客运专线跨铁路连续梁施工方案.doc

目 录第一章编制说明及工程概述51. 编制说明51.1 编制原则51.2 编制依据52. 工程概况62.1 结构型式62.2工程环境62.3气象特征62.4施工条件62.5主要技术标准63. 计划施工时间7第二章 施工方案71 施工方法及措施82. 施工步骤82.1 临时支座和永久支座的设置82.2 墩顶0#块92.3 挂篮设计、安装及试测102.4 悬臂灌筑施工162.5 边跨现浇段272.6 合拢梁段施工及体系转换292.7 线型控制30第三章施工监控311. 标高观测311.1水准点311.2 测量基点311.3 测量点321.4 测量时间321.5测量频率322. 应力观测322.1测点设置322.2测试元件322.3测量时间32第四章质量保证体系与措施33第五章施工安全保障措施35第六章文明与环保施工保证体系与措施36第七章劳动力计划安排38第八章材料供应及机械设备配置40第九章雨季的施工安排41第十章质量目标和保证措施41第十一章施工环保、水土保持措施44第十二章 文明施工、文物保护46中国路桥集团宁安铁路第五合同段第二项目分部 DK109+105连续梁施工方案第一章 编制说明及工程概述1. 编制说明1.1 编制原则1.1.1 以满足合同条款要求，坚持安全、质量第一、确保工期、诚信守诺为指导思想，以确保本工程的质量、合同工期、施工生产安全为出发点，施工组织安排遵循快速、有序、安全、优质、高效的原则，按照ISO9000、ISO14000、OSHMS18000标准建立质量、环境、安全体系要求运作。1.1.2 以确保工程质量为原则，部署机械化、专业化施工队伍，配备机械设备遵循技术先进、科学合理、略有富余的原则，采用先进的施工方法。1.1.3 以确保施工安全为原则，制订各项工程施工技术组织和安全组织保障措施，严格执行各项操作规程。1.1.4 以确保总工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，合理安排施工进度计划。1.1.5 以节约土地、保护环境为原则进行施工总平面布置和组织施工。1.1.6 加强施工管理，推广应用“四新”技术，采用先进施工工艺，降低工程成本。1.2 编制依据1.2.1 新建南京至安庆城际铁路招标文件、施工合同、施工图设计文件等。1.2.2 国家、铁道部现行的技术标准、施工规范（指南）、操作规程和工程质量检验评定标准；1.2.3 施工现场调查资料、企业施工经验、劳动力及技术装备、专业化程度、机械设备实力、综合施工能力等。1.2.4 国家及铁道部现行的劳动定额及企业劳动定额。1.2.5 国家、铁道部和当地政府关于安全生产、文明施工、环境保护和水土保持等方面的法律法规、条例和有关规定要求。1.2.6 新建南京至安庆铁路NASZ-5标总体施工组织设计。1.2.7 以架梁为龙头，控制性工程为主线，保证在规定工期内顺利完成施工任务。2. 工程概况2.1 结构型式DK109+105连续梁结构型式为48m+2*80m+48m，在漳河特大桥所处墩号为280#墩-284#墩。其中282#墩-283#墩(主跨80m)跨越既有芜铜铁路。2.2工程环境线路所经地区地形平坦，开阔，河塘密布，均为鱼塘及农田、耕地。 本区地下水主要为松散土层孔隙水、基岩裂隙水、碳酸盐岩岩溶水。 2.3气象特征芜湖地区地处长江下游，属亚热带湿润气候，季风显著，气候温和，梅雨集中，阳光充足，无霜期长，降雨丰沛集中。区内降水季节性强，59月份占年降雨的60以上，多年平均降雨量1053mm，最大日降雨1895.5mm，每年6月下旬7月上旬都会出现一段降水量大，降水日数多的梅雨天气，梅雨期一般持续23天，最长达43天。多年平均气温15.6，年极端最高、最低气温分别为41.1、-13.0；一年中最热为7月，平均气温28.2，最冷为1月，平均气温2.7。历年平均初霜日为11月11日，平均霜日为3月23日，平均无霜期233天，无霜期年际变化大，最长期266天，最短期202天。季风气候明显，常年主导风向为东风，夏季多偏南风，冬季多偏北风，春秋两季多偏东风，年平均风速3.3m/s，年最大风速24.3m/s。2.4施工条件材料运输和施工车辆利用既有便道可达施工现场，施工用水采取利用地表水（或打井取水）的方式。施工用电就近引入高压电力，并配备自发电作为备用电源。区间均有通信信号覆盖，可通过手机进行无线通讯。2.5主要技术标准 铁路等级：客运专线。 正线数目：双线。 最大坡度：12，局部地段经行车检算可不大于20。 速度目标值：200kmh以上。 最小曲线半径：一般地段5500m，困难地段4500m；特别困难地段4000m。引入南京、芜湖枢纽及安庆地区等根据运行需要选定。 线间距：4.6m。 牵引种类：电力。 机车类型：动车组、SS系列。列车运行控制方式：自动控制。行车指挥方式：调度集中。3. 计划施工时间3.1悬灌法施工连续梁体进度指标悬灌法施工连续梁0号块施工：50天；悬灌梁段施工：4米/7天*一对挂篮设备；边跨现浇段：1段/50天；合拢段：20天；挂篮安装调试：20天；主跨80m悬灌梁体：210天/1联；3.2计划施工时间中心里程计划开始时间计划完成时间挂篮(对)备注DK109+1052010-12-282011-9-43DK110+524及DK110+685连续梁模板调入3对第二章 施工方案连续梁采用悬臂灌注法施工，配备3对挂篮；混凝土采用自动计量拌合站拌制、混凝土运输车水平运输、混凝土输送泵垂直输送；配备3台塔吊用于挂篮构件、钢筋、钢绞线等材料吊运。结合现场实际情况，连续梁0段、1段和边跨直线段采用托架或落地支架现浇施工。挂篮及满堂支架施工前均堆砂袋进行预压。1 施工方法及措施连续梁的施工分为如下几个阶段:墩顶0#块及边跨段施工，悬灌段施工，合拢段施工及体系转换，另外线型控制贯穿连续梁施工始终。为便于施工控制，划分连续梁的所有梁段为4种梁段，即:墩顶0#块，悬灌段，合拢段及边跨段。墩顶0#块在墩顶及墩两侧的托架上施工，边跨段在两边跨墩前侧的支架上施工，悬灌段用挂篮施工。2. 施工步骤连续梁施工工艺见图2-1所示。图2-1 连续梁施工工艺框图2.1 临时支座和永久支座的设置2.1.1临时支座临时支座是以能够承受“T”构荷载和不平衡力矩，并便于拆除为原则设计，每个“T”构4个。临时支座内设32的螺纹锚固钢筋，伸入梁体及墩帽1.0m以上。为了便于拆除，在其中设5cm的硫磺砂浆混凝土夹层两层，中间设置电阻丝，施工时分层灌注。施工前进行硫磺砂浆的配合比及其融化试验，待桥梁合拢后，通电（火）融化，实现体系转化。2.1.2永久支座永久支座为盆式橡胶支座，采用墩下组装，整体吊装就位的施工方法。安装前，必须用小型磨光机打磨垫石表面，直至垫石标高与设计标高之差小于2mm；安装永久支座前，先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说明书组装支座，并临时锁定，整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上；复核支座标高及纵横向中心，确定无误后，用环氧树脂砂浆锚固支座螺栓，最后安装防尘裙。2.2 墩顶0#块墩顶0#块施工工艺：架设墩身托架安装0#块底模及侧模底板及腹板钢筋及预应力管道施工安装内模顶板钢筋及预应力管道施工 灌注砼预应力张拉、压浆及封锚2.2.1 墩旁托架主墩旁托架和边跨墩旁支架为承托墩顶0#块及边跨梁段部分钢筋凝土重量及施工荷载而设，除要满足梁段的结构尺寸要求外，还要考虑给梁段施工提供作业平台，并且要有足够的强度，刚度和稳定性。主墩旁托架的牛腿及上部连接型钢在墩身、墩帽混凝土施工时预埋。托架由型钢铰接而成，托架上的纵横分布梁之间相互焊牢,分布梁上为墩顶0#块底模支架。托架的安装采用地面分片拼组、分片吊装的方法。首先在支立墩身及墩帽模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其联接为一整体，以保证其位置、标高的准确，减小安装误差。拆除墩身模板后在地面分片组拼，然后用吊装设备将其吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，最后安装纵、横分布梁及底模支架。安装后对托架进行等效预加荷载来消除非弹性变形，同时测出弹性变形。取得各类参数以指导施工。墩旁托架见示意图2-2。2.2.2 模板墩顶0#块底板底模采用钢模板，施工时其支架直接固定在墩旁托架预埋工字钢上；内模采用组合钢模，内模使用碗扣钢管支撑；外侧模采用拼装式大块钢模，水平方向加拉杆以防止跑模，墩顶0#块与墩身连接处模板根据设计尺寸单独加工，外模均支撑在墩旁托架上；墩顶0#块内模其结构形式与悬灌梁相同（详见挂篮部分）。所有堵头模板均采用木模，施工时固定在内外模上。图2-2 墩旁托架示意图2.2.3 钢筋及预应力管道施工、砼浇注、预应力施工施工工艺同悬臂挂篮施工。2.3 挂篮设计、安装及试测每处连续梁的每个主墩设1套挂篮1座塔吊，保证每个T构同时施工。2.3.1 挂篮的设计根据我部10处连续梁的特点，考虑架梁控制性工期、各梁段的尺寸、混凝土重量及施工临时荷载应提前对挂篮进行设计和加工制作。挂篮采用菱形挂篮。挂篮主要由菱形主桁系统、提吊系统、行走系统、模板系统及张拉平台组成，如下图2-3示。2.3.1.1 菱形桁架 菱形主构架是挂篮的主要承重结构，由两片桁架、横联和门架以及前上横梁组成，桁架间距和腹板竖向预应力钢筋位置相对应。各杆件间采用普通螺栓联结。前上节点和前上横梁联结，挂篮前吊点均设在前上横梁上。共8个吊点，4个用于吊底模架,4个用于吊内、外模，所用材料均为A3钢。图2-3 挂蓝示意图 前吊带前吊带共4根，主要起传力作用。前吊带由3块锰钢板以销子连接而成，分成长短不等的几节，其上布置调节孔，吊带下端与底模架前下横梁销接，上端吊在前上横梁上，在上横梁上用手动千斤顶及扁担梁通过升降每个吊杆来调整底模高度。后吊带后吊带共2根，主要用于将挂篮后端所受的力传给箱梁底板。后吊带为2根带有调节孔的锰钢板，下端与底模架后横梁销接，上端穿过箱梁底板预留孔，每根吊带用手动千斤顶和扁担梁支承在已浇筑好的梁段底板上。2.3.1.2 提吊系统提吊系统是挂篮的升降系统，其作用主要是悬吊和升降底模、侧模、内模及工作平台等，以适应连续箱梁高度的变化，由吊带、吊带座、千斤顶、倒链等组成。吊带上根据需要设置调节孔以便于高度的调整。前吊带下端与底模架前下横梁销接，上端吊在前上横梁上，在上横梁上用2个手动千斤顶及扁担梁通过升降每个吊带来调整底模高度。后吊带主要用于将挂篮后端所受的力传给箱梁底板，下端与底模架后下横梁销接，上端穿过箱梁底板预留孔通过2台手动千斤顶和扁担梁支承在已浇筑好的梁段底板上。2.3.1.3 走行系统挂篮走行系统由菱形桁架、底模、外模、内模走行系统4部分组成。菱形桁架在轨道上行走，轨道用钢板焊制成型截面，对称铺于箱梁顶面的两片桁架下，支座放在轨道前后，用螺栓和桁架连接，前支座下垫有聚四氟乙烯滑板，使之可沿轨道上的不锈钢板滑行；后支座反扣在轨道上缘，作用是用反扣轮沿轨道下缘滚动，轨道底板用竖向预应力筋锚固。挂篮走行靠2个手动葫芦牵引。挂篮就位后，桁架后节点用25精轧螺纹钢锚在轨道钢枕上，将挂篮后端承受的力传给梁体，不让支座反扣轮受力。脱模前用手拉葫芦将底模架吊在外模走行梁上，底模和外模随桁架一起移动。内模走行是将内模脱落在走行梁上，然后以人力推至下一个梁段。2.3.1.4 模板系模板系由底模、侧模、内模、端模等组成。底模：整体钢模，由纵梁及横向加劲肋共同组成底模架，其上铺焊钢板作为底模面板。底模焊在前、后下横梁上，后部通过下横梁锚在已成形梁段底板上，并由千斤顶和锚垫梁等调整其与已成形梁段底板的密贴程度；前部通过悬吊系吊在前上横梁上。侧模：桁架式整体钢模，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊的钢板组成。侧模由走行滑梁承托，走行滑梁的前端通过悬吊系吊在前上横梁上，后部通过后吊杆锚在已成形梁段翼板上。侧模下部由千斤顶加固，千斤顶支在焊于前、后下横梁上的牛腿上，中部用套管螺栓与内模联在一起，上部用螺丝杆对拉。后吊杆与走行梁之间设带滚动装置的后吊架，外模及走行梁可沿后吊架滑行。内模：由开启式内模架和在其上铺装的自制大块组合钢模组成，内模架以型钢加工而成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，后部锚在已成形的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。内模的前移在下一梁段的底板和腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。端模：木模。端模面板厚2cm，以68cm方木为加劲带，一次性使用。为改善混凝土的外观质量, 提高梁段接缝的平整度，在所有模板间接缝处均粘贴12cm厚的海棉条(宽5cm以上)，以使模板接缝严密不漏浆。2.3.1.5 张拉操作平台挂篮最前端悬吊的张拉操作平台，采用型钢及钢筋拼装而成。用4个倒悬吊在主构架上，通过手拉葫芦可升降，以适应梁段高度变化及张拉需要。2.3.2 挂篮安装在墩顶0#块的预应力钢绞线张拉完成后，将箱梁顶面清理干净，即可开始按以下步骤对称安装挂篮。挂篮拼装程序：走行轨前后支座菱形桁架后锚系前上横梁前吊带后吊带底模内、外侧模张拉平台挂篮安装步骤及方法：安装走行轨。清除0#块梁面两腹板部位的杂物，清洁锚固部位竖向预应力筋螺纹；测量放样，沿腹板方向铺设钢（木）枕，其上接铺两根3m长走行轨，待抄平轨面，测量走行轨间距离，确认无误后，用轧丝锚具将插入走行轨底孔内的竖向预应力筋锁定；安装桁架前后支座；吊装菱形桁架。分别吊立两片菱形桁架于前后支座上，并用联结系连接；用级精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下的钢枕上；吊装前上横梁；吊装前吊带及后吊带；整体吊装底模系；吊装内模架走行梁，并安装好前后吊杆及内模；安装外侧模；吊装张拉平台；挂篮安装后，用经纬仪对中，拨正挂篮中线位置；用水平仪抄平，用吊带调整标高，经中线、水平检查无误后，便可进行1号梁段施工。2.3.3 挂篮的试测为保证悬灌施工安全、顺利进行，对每个挂篮的主桁架都进行试验。将两个主桁架对称平放在混凝土地面上，在主桁架后锚及前横梁处对穿加力杆，用千斤顶在前横梁处对主桁架进行逐级加载，最后一级荷载为设计荷载的1.2倍。在荷载试验中，必须用高精度水准仪测量挂篮的竖向变形；根据实测推算各段挂篮底的竖向变形，为后续主梁施设预抬值提供可靠的数据。2.3.3.1 挂篮性能测试试验场地的选择：0#块施工完成后，直接在0#块上组装挂篮，进行挂篮试验。测试内容。主要进行挂篮整体承载力及各主要构件主桁架、前吊带、前、后托梁、纵梁、后锚杆及下限位等的应力、变形和拉力、位移等测试工作。a测试仪表及元件：测试中常采用电阻应变仪，配以应变片、传感器测得受力构件的应力、应变及拉力；用经纬仪测得挂篮在加载过程中的中线变化；用水平仪测得挂篮的整体变形及水平杆件的挠度；用百分表量得后锚杆的水平位移等；b加载方式及加载等级：在桥梁上直接试验时，宜采用匀布水箱，向水箱内分级充水进行加载(水箱个数及容量根据需加载总荷载而定)。加载等级，根据挂篮结构设计的允许承载能力，分58级逐级加载至最大允许承载力。加载重量为实际施工总荷载的1.2倍。每级加载间隔时间为30分钟，持荷30分钟。满载后，持荷12小时。c受力测试：在主梁支点处（主构架支点处，各构架受力杆件上）、前后托梁、纵梁、后锚杆（带）上贴设应变片，在下限位处安设百分表，在前吊杆上安设传感器（或应变片），通过电阻应变仪测得各级荷载下，各受力构件的应力、应变及拉力值。与此同时，用经纬仪测量挂篮中线；用水平仪测量主梁前端、前后托梁及纵梁等水平杆件挠度；用百分表量测水平位移。把测得各项数据分别记录于预先设计的表格中。d测试结果分析。根据测得的各项数据，经计算、观察分析，测试结果与设计结果对照比较,符合下列四种情况者，则认为挂篮设计合格，否则应更改设计。挂篮整体结构在各级荷载作用下，整体结构稳定，结构变形在设计允许范围内；各构件杆件没有断裂和塑性变形现象；测试结果与设计结果相符或基本相符；主要构件的测试应力、应变和位移值不大于设计值。e卸掉载荷。测试完成后，采用与加载时同样的级别逐级卸载以避免引起挂篮大的变形。2.2.3.3.2 挂篮走行试验为检验挂篮的整体刚度，走行系统的性能及测量挂篮走行时前吊杆的垂直力的变化情况，检测主锚件、主锚梁、反扣轮的受力与变形情况，对挂篮应进行走行试验。试验方法及步骤：挂篮受力测试后，卸除加载装置及设备，挂篮主锚梁固定不动，空载走行液压油缸和调模液压油缸；主梁系统走行。在预应力筋张拉之后，脱模之前，抽出内滑梁吊杆，将底模固定在侧模上，前吊杆与前托梁分离；连接走行油缸，上限位由固定连接改为柔性连接。反扣轮保险架由刚性固定改为柔性固定，反扣轮受力，使主梁可在锚梁上纵向自由移动，横向少量（5以内）拨移。检查无障碍时，启动液压系统，使主梁前行3m，然后回位。整体走行。脱底模、脱侧模，将底模挂在走行吊带上，侧模放在托梁上，侧模上部与脱模缸连接，抽出后锚杆和后锚带，使挂篮和梁体完全分离，连好内滑梁吊杆,内滑梁在内模桁架上可自动移动，上限位，保险架改为柔性固定。启动液压系统，推动挂篮整体走行。走行时，应严密观察、测量挂篮走行的同步性，注意推力变化（由液压表读出）以及主锚件、反扣轮的受力情况，在走行10、30及50的距离后停机观察，并测量走行轮、反扣轮是否在正确位置。若挂篮走行平稳，制动有效，能够最终同步到位，即认为挂篮整体走行可行。2.4 悬臂灌筑施工悬臂灌筑施工以墩顶0#块为基准段，在其上安装挂篮(此时两挂篮连在一起成为双挂篮)，之后将两挂篮解体前移底模、侧模至两侧悬灌段位置并校准加固好，绑扎悬灌段底板、腹板钢筋，然后前移墩顶0#块内模并校准固定，绑扎顶板钢筋、浇注混凝土，待混凝土达到强度并完成纵向钢绞线的张拉后，依次施工其它悬灌梁段，进而完成悬臂灌注施工。2.4.1 前移挂篮挂篮的前移包括拆侧模和内模、拆底模、松后锚、前移底模和侧模等。前移步骤如下:2.4.1.1 拆侧模、内模当梁段混凝土强度达到设计强度的60%以上时， 拆除侧模和内模，首先解除内模，侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。内模利用旋开启丝杠同时辅以橇杠等收起内侧模。2.4.1.2 安装走行轨道在梁段混凝土强度达C10级以后，就可以安装走行轨道。先将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致,可拉线找平。将轨道用锚杆(25精轧钢筋)、连接器, 及轧丝锚具等锚固在梁段竖向预应力筋上，在锚固过程中，要特别注意锚杆和竖向预应力筋旋入连接器的长度要相同，并且等于连接器长度的一半,最后安装倒链，前端挂在轨道上， 后端挂在中支腿前部的拉环内。2.4.1.3 拆底模、前移挂篮梁段纵向预应力筋张拉和管道压浆完成后，开始拆底模。先松前吊带，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在后上横梁上，然后解除挂篮后锚使自锚滚轮卡在走行轨道上，将前支腿顶起在滑槽钢板和走行轨道间放入滑板，将前支腿放下，这时可以开始拉倒链使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。2.4.1.4 后锚、校正底模、侧模挂篮前移到位后，应及时将主梁高程控制观测表提供给施工监控方，监控方根据此数据及主梁砼弹性模量及收缩徐变等因素综合考虑，及时算出下一节段砼立模标高返馈回来，指导施工，以获得最理想的线型。挂篮前移到位后，安装后锚杆通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上，然后安装底模后锚杆，在紧固底模后锚杆的同时用全站仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整底模标高，到位后锚固。校正侧模的方法与底模相同，只需在校正侧模位置时，侧模前端要事先上一拉杆，待侧模的方向，标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁架连在一起。以确保侧模在后续施工中不会偏动。最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。2.4.1.5 前移、校正内模在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑轧、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在已成形梁段上，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离已成形梁段底板，然后前移内模到位，按校正底模的方法校正，最后旋动开启丝杠，安装内支撑，及内模、侧模间的拉杆，完成挂篮的前移。2.4.1.6 挂篮的模板前移到位后要及时进行修整，涂脱模剂等。挂篮后锚杆及底模的前吊带上部都要用双轧丝锚具，确保安全。2.4.2 钢筋及预应力管道施工2.4.2.1 钢筋的下料，加工连续梁段内的主筋接头采用搭接焊。两梁段之间的主筋连接设计为绑扎搭接，搭接长度大于30d，为加强钢筋骨架的稳固性和进一步提高钢筋施工质量,在梁段钢筋绑扎过程中将所有搭接接头焊接在一起。焊接接头每一同号梁段的接头为一批按规范要求抽样试验，待合格后再使用于梁上。由于钢筋型号较多，钢筋绑扎也较复杂，所以钢筋加工成型后要按设计编号挂牌堆放，以便取用。2.4.2.2 钢筋的绑扎、波纹管安装根据连续梁钢筋型号多、数量少等特点，各梁段钢筋均为模内绑扎。其绑扎安装顺序如下:绑扎底板、腹板钢筋(包括定位筋、浮筋等)安装底板、腹板纵向波纹管，两波纹与波纹管连接器之间用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠安装竖向预应力筋及预埋件(锚垫板，泄水管，通气孔挂篮预埋件等)内模前移就位并校正后开始绑扎顶板底层筋依次安装顶板底层纵向波纹管、顶板顶层纵向波纹管绑扎顶板顶层钢筋安装预埋件纵向连接钢筋采用绑扎连接，凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，采用焊接并符合施工技术规范的要求，施工中若钢筋空间位置发生冲突，适当调整布置，但必须保证砼保护层厚度。预应力管道埋设时注意压浆口和出浆口的埋设。施工中禁止将焊机的搭铁线设在预应力筋上，在浇筑砼前检查预应力管道的位置及管道接头处理。钢筋施工与预应力束管道定位时应注意以下几点：、 底板上、下层的定位钢筋下端必需与最下层钢筋焊接连牢。、 钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋；若必须切断钢筋时应待该工序完成后，将切断钢筋补焊好；、 纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道要定位准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口处要封严，不得漏浆。、 横向预应力管道采用扁平波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁施工人员踩踏和挤压，轧花头锚端要封严，防止漏浆，同样砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。2.4.2.3 预应力管道施工连续梁纵向预应力筋为波纹管成孔，竖向为铁皮套管套装预应力筋预埋于梁体内，连续梁预应力管道长、接头多，施工过程中必须认真安装，否则容易使孔道移位、漏浆、串孔、堵孔、断孔等，进而影响预应力施工质量及连续梁的施工进度。应在以下几方面采取措施，保证预应力管道的位置准确和畅通。波纹管下料：连续梁波纹管质量检验合格后才能使用。波纹管的下料采用砂轮锯切割，严禁使用钢锯、电焊、气割等方法切割；波纹管的存放：连续梁波纹管堆放在钢筋加工场的仓库内，其防潮、防雨性能与水泥库相同；波纹管接头，端头的处理：波纹管、接头(即连接器)被切割后，需修整，直至波纹管直顺端头齐平无毛刺等。连续梁端模为木模，在拆端模，凿毛端面时，少量波纹管端头可能被撞弯或损坏，为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用内旋方法连接；加密预应力管道的定位筋，以保证管道的位置准确；在灌筑梁段混凝土过程中，用高压水冲洗波纹管道，保证管道畅通；在每一梁段混凝土强度达10MPa时，开始用通孔器疏通全部管道，发现问题及时处理。在波纹管的制作、下料，直至穿预应力筋前的全过程中，加强控制，严格把关，确保预应力管道施工的质量。2.4.3 混凝土施工混凝土直接由输送泵泵送至工作面或由塔吊配合输送泵吊运。连续梁的砼浇注的时间小于砼的初凝时间。内模板不设置底面模板，在顶板上留窗口进行底板砼的浇注，底板浇注完毕后，停顿一段时间，同时封闭顶板窗口，在砼初凝时间内浇注腹板和顶板。此灌注方法同样适用于0#段砼的施工。2.4.3.1 混凝土的原材料水泥:使用R425普通硅酸盐水泥，控制在出厂后40天或进场后45天进行第二次复试，不合格者禁用，二次复试后每10-15天复试一次；碎石:使用地产优质碎石，选用3个级配即0.5-1.5cm，1.5-2.5cm，2.5-3.0cm；砂:使用优质中砂，经筛选检验合格后使用；水:使用经化验合格的水；外加剂:按设计及试验要求使用。2.4.3.2 梁段混凝土灌注梁段混凝土一次灌注成功，并须在初始灌注的混凝土终凝前完成。砼浇筑时，先从挂篮前端开始，以使挂篮的微小变形大部分先实现，从而避免新旧砼之间产生裂纹，另外悬臂挂篮两侧必须同时对称灌注，两端混凝土重量差不得大于节段的底板的重量。2.4.3.2.1 准备工作搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净水冲洗模板表面，在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械(具)是否齐备，运转是否正常。2.4.3.2.2 灌注底板底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用振捣棒振捣。灌注顺序以由中线向两侧为宜，在倒角张拉底座处锚垫板下要加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板灌注完成后要用抹子将顶面抹平。2.4.3.2.3 灌注腹板(隔板)腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以30cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过振动棒振动半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况，待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。2.4.3.2.4 灌注顶板顶板混凝土灌注顺序是从腹板向中线及梁边灌注，混凝土直接泵送入模，必要时辅以人工，顶板灌完振平后，用木抹子将表面抹平，并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观侧点的预埋件。2.4.4 技术措施及注意事项2.4.4.1 灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板、腹板内的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；2.4.4.2 振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管；2.4.4.3 操作人员要站在工作平台上， 不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；2.4.4.4 垂直运输要稳准快，不得使吊斗碰撞模板、挂蓝等，梁顶水平运输的自卸车不得开到待灌梁段上；2.4.4.5 及时用高压水冲洗预应力管道；2.4.4.6 张拉底座处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣；2.4.4.7 混凝土自出拌合机至入模的时间不得超过20分钟，混凝土因故暂停灌注时间不得超过1小时，否则要做接茬处理；2.4.4.8 视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整配合比。2.4.3.3 制作试件及混凝土养护灌注每一梁段混凝土须做15组以上试件，其中三组与梁体同时养生，用来控制何时达张拉强度，另外12组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作；2.4.3.4 梁段混凝土养护方法采用覆盖无纺布和塑料布，经常保持梁体表面湿润，以利强度发展，冬季采取蒸气养生的方法养护。2.4.3.5 砼参数检测2.4.3.5.1弹模检测 主梁砼抗压弹性模量检验至少进行一次，如有需要（砼配合比改变，主要材料来源改变等）可多做几次。弹模检验的具体实施依照公路工程水泥砼试验规程有关砼抗压弹性模量试验的规定进行。2.4.3.5.2容重检验主梁砼容重检验至少应进行一次，如有需要（砼配合比改变，主要材料来源改变等）可多做几次。砼容重试验依照水泥砼试验规程中砼抗压强度试验的试验要求进行。2.4.4 预应力施工2.4.4.1 预应力筋下料、编束、穿束下料：预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。预应力筋下料用砂轮锯切割，钢绞线下料长度为: 预应力管道长度+1.8米；预应力筋下料后要彻底除锈，距两端头1. 5米范围要加强除锈，以防止张拉时滑丝。减小回缩量。编束:钢绞线编束要保证各根钢绞线平行，不得缠绕，每1.01.5m用35根22#铁线绑扎，距端头2.0米范围每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端头焊在一起使中心一根处露焊头48厘米，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋小头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。穿束:穿束前用大于钢绞线束直径0.51.0厘米的通孔器疏通预应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅, 穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等， 并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，并进一步除锈准备安装锚具、千斤顶。2.4.4.2 预施应力筋张拉梁的张拉分二个方向即纵向和竖向，其中纵向钢绞线的张拉是控制工期的关键工序，在梁段混凝土强度达到设计张拉强度后即可开始张拉，竖向钢筋的张拉待纵向张拉完成后进行。预施应力筋张拉必须严格按照设计图纸中关于预应力张拉的施工要求来进行。 2.4.4.2.1张拉前的准备工作千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内(校正系数不大于1.05)；锚具按规定逐个检验，合格者使用；预应力筋已按要求穿入孔道；清除梁体孔道内的杂物；梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度；布设测量梁段挠度的观侧点；计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误；梁体缺陷的修补已完成。2.4.4.2.2 纵向钢绞线张拉A 安装工作锚：安装前用机油或柴油等将锚环和楔片逐个清洗干净，其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环孔的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管或小锤适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。B 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。C 按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工具锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2个工具锚环。D 初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程L1和工具锚楔片外露量L4。E 超张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每5MPa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程L3和楔片外露量L6，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷5分钟，在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至超拉应力。F 张拉：持荷2分钟后，两端同时卸载(或补)至张拉应力，量取大缸行程L2和楔片外露量L5，这时钢绞线实际伸长值为L(L2-L1)(L4L5)，检查其与理论伸长值之差是否在规范要求的6%范围内，然后开始顶锚。G 顶锚、卸载：先顶一端(甲方向)，另一端(乙方向)持荷等待，初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达13MPa时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚应力，持荷1分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙方向补至张拉应力（如甲方的回缩量偏大，则乙方向要多补0.51.5Mpa）后开始顶锚，操作与甲端相同，最后只记录乙方向的回缩量值。每一梁段要张拉多束钢绞线，为使预加在梁体内的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先顶锚。H 回程、退楔：两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的楔片安装在下一束的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。I 割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜如条件不具备也可用电、气焊切割，注意锚环外的钢绞线电、气焊切割要用石棉绳缠好，用以隔热，防止烧损锚具及钢绞线，钢绞线外露锚环达35厘米即可。J 对于较长的钢线束：其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程，所以必须进行倒顶张拉。倒顶张拉的第一次张拉的初张拉应力为0.1k,第一次张拉的终张拉应力为超/m+1(m为倒顶次数，超为超拉应力) 依此类推，倒顶张拉的第n次张拉的初张拉应力为(n-1)超/(m+1)，终拉应力为n超/(m+1)，倒顶张拉只在最后一次张拉后顶锚，前几次不得顶锚，将倒顶张拉的几次张拉伸长值累加即为该束钢绞线的实际伸长值。倒顶张拉过程中要严格控制千斤顶的大缸行程，不得使其超过额定张拉行程。2.4.4.2.3竖向精轧钢筋的张拉竖向预应力筋张拉程序:安装工作锚安装千斤顶安装连接器、张拉杆安装工具锚(双锚)初张拉张拉至锚下控制应力持荷2分钟测量伸长值，拧紧工作锚大缸回程拆除千斤顶。在张拉过程中，注意钢筋与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。2.4.4.2.4滑丝、断丝的处理在预施应力过程中，难免发生滑丝，断丝现象，所以必须认真操作，仔细观察，及时处理。处理办法:如预施应力过程中发生滑丝，可以用QC23千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于超拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则接上述步骤逐根张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。2.4.4.3 孔道压浆管道灌浆方式均采用真空灌注法，必须保证灌浆饱满密实。真空压浆基本原理在于：采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道达到负压0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.7MPa的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱和度，减少气泡影响。为确保较长的管道灰浆压注质量，每40m左右设置一排气孔,用以观察和证实灰浆压注密实程度。预应力筋张拉完毕后，24h内进行孔道压浆，特殊情况不超过48h。水泥浆用净浆，水泥中不得掺入各种氯盐（氯化纳、氯化钙等），水泥品种用硅酸盐水泥或普通水泥。灌浆顺序：先灌下孔道，后灌上孔道，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔道串联而将管道堵塞；如集中孔道无法一次灌完时，应将相临未灌孔道用压力水冲洗，使灌浆时畅通无阻。真空辅助压浆施工工艺、 张拉工序完成；切断外露的钢绞线，注意保证钢绞线外露量25mm；、 清理承压板上装配螺孔M12