跨万宝连续梁施工方案.doc

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- 74 -

- 1 -
目 录
1.概述 - 4 -
1.1编制依据 - 4 -
1.2编制原则 - 5 -
1.3编制范围 - 6 -
1.4工程概况 - 6 -
1.5主要工程数量 - 6 -
2.施工部署及施工计划 - 7 -
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目 录
1.概述 - 4 -
1.1编制依据 - 4 -
1.2编制原则 - 5 -
1.3编制范围 - 6 -
1.4工程概况 - 6 -
1.5主要工程数量 - 6 -
2.施工部署及施工计划 - 7 -
2.1施工组织机构 - 7 -
2.2劳力、机械设备安排 - 7 -
2.3施工准备 - 9 -
2.4施工计划 - 10 -
3.现浇梁施工方案 - 10 -
3.1地基处理 - 11 -
3.1.1一般地段处理方案 - 11 -
3.1.2基坑回填处理方案 - 12 -
3.2支架施工 - 12 -
3.2.1支架组装顺序 - 12 -
3.2.2支架 - 12 -
3.2.3模板结构及支撑体系 - 14 -
3.2.4支架现浇计算书 - 16 -
3.2.5支架安装 - 18 -
3.2.6支架预压 - 18 -
3.3模板工程施工 - 21 -
3.3.1 底模 - 21 -
3.3.2侧模 - 21 -
3.3.3 内模 - 21 -
3.3.4端模安装 - 22 -
3.3.5箱梁上通风孔、泄水孔、预埋件 - 23 -
3.4钢筋制作安装 - 23 -
3.4.1普通钢筋加工、运输 - 23 -
3.4.2接地钢筋 - 24 -
3.4.3钢筋绑扎 - 24 -
3.4.4.预埋件控制 - 25 -
3.5球形支座安装 - 25 -
3.5.1支座的验收 - 25 -
3.5.2支座类型 - 25 -
3.5.3球型支座的安装工艺要求 - 26 -
3.6.预应力管道 - 27 -
3.6.1预应力材料 - 27 -
3.6.2金属波纹管在现场加工下料 - 28 -
3.6.3预应力筋管道的设置 - 28 -
3.7混凝土浇筑 - 29 -
3.7.1 混凝土配合比的设计及要求 - 29 -
3.7.2混凝土浇筑施工组织 - 30 -
3.7.4混凝土浇筑前的准备工作 - 31 -
3.7.5箱梁混凝土浇筑方案 - 32 -
3.7.3混凝土收面 - 38 -
3.7.4梁顶六面坡质量控制措施 - 40 -
3.7.5混凝土的养护 - 41 -
3.8预应力施工 - 42 -
3.8.1预应力束编束、穿束 - 42 -
3.8.2预应力张拉方案 - 43 -
3.8.3预应力钢绞线伸长量计算 - 46 -
3.8.4预应力张拉锚固 - 46 -
3.9 .压浆工艺 - 50 -
3.9.1真空压浆的优点 - 50 -
3.9.2压浆前的准备工作 - 50 -
3.9.3压浆工艺 - 51 -
3.9.4压浆孔及压浆出气口处理 - 52 -
3.9.5真空压浆注意事项 - 53 -
3.10封端 - 54 -
3.11孔道堵塞的原因与防治 - 55 -
3.12张拉质量控制措施 - 55 -
4支架拆除施工 - 56 -
5.质量目标及质量保证措施 - 57 -
5.1质量目标 - 57 -
5.2 创优规划 - 57 -
5.2.1创优目标 - 57 -
5.2.2 创优要求 - 58 -
5.2.3 创优措施 - 58 -
5.3 质量保证措施 - 59 -
5.3.1建立健全质量管理组织机构 - 59 -
5.3.2质量保证体系 - 60 -
5.4 思想保证措施 - 60 -
5.5 制度保证措施 - 60 -
5.5.1质量责任制度 - 60 -
5.5.2质量目标管理制度 - 61 -
5.5.3质量一票否决权制度 - 61 -
5.5.4质量预控制度 - 61 -
5.5.5施工过程的质量检测制度 - 63 -
5.5.6原材料、成品和半成品进场验收制度 - 63 -
5.5.7仪器设备的标定制度 - 63 -
5.5.8技术交底制度 - 63 -
5.5.9 “三自管理”制度 - 64 -
5.5.10坚持“五不施工”、“三不交接”、“一不计价”制度 - 64 -
5.5.11“三检”制度 - 64 -
5.5.12隐蔽工程检查制度 - 64 -
5.5.13施工资料记录整理和追溯制度 - 65 -
5.5.14质量事故报告制度 - 65 -
5.5.15质量责任追究制度 - 65 -
5.5.16坚持质量汇报会制度 - 65 -
5.6施工质量保证措施 - 66 -
5.7检查和质量信息反馈措施 - 67 -
5.8经济保证措施 - 68 -
6.安全文明施工保证措施 - 68 -
6.1安全生产目标 - 68 -
6.2 文明施工措施 - 68 -
7.其它相关措施 - 70 -
7.1工期保证措施 - 70 -
7.2环境保护措施 - 70 -
7.3夜间施工保证措施 - 70 -
7.4防洪、防安全事故应急预案措施 - 71 -
8安全施工方案 - 71 -
8.1安全保证体系 - 71 -
8.2安全保证措施 - 72 -
9附件 - 75 -
9.1碗扣式脚手架施工图 - 75 -
9.2跨万宝专用线施工平面图 - 75 -
9.3支架预压布置图 - 75 -
9.4跨万宝专用线连续梁沉降观测点布置图 - 75 -
9.5施工进度横道图 - 75 -
9.6应急预案 - 75 -
9.7安全方案 - 75 -
9.8支架计算书 - 75 -
10对专家评审意见的落实 错误！未定义书签。

大庆特大桥48+80+48m连续梁施工方案
1.概述
1.1编制依据
1）哈齐公司下发的相关文件；
2）铁道第三勘察设计院编制的新建铁路哈尔滨至齐齐哈尔客运专线图纸：
①无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）（跨度：48+80+48m直、曲线）；图号：哈齐桥通-04。
③铁路常用跨度连续梁支座（LXQZ型）；图号：通桥（2009）8361-LXQZ。
④铁路正线桥梁防震落梁措施；图号：哈齐桥通-31。
⑤桥面及附属结构设计图；图号：哈齐桥通-27。
⑥桥梁伸缩缝设计图(CXF-N型耐候钢伸缩缝）；图号：哈齐桥通（2008）8388A-HQ-N。
⑦适应CRTSⅡ型板式无砟轨道处理方案；图号：通桥（2008）2322A。

3）工程质量验收标准
表1 现行最新施工技术规范、标准
编号
名 称
规范编号
备注
1
《铁路混凝土强度检验评定标准》
TB10425-94

2
《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
铁科技［2005］101号

3
《铁路混凝土工程施工技术指南》
TZ210-2005

4
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
铁建设［2005］160号

5
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
铁建设［2005］160号

6
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
TZ213-2005

7
《哈齐高速铁路测量暂行规定》
铁建设［2003］13号

8
《铁路工程结构混凝土强度检测规程》
TB10426-2004/J342-2004

9
《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》
铁建设[2006]189号

10
《铁路工程水质分析规程》
TB/T10104-2003

11
《铁路工程岩石试验规程》
TB10115—98

12
《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》
TB10401-2003

13
《客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件》
铁科技［2005］101号

14
《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》
铁科技［2007］56号

1.2编制原则
本施组按照“突出重点、兼顾一般、科学组织、均衡生产”的原则进行编制，具体为：
1.2.1根据工程的实际情况，围绕重点项目周密部署、合理安排、科学管理。
1.2.2采用平行流施工方法，施工过程中采用动态管理，运用项目管理软件进行施工跟踪管理，及时调整计划中不符合实际的部分，保证施工工期。
1.2.3制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保工程质量。
1.2.4严格遵循有关环保和水保法规，采取保护方案及相应的保证措施，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。
1.2.5合理配置生产要素减少工程消耗，降低生产成本。
1.2.6采用适宜的施工方法和工艺，提高机械化施工水平，结合场地及交通等情况，合理优化施工方案，确保工程质量及施工安全。
1.2.7推行ISO9001质量保证标准体系，制订工程创优规划，编制项目质量计划，重点把好技术方案审查关、材料进场检验关、施工过程控制关，切实保证实现质量目标。
1.3编制范围
跨万宝专用线48+80+48m连续箱梁, 里程DK151+349.550～DK151+527.250。
1.4工程概况
大庆特大桥全长17.956km，本连续箱梁位于25#墩～28#墩，下跨万宝专用线,桥下净空高度为5.5m。
跨径组合为48+80+48m。梁体为单箱室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，腹板厚度为48-90cm，底板厚度40-100cm。全联在端支点、中支点及跨中共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。
桥面宽度：防护墙内侧净宽9m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.1m，桥面宽12.2m。边支座中心线至梁端0.75m，边支座横桥向中心距5.6m，中支座横桥向中心距5.9m。
1.5主要工程数量
48+80+48m连续梁挂篮施工工程量
材料及规格
单位
数 量
备 注
混凝土
m3
3105

纤维素纤维（UF500）
kg
440.4

7φ5钢绞线
t
122.87

φ25精轧螺纹钢
t
21.61

梁体普通钢筋
t
540.4

φR9冷轧带肋钢筋
t
10.67

φ70波纹管
m
2421.3

φ90波纹管
m
4503.9

φ100波纹管
m
1491.7

φ70x19波纹管
m
4708.49

φ35铁皮管
m
4885.48

M15-7锚具
套
128

M15-15锚具
套
188

M15-17锚具
套
56

M15-18锚具
套
60

BM15-4锚具
套
410

BM15P-4锚具
套
410

JLM-25锚具
套
2088

钢支座
套
8

防护墙混凝土C40
m3
56.2

防护墙钢筋
t
23.21

聚脲弹性防水涂料
m2
1597.5

聚氨酯防水涂料
m2
390.5

桥面保护层C40聚丙烯腈纤维混凝土
m3
23.4

刚性连接钢材Q345D
t
10

2.施工部署及施工计划
2.1施工组织机构
成立一个现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成：架子队长1名，技术负责人1人、技术人员及现场管理人员2人、以及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。
现浇箱梁施工队下设：支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。
2.2劳力、机械设备安排
2.2.1劳动力安排表
跨万宝专用线25#~28#墩连续梁劳动力安排表
序号
工 种
人数
备注
1
支立模板
32

2
绑扎钢筋
40

3
砼浇筑
80

4
穿钢铰线
20

5
预应力张拉、压浆
16

6
电工
2

7
养生
8

8
安全员
4

9
钢筋下料
20

10
吊车司机
4

11
混凝土运输车司机
16

合计
242

2.2.2主要机具设备表
主要施工机械设备表
序号
机械设备名称
型号及规格
数量
1
全站仪
拓普康GTS-332N
1
2
水准仪
莱卡DNA03
1
3

电焊机
B×2-500
8
4
混凝土输送泵
HBT60B
4
5
混凝土运输车
8m³
16
6
发电机
120KW
4
7
钢筋切断机
CQW40
4
8
钢筋弯曲机
WJ40-1
4
9
钢筋调直机
TQ-14mm
4
10
变压器
630KVA
4
11
振捣器
Φ50插入式振捣器
24
12
振捣器
Φ30插入式振捣器
10
14
吊车
25t
4
15
油泵
ZB4-500
4
16
压浆机
4
4
19
千斤顶
400T
4
20
千斤顶
60T
4
21
千斤顶
240T
4
2.3施工准备
2.3.1施工用水：4#拌合站及养护用水都取自四分部拌合站。
2.3.2施工用电：利用四分部1号钢筋加工场的630KVA变压器供电,同时配备1 台120KW 柴油发电机备用。
2.3.3施工便道：利用桥梁下部施工时修筑的施工便道。
2.3.4临建设施：生产、生活房屋已建成，且数量充足,临时借地面积能够满足生产、生活需要。
2.3.5施工机具设备：施工所用机械设备已全部到位，维修、保养完毕,运转状况良好，且数量充足。
2.3.6测试仪器：设有试验室、工区测量班，能检测现浇施工过程中的全部项目。水平仪、全站仪、张拉千斤顶鉴定完毕。
2.3.7材料进场情况：梁体结构所需的各种材料已部分进场,并检验合格,其它材料正在积极组织运输根据施工进度情况陆续进场。
2.3.8技术准备
2.3.8.1编制施工操作细则：根据工程特点、施工工期、环保要求以及施工调查收集的有关资料，组织相关人员编制工程质量计划，对关键工序编制作业指导书、工程施工方案、工程质量保证措施，并报监理工程师审批。
2.3.8.2 制定新技术应用和科研项目：推广使用新技术、新材料、新工艺、新设备的科研项目并成立攻关小组。
2.3.8.3 技术交底：由项目总工程师组织技术骨干对施工方案进行优化、完善、修正、编制实施性施工组织设计、创优规划、关键工序作业指导书等并下发各部门及管理人员执行。施工技术部门按照实施性施工组织设计内容，对各部门及施工作业人员进行总体施工技术交底，对施工中每道工序对各工班下达详细的技术交底书，进行作业层交底，技术交底内容包括相应的安全技术交底。
2.3.8.4岗位培训：针对本工程标准高的特点，组织施工技术人员和相关专家对管理人员、技术工人、安全员等进行培训，培训内容包括：客运专线施工、验收暂行规定，技术标准和施工技术指南、技能培训、工程质量、职业道德，以及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等法律法规。
2.4施工计划
现浇施工计划时间
施工项目
开始时间
结束时间
工期
备注
基地处理
2011-3-3
2011-3-20
17

主墩墩身混凝土灌注
2011-3-5
2011-3-31
26

支架搭设及预压
2011-4-1
2011-4-30
30

钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇注
2011-5-1
2011-6-25
56

合拢段浇注
2011-6-26
2011-7-5
9

预应力张拉、压浆
2011-7-12
2011-7-20
8

3.现浇梁施工方案
按照设计图纸要求，采用混凝土七段灌注完成的施工方法。施工时，模板采用竹胶板。支架法现浇连续箱梁施工工艺见下图：

图3.1.1支架法现浇连续箱梁施工工艺框图
3.1地基处理
3.1.1一般地段处理方案
为确保支架地基不产生不均匀沉降，地基处理方式:钢管立柱下设C20混凝土条形基础,条形基础在施工时应预埋连接法兰盘,条形基础与钢管对应位置设置Ф400mm、壁厚95mm的预应力混凝土管桩，要求极限承载力达到2200KN；在不能进行预应力混凝土管桩的范围，钢管立柱基础采用C20素混凝土扩大基础，基础厚度为1m.

3.2支架施工
3.2.1支架组装顺序
组装顺序：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头紧锁→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。
支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少两层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。
3.2.2支架
1)支架结构
在混凝土硬化好的基础顶面放置支架立杆底座，在已放置好的底座上搭设WDJ碗扣式多功能钢支架，支架布置设计如下：
1)支架结构
在混凝土硬化好的基础顶面放置支架立杆底座，在已放置好的底座上搭设WDJ碗扣式多功能钢支架，支架布置设计如下：
a梁端延桥梁方向：底板立杆按0.6*0.6m与0.3*0.6进行布置，翼板0.3*0.9m与0.6*0.9布置，腹板0.3*1.2与0.6*1.2；（详见图纸）
b. 主墩延桥梁方向：底板立杆按0.6*0.6m与0.3*0.6进行布置，翼板0.3*0.9m与0.6*0.9布置，腹板0.3*1.2与0.6*1.2；（详见图纸）
c．所有立杆必须设扫地杆。钢管接头应相互错开。底部两层横杆步距为0.6m，中间部分横杆步距为1.2m，底板以上（翼板下）两根横杆歩距为0.6m；并根据施工情况加密设置,保证支架整体稳定性。
d．其中跨万宝专用线中间铁路线两侧采用直径1m钢管混凝土立柱支撑（与线路斜交），上方铺设军用梁，以确保万宝专用线通车。
2) 剪刀撑布置情况
支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵向每4排立杆搭设一排横向剪刀撑；纵向剪刀撑间距不大于5m，支架高度通过可调托座和可调底座调节。
3)支架结构要求
通过主墩的支架应保持连续性。用顶托在主墩的四周垂直顶住主墩。在横向上设置5层，步距为1.2m。使支架和主墩成为一整体结构。增加连墙杆的设置。在主墩的预留孔增设连墙杆。在主墩墩顶用普通钢管（扣件式）连接起来并固定在主墩上，增强支架的整体稳定性。
支架结构必须有足够的强度、刚度、稳定性。
钢管混凝土结构必须有足够的强度、刚度、稳定性。
军用梁在承重后期弹性和塑性变形应控制在15mm以内。
支架在承重后期弹性和塑性变形应控制在15mm以内。
支架部分地基的沉降量控制在5mm以内，地基承载力大于0.2MPa。支架顶面与梁底的高差应控制在理想值范围内，且应与预留拱度通盘考虑。
3.2.3模板结构及支撑体系
1)外模结构
横向方木：顶托上面布置横向方木。采用15×10cm方木。
纵向方木：横向方木上面布置纵向方木，采用10×10cm方木。横向方木上面放竹胶板作为底模。
箱梁横断面及支架图

箱梁纵断面及支架图

模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，外模面板均采用厚为15mm厚的竹胶板，面板尺寸1.2m×2.4m，以适应立杆布置间距，面板直接钉在纵桥向方木上，纵桥向方木采用10×10cm方木，间距30cm；纵向方木置于横向方木上，横向方木间距应与立杆横向间距一致。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。腹板及翼板面板分别固定在竖向和横向10×10cm方木上，竖向间距30cm，横向间距50cm。为保证箱梁底板倒角处砼线型顺畅，在竖向支撑内与腹板底部顺桥向布置一条10×15cm方木，方木钉在底模横桥向方木上，并与斜支撑顶紧。
2)内模结构
预应力连续箱梁内模均采用脚手架支撑，通过可调顶托调节高度，高压竹胶板作面板。内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。顶托纵向布置10×10cm方木，横向采用10×10cm方木。内模下面板骨架采用10×10cm方木，间距25cm。上下模板间设四个10×10cm竖向方木托撑及四个斜向方木托撑，上、下方木间均用扒钉固定，通过顺桥向上、下方木形成内模空间骨架。并设置对撑杆保证腹板侧模坚固牢靠。
3)方木统一采用松木，对松木的要如下：
弹性模量大于E=10000MPa，抗弯强度大于[δw]=13MPa，抗剪强度大于[fv]=1.5MPa。
3.2.4支架现浇计算书
我单位已经委托有资质单位，中铁第五勘察设计院集团有限公司技术研究院对支架经行了计算。计算结果满足施工要求。支架计算书详见附件。

3.2.5支架安装
在地基处理好后，按照施工图纸进行放线。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长1.5m和3.0m的立杆错开布置，往上横杆均采用1.2m的步距，至顶层再用0.9m(或0.6m)长度的顶杆找平。在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。
支架体系高度为11m，宽度在12.2m。支架搭设好后，在两端与跨中每个截面测量4个高程控制点，然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为30cm左右。施工时注意支架间距应相应调整。脚手管安装好后，在可调顶托上沿横向分段铺设一层15cm×10cm×3.6cm的方木，再沿纵桥方向满铺一层400cm×10cm×10cm的方木。最后安装底模板，布置好后可进行支架预压。
3.2.6支架预压
3.2.6.1支架预压目的
为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模衬板铺好后，对支架进行超载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。
3.2.6.2支架预压方法
通过计算梁段长1.2m的阶段内的砼体积来进行堆袋预压。
支架预压采用等载分级预压。在安装好底模后，方可对支架进行预压。最大预压重量为梁体自重的120%。加载时分级加载，即按照60%、80%、100%、120%设计荷载分四级加载。预压荷载采用装满碎石的吨袋，经过现场试验，通过现场实际量测每个吨袋为1.2m³，装满碎石重量为1.3t。因此经过计算沿桥梁纵向每1.2m的砼重量来指导支架预压堆载。堆载图见附图。每级荷载的吨袋数量分别为：1602袋、2136袋、2770袋、3024袋。加载时，加载重量和加荷速率与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，必须严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；在预压前先对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.5～1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中进行精确的测量，测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。
加载用标准吨袋填装碎石均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。分层堆码，堆积最大高度为6米。当所需的吨袋堆码高度高于6米时，采用与所需吨袋重量相当的成捆钢筋代替吨袋进行预压（详见附图：支架预压布置图）。加载过程中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
支架预压荷载达到120%后，再预压7天，并记录观测数据。
3.2.6.3测量方法
基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，悬挂细铁丝，细铁丝下面悬挂重物。钢尺定时的测出重物和混凝土面的距离。测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程。根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。
在箱梁底板和腹板变化点处设置观测点。底板标高观测点距桥纵向中心线1.5m，对称布置以作对比；腹板标高观测点距桥纵向中心线2.8m，对称布置；同时在箱梁的等高段布置底板的观测点，对称布置。 并在混凝土面上做好标记，以便做地基和模板的沉降观测。即每个边跨设置16个观测点，中跨设置22个观测点。
在桥墩上设观测点，控制桥墩的沉降观测；墩旁1m处设观测点；跨中设观测点。测点位置见附图。
3.2.6.4线形控制
（1）根据预应力混凝土连续梁（双线）跨度：48+80+48m连续梁图纸，最大静活载挠度：-10.8mm。
（2）梁体在自重及预加应力荷载作用下产生竖向位移：边跨跨中上拱7.1mm(二期恒载为120KN/m)，中跨上拱为9.4mm(二期恒载为120KN/m)。(带变更图纸到达以后再定)
（3）在桥墩上设置水准点。用水准仪控制模板底标高，根据梁底曲线来控制施工。测量数据及时整理。
（4）架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。
（5）根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留预拱度+砼收缩徐变值。砼的收缩徐变值根据设计图纸取值。
3.3模板工程施工
为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，施工时模板必须清理干净，避免钢筋焊接时烧坏模板影响外观质量。
3.3.1 底模
箱梁底模采用竹胶板。竹胶板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。
当砼浇筑好后，等强度达和弹性模量到100%后且龄期不小于7天，便可终张拉、压浆，压浆完成并且达到设计强度后，可将底模板下的可调顶托下降，将方木和木胶板脱离底板，取下木胶模板等。
3.3.2侧模
为确保混凝土梁外观质量，箱梁模板均采用采用竹胶板。侧模及内模设置对拉杆连接确保模板的稳定性。
3.3.3 内模
箱梁内模采用竹胶板，紧贴竹胶板的方木横桥向布置，方木截面尺寸为10×10cm，方木布置间距为25cm左右。加工时，将面板和方木通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，箱梁顶板上预留7个80㎝（纵向）×80㎝（横向）的人洞，同时也作为浇筑底板混凝土的入口。人孔分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工缝；为方便施工，每跨另预留3个40cm×40cm预留浇筑孔。每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。
箱梁内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，每排5根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。
浇注砼之后，等强度达到设计强度的75%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。箱梁底板顶面由于为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。
3.3.4端模安装
将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模、底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上
预埋件位置准确无误，无遗漏。
3.3.5箱梁上通风孔、泄水孔、预埋件
箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前检查支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管要严加保护。
3.4钢筋制作安装
3.4.1普通钢筋加工、运输
钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且立牌以资识别，钢筋加工前，必须有合格的试验资料。
钢筋堆放必须在地面上加枕木或方木支垫，上加覆盖。
钢筋加工制作在平整的加工场地进行，每梁段钢筋加工按交底书进行。制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前由质检工程师为主，钢筋班人员配合进行检查验收，并经监理工程师检查合格后方能进行绑扎作业。检查必须经双方签字认可。如钢筋加工出现不合格，严禁进行绑扎作业。
钢筋弯曲必须采用弯曲机进行，一般均进行冷弯。
钢筋运输一般采取人工扛抬，若采用机械运输，必须绑扎成捆，且须保证运输过程中钢筋捆足够的支点。钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。弯曲钢筋不得采用整捆运输。
钢筋吊装必须保证足够平衡吊点，落放时要人工辅助并加支垫，严防在起吊、落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。
3.4.2接地钢筋
钢筋绑扎时注意各号钢筋的绑扎顺序和桥墩综合接地钢筋的连接布置，接地钢筋必须按图施工，并保证各部分的尺寸准确，间距均匀。接地端子焊接、预埋必须按设计图施工。
3.4.3钢筋绑扎
梁段底模和外侧模安装调整固定后，便可进行钢筋绑扎作业。
1）安装底板下层钢筋网，底板波纹管道定位钢筋，底板上层钢筋网，定位筋上下钢筋焊接牢固。底板上下层钢筋网片间用槽型钢筋垫起焊牢，严禁人踩，保持上下层钢筋网的规定间距。
2）底板钢筋绑扎完成后即可绑扎腹板钢筋网，然后绑扎腹板下倒角的斜筋及齿板钢筋，穿设底板预应力成孔管道，安装齿板上的锚头垫板及螺旋筋。
3）在腹板钢筋骨架内安设成孔管道及竖向预应力粗钢筋，与定位钢筋绑扎牢固。
4）内模安装好后，安装顶板及翼板下层钢筋。
5）安装顶板管道定位钢筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，顶板锚头垫板及螺旋筋，并绑扎固定。
6）安装顶板上层钢筋网，用槽形钢筋焊在上下层钢筋网之间，使上下层钢筋网片保持规定的间距。
7）梁段伸出钢筋要特别注意位置要符合设计要求，与下一梁段钢筋采取焊接连接。
8）按照设计尺寸制作C50混凝土垫块，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1m梅花形布置。底板钢筋网片绑扎完成后，在底模上以1m间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。
3.4.4.预埋件控制
由于箱梁预埋件较多，浇筑砼前必须对所有预埋件进行逐一检查，由测量工程师用全站仪放平面位置，用水准器确定高程，经技术主管、质检检工程师、现场施工员层层把关，确保位置准确，无漏埋现象。
3.5球形支座安装
3.5.1支座的验收
支座进入工地后，按《铁路桥梁球型钢支座》（TB/T2331）以及客运专线铁路桥梁球型钢支座技术条件的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。
3.5.2支座类型
球型钢支座可分为固定（GD）、横向活动（HX）、纵向活动（ZX）、多向活动（DX）四类。
（48+80+48）m连续梁支座为：1个LXQZ7000-DX-0.1g，1个LXQZ7000-ZX-0.1g，1个LXQZ35000-HX-0.1g，1个LXQZ35000-GD-0.1g ，1个LXQZ35000-DX -0.1g，1个LXQZ35000-ZX -0.1g。支座位置平面图见下图：
1-7000-ZX-100 4-35000-HX-0
2-7000-DX-100 5-35000-ZX -100
3-35000-GD-0 6-35000-DX -100
3.5.3球型支座的安装工艺要求
1)采用球型支座时，支座垫石的混凝土强度等级C40，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。
2)支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
3)用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆用模板，见下图。

安装灌浆用模板图
4)仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求如下页《灌浆材料性能》表：
灌浆材料性能表
抗压强度（MPＡ）
泌水性
不泌水
8ｈ
≥20
流动度
≥220ｍｍ
12ｈ
≥25
温度范围
+5～+35℃
24ｈ
≥40
凝固时间
初凝≥30min终凝≤3h
28ｄ
≥50
收缩率
＜2%
56ｄ和90ｄ后
强度不降低
膨胀率
≥0.1%

5)采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
6)灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。
7)灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧