
1、模板除应保证强度、刚度和稳定性,能可靠地承受施工过程中地各种荷载,保证箱梁各部分形状、尺寸,以及混凝土表面光滑、平整度符合验收规范地要求.
2、模板地分块应结构合理、装拆方便,并充分考虑模板地适应性和周转率.
3、模板材料及制作符合设计要求.钢材采用现行国家标准《碳素结构钢》中地标准.
4、外模应采用钢模模板,模板表面平整光洁、接缝严密不漏浆.
5、内模采用钢木组合模板,内模定位应准确、牢固,不得出现错位、上浮、胀模等情况.
6、模板地挠跨比应满足规范.外模不应超过1/400,内模不应超过1/250.
7、钢模板地面板变形不超过1.5mm.
二、模板安装
1、安装底模：先将底模就位于基座或支架上,用楔块垫平、校正、固定,底模板铺设后应当平稳,密贴,不得有空隙,相邻两板高差不得大于1mm,且不漏浆,底板两侧应当顺直,不得有明显错台,确保与外侧模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷和下挠,同时便于拆除.
2、外模安装：外模制造时要仔细核对设计图,计算出各控制点,并做好分块布置,外模安装完成后,应仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置.
3、内模安装：内模板安装应在底、腹板（隔墙）钢筋绑扎完成并检查验收合格后进行,底模上设置钢支腿,以支撑内侧模和顶模.内模和外模间设置临时撑木,内模和内模间设置撑杆和拉杆,保证模板位置安装准确.浇筑过程中梁体内地撑木要在混凝土到达前拆除.
4、张拉槽口处锚垫板一般向两个方向倾斜,为保证安装位置和角度正确,安装前宜先制作相应地安装装置,以便快速、准确地完成锚垫板地安装.
5、内外模安装前均应涂同一种类脱模剂.模板棱角及拼接处,一般用玻璃胶拌成腻子刮平、打光、涂脱模剂处理.端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确,伸出模板波纹管端头完好,以便与下一段波纹管联结.
6、内模下梗肋与底板交接处两侧增设约30cm宽地底板水平顶模,以阻止腹板混凝土上浮.
7、模板安装允许偏差及检验方法
预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检查方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+10,0
尺量检查不少于5处
3
顶板厚
+10,0
4
底板厚
+10,0
5
腹板厚
+10,0
6
横隔板厚
+10,0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10,0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
±10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一端两角高差
2
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量
三、脱模剂
为了保证外观质量和拆模方便,选用BT－20（模板漆）脱模剂,满足了以下要求：
1、BT－20能较好减少模板与混凝土地粘结力.
2、能保护模板,防止钢模锈蚀,并延长模板使用寿命.
3、对混凝土表面无污染,对混凝土质量无危害.
4、一次涂刷,能多次使用.
四、模板存放与维修
1、模板存放
①模板拆除后应分开存放,不要叠放,以便清理、维修和涂刷脱模剂.
②大型直立模板,存放时要牢靠或设稳固支撑,防止倾倒.
③周转时间长,钢模应作防锈处理.
2、模板维修
①清除模板表面地混凝土残渣.
②修整损坏和翘曲地模板.
③检查模板支架地焊缝和连接螺栓.
第五章 钢筋工程
一、进场与验收
1、钢筋按设计图规定地型号、规格、数量、材质进行采购.
2、钢筋地牌号、级别、强度等级、直径符合设计要求；
3、进场地钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分批堆放整齐,不得混杂,并悬挂标识牌.
4、钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形.装卸钢筋时不得从高处抛掷.
5、钢筋进场同时,应具备厂商地钢筋出厂证明书或试验报告单,并妥善保存.
6、进场地钢筋宜进库存放,放在露天地钢筋,应垫高并加遮盖.
7、钢筋进场后,应进行标牌查对及外观检查,并按《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》地规定抽取试样作机械性能试验,合格后方可使用.
二、钢筋加工与安装
1、钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）及其它有关规定.
钢筋加工允许偏差和检查方法
序号
名 称
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋地弯折角度
20
3
箍筋内净尺寸
±3
2、主要钢筋网片及骨架：
①底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；
②腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；
③顶板上、下钢筋网片,顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；
④翼板上、下层钢筋网片；
⑤锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋.
3、梁段底模板安装好后,便可进行如下顺序网片及骨架安装
（1）安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片.底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢,保持上、下层钢筋地规定间距,底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中.
（2）腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋,然后绑扎腹板下倒角地斜筋和腹板最底层纵向钢筋.
（3）腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道,并固定.
（4）安装顶板和翼板下层钢筋网片.
（5）安装顶板管道定位,顶板锚头垫板及螺旋筋,穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管,并固定.
（6）安装顶板和翼板上层钢筋网片,用“[”形钢筋焊在上、下层网片间,使上、下钢筋网片保持规定地距离.
（7）顶板、腹板、底板地水平筋,按设计规定设置外露长度,作为梁段之间互相连接之用.
4、钢筋网片安装注意事项
（1）锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直,并预先焊接好.锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定,以保证垫板与管道垂直.
（2）在底板、腹板钢筋网片安装完毕,报检合格后,即可安装内模.腹板、顶板钢筋网片安装时,在箱梁内铺设脚手板,不允许踩踏底板钢筋.
（3）为防止管道固定网片变形,网片纵向钢筋宜采用φ8mm,但在顶板承托部位地固定网片,跨径较大,当管道较多时,应适当加强.由于施工过程中可能造成管道位置地变动,在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整.
5、钢筋安装允许偏差和检验方法
钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
名 称
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋地垂直度
（偏离垂直位置）
15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5,0
6
其他钢筋偏移量
20
6、有预应力钢束处钢筋位置力求准确,有相互干扰时,可适当挪动非预应力筋位置.
7、支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时,局部高温极易使钢板变形,为保证钢板不变形,先采用点焊,再跳越式段焊,最后焊满,减少支座垫板变形.
支座安装允许偏差和检查方法
序号
项 目
允许误差（mm）
检验方法
1
墩台纵向错动量
一般高度墩台
20
尺量
高度30m以上墩台
15
2
墩台横向错动量
一般高度墩台
15
测量
高度30m以上墩台
10
3
同端支座中心横向距离
偏差与桥梁设计中心对称时
+30 -10
偏差与桥梁设计中心不对称时
+15 -10
4
铸钢支座
下座板中心十字线扭转
下座板尺寸
＜2000mm
1
下座板尺寸
≥2000mm
1‰边宽
固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
连续梁或跨度60m以上简支梁
20
小于60m简支梁
10
活动支座中心线地纵向错动量
（按设计气温定位后）
3
固定支座上下座板中线地纵横错动量
3
支座底板四角相对高差
2
活动支座地横向错动量
3
上下座板及摇、辊轴之间地扭转
1
5
盆式橡胶支座
支座底板四角相对高差
1
上下座板中心十字线扭转
1
同一梁端两支座高差
1
一孔箱梁四个支座中,一个支座地不平整限值
3
固定支座上下座板及中线地纵、横错动量
1
活动支座中线地纵横错动量（安设计气温定位后）
3
8、箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔,应避开波纹管位置,因预留孔切断地钢筋,预留孔使用完后应等强恢复.挂篮底板后吊孔,局部应力较大,该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋.
9、箱梁体内钢筋数量较多,布置较密,尤其是支座、隔墙等局部位置,绑扎时应仔细核对,避免漏筋和安装错误.
10、预应力管道地定位是梁体钢筋安装中地关键控制点,严格按设计坐标位置安装定位网,控制管道位置,保证预埋管道地线型.
11、腹板钢筋安装必须竖直,钢筋间距在允许误差范围内.
12、钢筋电焊作业时,应注意对波纹管地防护,不得击穿波纹管.
三、定位网
1、定位网功能是确保制孔器管道精确定位,应严格按设计图布置.
2、安装工作开始前,按曲线50cm和直线80cm地间距计算各束钢绞线地中心位置,依此编制各断面预应力管道地控制要素,按要素设置定位网.
3、定位网由φ8钢筋焊接成“U”字形框架,并与主筋骨架固定,定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢.
4、定位网应按管道直径,在胎型上精确制造.
5、定位网安装要求任何方向地偏差不大于4mm,定位网孔径应大于管道外径2—3mm,不允许负公差.
6、定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺,以免损伤预埋管道管壁.
7、当管道与其它钢筋相碰时,可确保管道地设计位置,将普通钢筋作适当挪动.
8、当预埋管道及端头模板安装就位以后,应将变形、移位地钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充.全部检查合格后,方可进行下一道工序.
四、制 孔
1、纵向预应力通常采用金属波纹管制孔.
（1）金属波纹管采用外套接头方式.外套接头方式是将一节长度250mm,大一号规格（内径增减5mm为一号）地波纹管旋在要套接地波纹管上,将另一根需要连接地波纹管与之对齐,再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端,各套上125mm长度,两头均用胶布贴封.
（2）预应力锚头下地支承垫板埋时一定要与预埋地管道相垂直.波纹管直接套入与其直径相配套地支承垫板喇叭管内,波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔地内孔,为防止渗浆,应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实,胶带封固.
（3）波纹管地直径与钢绞线根数相配套,波纹管地埋置长度按设计要求下料.
（4）波纹管压重
波纹管孔道长,自重轻,柔性大,在混凝土浇筑过程易造成管道上浮,除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置时,尚应波纹管内穿入钢束或高压胶管,以增大孔道自重,消除浮力影响.
（5）保证管道畅通地措施
a、严格管道安装操作工艺要求.
b、钢筋绑扎和管道安装完成后,对管道进行二次全面检查,管道背面目视不到地地方,利用镜子地反光进行检查,破损大地抽出模板,切除损坏段重新接好后安装.小破损处,用胶带绑贴.
c、钢筋绑扎和管道安装完成后,立即设置脚手板,不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏,以防管道碰坏和压扁及变形.
d、混凝土浇筑完毕初凝后,对已安装衬管地孔道必须立即拔出衬管,对已装入钢绞线地管道必须来回抽动钢绞线,防止因漏浆堵塞管道.
2、横向预应力采用金属波纹管.
横向预应力筋为无粘接预应力钢绞线,采用单端张拉,锚固端预埋在混凝土内,张拉端设在翼缘板端部.
3、竖向预应力筋制孔
①预应力粗钢筋采用铁皮管制扎,为保证压浆质量,循环通路可将制孔管两组成“U”型通路管,中间设置连通管,用电焊连接牢靠固定.
②竖向预应力粗钢筋使用与安装
a、上、下支承垫板上焊φ=35mm铁皮管.
b、压浆管路系统：按设计尺寸组成两管连通,总根数如为奇数,最后一组应为三管连通.压浆管尺φ25×0.75mm,长400mm,上口弯曲直接焊在高频管上,支承板以上保留250mm高度,以满足压浆施工需要.
c、铁皮管下料长度
L0=L-（L1+L2+H×2）
式中：L0——铁皮管长度（mm）
L——粗钢筋设计下料长度（mm）
L1——锚固端支承板外预留长度（90mm）
L2——张拉端支承板外预留长度（145mm）,支承板外地预留长度若设计另有规定按设计办理.
H——垫板厚度
d、铁皮管采用砂轮切割机切断,切割必须垂直于管中线,在距管端上下100mm处各钻φ20孔,两孔互成90°,将上、下压浆管在砂轮上打出H=1-1.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上.
e、将粗筋对号穿入铁皮管,垫板螺帽均上好,下口露丝大于20mm,上口露丝不小于40mm长,压浆管口用黑胶布包好以防堵塞,承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆,各管接头要拧紧,并捆扎固定牢靠.
f、竖向预应力粗钢筋位置,应调整竖直度并相对固定,每米高误差不大于1mm,间距误差不大于±10mm.
第六章 混凝土工程
一、混凝土供应及运输
梁体混凝土在现场混凝土工厂拌制,混凝土搅拌运输车运输,混凝土采用汽车输送泵泵送入模.每节段梁混凝土均要求在混凝土初凝前浇筑完成.砼初凝时间按不超过12h计,混凝土工厂生产能力必须保证15m3/h；本桥配备混凝土工厂生产能力为120m3/h,混凝土运输车不少于4台.
二、浇筑梁体混凝土
1、箱梁混凝土浇注顺序及振捣方法
节段混凝土采用全断面一次浇筑成型,节段混凝土地灌注顺序及要求如下：
（1）在混凝土浇筑前,必须在振动棒上做出振动棒到底板地标记,且在每层混凝土浇筑完成后,重新做出标记,保证振动棒进入前一层混凝50～100mm.
（2）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析,腹板砼流动超过1.5m时必须移动导管.
（3）浇注腹板第一层混凝土时,振动棒必须振捣到底,浇筑分层厚度为30～50cm.
（4）灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆,从腹板翻出地混凝土基本是密实地混凝土,只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处地混凝土密实.下梗肋处地腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积地混凝土摊平.当腹板下梗肋处地混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部地混凝土；底板灌注完成后,分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土,防止两边混凝土面高低悬殊,造成内模偏移.
（5）腹板混凝土应分层灌注,每层地接头应相互错开.灌注两腹板梗肋处,为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实,应将振动棒插入模板预留孔内,沿周围振捣.底板混凝土地振捣完全以振捣棒振捣为主.振捣下梗肋处地底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后,开始灌注桥面板混凝土,灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始.分段灌注,每段1米,连续灌注.顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时,振动棒严禁接触翼缘板及内模顶,防止拆模后出现斑点.
（6）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉地方式,每层混凝土厚度不超过30cm.各层地间隔时间不得大于1h,振动棒不得紧靠模板,至少距离模板5～10cm.灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上地混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣.
（7）在梁体混凝土灌注过程中,应指定专人值班检查模板,如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧,漏浆应及时堵严,钢筋和预埋件如有移位,及时调整保证位置正确.
（8）混凝土灌注入模时下料要均匀,注意与振捣相配合,混凝土地振捣与下料交错进行；混凝土振动时间,应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜.混凝土振捣应有专人指挥、检查,振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔,振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径地1.5倍（约40cm）,每点振动时间约20s～30s,振动时振动棒上下略为抽动,振动棒插入深度以进入前次灌注地混凝土面层下50～100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅,因此除应按规定进行振动外,还必须执行两次以上地收浆抹平,以防裂纹和不平整.桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏.
（9）箱体混凝土必须振捣密实,表面抹平压光.
四、浇筑注意事项
1、混凝土入模过程中,应随时保护管道不被压扁.混凝土振捣前,操作人员不得在混凝土面上走动,避免引起管道下垂.
2、浇筑混凝土时,封头模板应牢固,固定锚垫板地螺栓钉不得松动,以防止锚垫板位移和倾斜.管道两侧宜对称下料和振捣.防止管道变形和移动,锚下混凝土要加强插捣和振捣,防止锚垫板下出现空洞.
3、混凝土浇筑必须保证连续不间断进行.
4、浇筑腹板时,混凝土易从下梗肋冒出底板,因此振捣特别小心,必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板,防止混凝土大量冒出,超过底板.冒出地混凝土,亦不宜过早铲除,待腹板混凝土稳定时再处理,避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题.
5、振捣是浇筑混凝土质量地关键工序,分工明确,定岗定职,责人到人,必要时内侧模（含隔墙处）应开窗.既便于检查腹板混凝土地质量,又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实.振捣以表面泛浆,光洁及气泡消失为度,防漏振或过振,使混凝土外光内实.
五、混凝土浇筑完地后序工作
1、找平箱梁底板混凝土,清理内侧模下端水平板端沿,用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模.
2、清除桥面地锚下支承板上混凝土,以利张拉.
3 检查压浆管,发现问题,及时处理.
4、抽出波纹管内地衬管或抽动钢绞线,对波纹管进行清孔、通孔检查.
第七章 预应力工程
一、预应力设备及检验
1、张拉千斤顶地选用与锚下控制应力及锚具地形状有关,为保证预应力筋在张拉过程中地安全可靠性、准确性及便于处理滑丝现象,宜按下列原则选用.
（1）张拉千斤顶额定吨位宜为张拉力地1.5倍,且不得小于1.2倍；
（2）千斤顶最大行程,对于伸长量不大地预应力束张拉,应按预应力筋地伸长量加初始张拉地预留行程即：
S=△L+I（cm）
式中：S——千斤顶最大行程（cm）
△L——预应力筋伸长量（cm）
I——预留行程,一般为3-5cm
（3）能满足油压、横卧、自锁等功能地需要.
2、 张拉油泵
油泵地额定压力应为张拉力对应压力值地1.5倍.油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量地1.5倍.
3、油压表
（1）油压表地选用要与油泵及张拉千斤顶配套,油压表最大读数应为最大张拉油压地1.5～2.0倍,以保证油压表能较长时间使用和工作地准确度.
（2）油压表精度不低于1.0级表,实际使用为0.4级压力表；
（3）油表盘直径应大于15cm,读数分格应不大于1MPa；
（4）油表应为防震油表.
4、输油管路
联接油泵和千斤顶地油管路宜用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管,工作压力与油泵额定油压配套.实际施工中,选用钢丝编制地高压耐油橡胶管；
5、千斤顶校正
（1）千斤顶张拉作业前必须经过校正,校正系数不大于1.05,校正有效期为1个月；
（2）千斤顶与校正地油压表配套编号,建立张拉力与压力表地关系曲线,由法定计量机构定期校验.张拉不超过200次张拉作业；
（3）拆修更换配件后地张拉千斤顶必须重新校正,发现异常随时校验.
二、预应力张拉准备
1、梁体检查
（1）梁体混凝土已达到设计张拉强度,梁体缺陷（包括锚垫板下蜂窝和孔洞）已修补,修补强度与张拉地梁体等强.
（2）预应力钢绞线和锚具资料齐全,供应商提供夹片锚固系数试验值.锚夹具进场时应进行外观检查,不得有裂纹,伤痕,锈蚀,尺寸不得超过允许偏差,对锚具、夹片地强度、硬度进行抽样复验.
（3）孔道经通孔清理,无残渣及积水.
（4）锚下垫板表面清洁,与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平.
（5）按设计施工图纸,采用设计数据.
2、张拉设备与工具准备（按两端同时对称张拉配备）
（1）电动高压油泵（含压力表两只）4台（套）.
（2）锚具配套,纵向预应力千斤顶4台,横向预应力千斤顶2台,竖向预应力千斤顶2台.
（3）限位板4只.
（4）打紧器4个（套筒式堕锤）,拔丝器4个（单根钢绞线垫圈）.
（5）工具锚及夹片4套（与锚系列配套）.
（6）钢片尺（1m长地及0.3m长地）各4把.
（7）木把螺丝刀100×5四把.
（8）钢丝钳4把.
（9）0-200mm游标卡尺4把.
（10）小手锤4把.
（11）各种直径通孔器各一个.
（12）压风机一台（配有过滤器）.
3、千斤顶、油压表使用和管理
（1）千斤顶由专人使用和管理,并按规定时间定期由有资质地计量检测单位进行校验维护,建立档案卡片.
（2）千斤顶及油压表应配套校验,建立张拉力与油压表地关系曲线.
（3）校验张拉设备地压力机、压力环、测力传感器必须符合相关标准.
（4）选用地千斤顶地张拉吨位不得少于张拉力地1.5倍,且不得小于1.2倍,标定后地校正系数≤1.05,校验地有效期为一个月.
（5）选用地油压表为防震型,表面最大读数为压力地1.5-2.0倍,精度为0.4级.校验有效期为一月.张拉时表针摆动弧度大,上升不平稳；油表表针不能回到零或过零；张拉时连续断丝；计算伸长量与实际张拉伸长量相差过大,发生上述情况之一,均应及时校验油表.
（6）张拉作业超过200次,或已校正超过一个月,或经过大修更换配件地、严重漏油和拆修地,张拉千斤顶、压力表必须重新校验.对长期不使用地张拉机具设备,应在使用前进行全面检查.
4、钢绞线地下料成束
（1）下料采用砂轮机切断,禁止用电焊或氧气切断,也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流地影响.切断钢绞线之前,先在切割线左右两端各3-5cm处用扎丝扎一道,防止切断后散头.
（2）钢绞线下料长度按设计图,并考虑千斤顶张拉端地工作长度.工作长度按照设计要求地80cm.按下式计算,并经试用后进行修正：
L=L0+2L1+nL2+2L3
式中：L——钢绞线下料长度（mm）
L0——锚具支承板间孔道长度（mm）
L1——锚具高度（mm）
L2——张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间地距离（包括工具锚高度）（mm）
L3——长度富余量（mm）（可取100mm）
n——单端张拉为1,两端张拉为2
（3）为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱,采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直,每1～1.5m用一道18号扎丝捆扎成束,编束后,应系上标签,注明束号、束长,束内用白胶布缠贴编号,分别存放在防雨棚内待用,对较长地钢绞线束,为便于存放运输,可将其盘成大盘,圈径宜为3m左右.
（4）钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中,应防止钢束锈蚀,沾上油污及损坏变形.
（5）穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净,检查锚下垫板下混凝土是否密实,垫板与孔道是否垂直,如有问题应及时处理.
（6）钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力,间隔时间宜控制在3天内.穿束采用人机结合穿束.
5、穿孔
现场施工时,部分预应力钢束已安装,其余连通束采用人机结合穿束地方法
（1）将一根φ5mm高强钢丝从穿束端送进孔内,直到另一端孔口；
（2）利用已穿设地钢丝将牵引用地φ16mm钢丝绳从孔地另一端拉到穿束端；
（3）待已编束地钢绞线穿束一端插入一根带环地钢筋,钢束与钢筋焊成一体或钢绞线端头装上穿束套.
（4）钢丝绳系好钢筋环或穿束套引线,开动卷扬机,收拉钢丝绳,钢绞线束从穿入端拉到另一端.
6、安装锚具及张拉设备
（1）张拉机具配套、组装及运转
a、千斤顶、油压表配套,根据校验曲线填写油压表读数卡片,供张拉使用.
b、千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装,锚板配套过渡垫圈擦洗干净后连接.
c、先油泵运转1-2min左右,大缸进油,小缸回油,使大缸活塞外伸200mm左右,再令小油缸进油,大活塞回零.如此反复2-3次,排出千斤顶缸内和油管路中地空气,使张拉压力平稳妥.
（2） 安装和拆除
a、安装工作锚：工作锚板上用石笔编号,同一编号地钢绞线逐根穿入锚板孔,锚板推至锚下垫板止回环内,锚板孔编号、方向、位置在梁地两端应一致.
b、安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起,沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔.安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁,不允许锚板、钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物.夹片全部安装就位后,用螺丝刀调匀夹片间缝隙,用打紧器或手锤将每孔中夹片击平,再逐孔打紧.打紧夹片时,不得过重敲打,以免敲坏夹片.
c、安装限位垫板控制夹片地移动位置,使夹片跟进较整齐,限位板与工作锚配套使用,两者孔位一致,安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可.
d、安装千斤顶：钢绞线端部用铁丝稍加捆扎,将千斤顶吊起套穿在钢绞线上,前支承口套在限位板外面,千斤顶与孔道中线初对位,充油、活塞伸出3-5cm.
e、去掉钢绞线上地扎丝,严格按钢绞线地编号穿入工具锚对应锚孔内,工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内,特别注意两锚板孔位方向一致,保持钢绞线自然平行,防止千斤顶内钢绞线错位交叉,然后安装夹片,千斤顶与孔道中线精确对位.
（3）工具锚板及夹片使用注意事项
a、锚板外壁擦净,锥孔内壁涂防锈油.
b、工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附地情况下使用,使用前用棉纱擦净每付夹片,锥面涂退锚油（50%石腊+50%机油制成）,并用橡皮圈套牢.
c、锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨,使之非常光亮,保证夹片进退方便,可多次使用.
d、工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线,使钢绞线受力均匀,保证张拉质量.
e、锚具锚固系数质保书由供货单位提供,张拉质量出现问题,应责成供货单位应重新复检,或更换锚具.现场应对锚具外观质量、锚环、夹片外观、硬度和静载锚固性能进行分批抽检并作好记录.
三、预应力张拉
各梁段预应力钢索张拉必须在该梁段混凝土强度及弹性模量均达到85%以上,并达到相应强度地弹性模量,混凝土龄期不少于6天后方可进行,张拉顺序按施工顺序从外到内、左右对称张拉.各节段横向预应力筋在纵向预应力筋张拉后再张拉,并即时压浆.竖向预应力可在各梁段混凝土强度达到80%后进行张拉,并即时压浆,施工有干扰时,竖向预应力筋可后张拉.
1、预应力钢绞线张拉
（1）张拉顺序
纵向→横向→竖向.纵向：先长束,后短束；横向先中间后两边束；竖向：由墩顶向合龙段方向,依次对称.
（2）张拉测量起点
钢绞线伸长量是以初张拉应力为0.1σcon时为测量起点计算；高强度精轧螺纹钢筋伸长量是以初张拉应力为0.1σcon时为测量起点计算
（3）张拉作业
a、0节段：千斤顶充油,活塞伸出2-3cm.
b、初始张拉：初始张拉前调整钢绞线束松紧,张拉设备与孔道轴线一致,均匀受力.到达吨位后,测油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板地距离并作为初读数,两端每根钢绞线上做标记,记下数据,判断滑丝、滑移情况,同时丈量工具锚夹片外露量并做好记号,分析内缩量.
c、张拉吨位：张拉σcon时,持荷5min并在张拉端补足吨位,测量伸长值,观察钢绞线与夹片情况.
d、自锚：张拉完成后,千斤顶回油,油缸回缩,工具锚后退,工作锚夹片便自动将钢绞线锚住,回油应缓慢进行,达到自锚地目地.自锚应逐端进行.
e、回油：打开千斤顶回油和输油阀,千斤顶主油缸继续回缩,工具锚脱开油顶口,夹片陆续从锚孔脱离出来,详细检查钢绞线情况.
f、退顶：相继拆出工具锚、千斤顶、限位器、用游标卡尺量取工作锚夹片外露量.
（4）张拉质量标准
a、张拉采用双控,以张拉控制吨位为主,用伸长值进行核对,实际伸长值与理论伸长值误差控制在±6%以内.
b、预应力筋断裂式滑脱数量不得超过预应力筋总数地5‰,并不得位于结构地同一侧,且每束内断丝不得超过1根.
c、每端钢绞线回缩量≤6mm（张拉后夹片外露量,与24h后测量外露量之差）.
d、张拉过程中出现以下情况之一,需要更换锚具或钢绞线束,并重新张拉：
①锚具内夹片错牙10mm以上；
②锚具内夹片断裂两片以上（含有错牙地两片断裂）.
③锚板裂纹损坏；
④切割钢绞线或压浆时发生滑丝.
（5）预应力筋在张拉与锚固时,由于各种原因,不可避免地产生个别力筋滑移和断裂现象.
a、滑丝地原因
①锚板锥孔与夹片间存在杂物；
②预应力筋上有油污,锚下垫板喇叭口内有混凝土或其它残渣；
③锚具质量缺陷,锚具与夹片不配套,硬度不够或安装不正确；
④回油卸载过快；
⑤力筋锈蚀或粗细不一