供热施工管理.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,一,.,供热管网维护与检修,1.0,供热管网运行维护,1.1,一般规定,1.1.1,热水管线在采暖期间应每周检查一次。节假日、雨雪天气和新投入运行的管网，应加强巡逻、维护、检查，并将巡视、维护情况及时填报运行日志。,1.1.2,管道检查不得少于两人，必须有一人在井口监护。,1.1.3,运行人员在执行维护任务时，应按任务单操作，不得碰动管道上的其它设备和附件。,1.1.4,运行检查主要有下列要求：,A.,供热管道设备及附件不得有泄漏；,B.,供热管网设施不得有异常现象；,C.,小室不得有积水、杂物；,D.,外界施工不应妨碍供热管网正常运行及检修。,1.1.5,较长时期停止运行的管道，必须采取防冻、防水浸泡等措施，对管道设备及附件应进行除锈、防腐处理。热水管线停止运行后，应充水养护，充水量一保证最高点部倒空为宜。,1.1.6,必须进行夏季防汛及冬季防冻的检查，,1.2,维护质量要求,1.2.1,螺栓、阀门丝杠、传动齿轮等裸露的可动管道附件，应保持一定的油量，拆装，伸缩自如，操作灵活。,1.2.2,阀体表面、泄水管、钢支架、弹簧支架及爬梯等管道裸露的不可动部分，应无锈、无垢、整洁，涂防腐类的防护漆。,1.2.3,螺栓、阀门牙包齿轮等处应保持一定的油量，拆装、伸缩自如，操作灵活。,1.2.4,温度表、压力表应灵敏、无缺损。,1.2.5,带锁井盖应保持井盖开启自如，封闭严密。,1.2.6,阀门井内应保持清洁、无积水。,2.0,供热管道检修及验收,2.1,一般规定,2.1.1,担任运行管理、检修工作的各级管理人员、检修人员，应熟悉所检修项目的国家现行有关标准的规定，并在工作中贯彻执行。,2.1.2,检修人员必须根据检修任务，提出切实可行的检修方案。,2.1.3,检修中要严格执行检修质量标准。,2.1.4,检修时应注意下列安全要求：,A.,在开始工作前，必须检查与供热管段是否切断，确保安全；,B.,在检查室内操作时，井口必须有专人看守并设置围栏，进入阀门井和上下架空管道时，应注意安全，防止发生坠落事故；,C.,使用检修工具时，应把牢，用力均匀，并安全起吊措施，防止脱手伤人；,D.,使用起重设备安装与拆卸管道时，起重设备经检查合格后方能使用，起吊时应有安全措施，严格将荷重加在管道上，也不得把千斤顶架设在其它管线上；,E.,高空检修时，应采取必要的保护措施，不得从高空向地面丢工具；,F.,在阀门井作用时，照明用电压在,24,伏以下，电源、供电线路及用电设备必须经检查合格后方能使用，且使用时必须有专人监管；,2.1.5,检修分类。,A.,中修：小于,DN150,以下设备与附件的更换和检修；,B.,大修：不小于,DN150,设备与附件的更换和检修。,2.2.,检修前后的停运和启动。,2.2.1,供热管网因检修而发生的停运和启动操作，必须按批准的方案执行。,2.2.2,当停止运行需关闭几个阀门时，应成对操作。热水管线先关供水门，后关回水门。,2.2.3,被检修的供热管线停止运行后，应观察正在运行的相连管道是否有串水、串汽的现象，运行管段末端是否有积水，以及管道上各种附件和支架的变化情况，如发现异常应及时报告。,2.2.4,管道启动前。应仔细检查有关维护、检修的质量，经检查符合启动要求后方能启动。,2.2.5,停热检修完成后，热水管线应根据热源厂补水能力充水，严格控制阀门开度。管线充水应由热源厂向回水管内充水，回水管充满后，通过连通管向供水管充水，充水过程中应检查有无漏水现象。,2.2.6,热水管线投入运行后，应对阀门、补偿器、法兰连接等螺栓进行热拧紧。,2.2.7,供热管网压力接近运行压力时，应停运两小时，无异常现象时再开启热力站进出口阀门。,2.2.8,在充水过程中应随时观察排气情况，待空气排净后，将排气阀关闭，并随时检查供热管网有无泄漏。,2.2.9,热水供热管网升温，每小时不应超过,20,。在升温过程中，应检查供热管网及补偿器、固定支架等附件情况。,2.2.10,热水管线在所有干、支线充满水后，有生产调度联系首站启动循环水泵，开始升压。每次升压不得超过,0.3MPa,，每升压一次应对供热管网检查一次，重点检查新检修、维护的管段及设备，经检查无异常后方可继续升压。,2.3.0,法兰连接时阀门的更换,2.3.1,安装的阀门应有出厂合格证或检修单位试验合格证。新阀门安装前应进行解体检查，清扫并加足盘根，进行严密试验合格后方能安装使用。,2.3.2,阀门安装前应进行下列检查：,A.,零件应无缺损、裂纹、沙眼、通道应干净；,B.,阀门法兰孔应一致；,D.,阀门法兰面应无径向沟纹，水线应完后。,2.3.3,阀门安装前应核对型号，并根据介质流向确定其安装方向。,2.4.0,焊接时阀门的更换。,2.4.1.,在切除旧阀门的焊接阀门时，应确保阀体完整，阀门两端应留有,150-200mm,的管段。,2.4.2,焊接时应符合下列要求：,A.,焊接前，蝶阀应关闭，球阀应处于开启状态。焊接时电焊机接地线必须搭接在同一侧焊口的钢管上，防止电流穿过阀体灼伤密封面；,B.,焊接后阀门的边缘应与管道的边缘连成一圆周,;C.,焊接过程中应采取相应的措施减少焊接应力；,D.,阀门安装在立管时，应向已关闭的阀板上方注入不少于,10mm,的水；,E.,焊接方式及焊条应根据阀体材料选择；,F.,完成焊接后，所有飞溅物应清理干净，并进行,2-3,次完全的开启以检查阀门是否正常运行。,二,.,供热管网施工及安装,1.,施工准备,1.1,对施工人员要求：,1.1.1,施工单位必须设立项目部设有项目经理一名，安装技术负责人、质量负责人、安全负责人各一名，如中途换人要进行技术上的交接。,1.1.2,工程技术人员进场，熟悉施工图纸，了解设计意图，进一步弄清工程特点，会审图纸，清除漏、错、缺等问题，解决施工技术与施工工艺间的矛盾,.,1.1.3,编制详细的施工组织设计，要求全面、突出重点，以施工图、施工规范、质量标准、操作规程及业主提供的资料作为组织施工的指导文件。,编制施工预算，计算各个分部、分项工程的工程质量，疏通材料供应渠道，分析劳动力和技术力量，组织建立施工技术、机械管理等各项规章制度，编制详细的施工网络计划。,1.1.4,积极做好工程相关资料收集整理工作，以便施工过程中进行疑难查询。,2.,材料准备,2.1,管道和管件的收货、装卸及储存,2.1.1,预制保温管、接口材料及其管道配件如阀门、法兰、补偿器等必须符合相关行业的质量标准，安装前必须检查其产品合格证及相关检测数据，必须进行外观检查，破损和不合格产品严禁使用，检查无误后方可安装,2.1.2,管道运输吊装应保护管壳，宜用宽度大于,50mm,的吊带吊装，或用两个吊钩钩住钢管两端吊装，严禁使用铁棍动外套管，且不得用钢丝绳直接捆绑外壳。,2.1.3,预制保温管进入现场后，应分类堆放，管端应用罩封好，底部用木板垫平，无硬质杂物，堆高不宜超过,2m,堆高离热源不应小于,2m,。,2.2,作业条件：,2.2.1,安装直埋管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。,2.2.2,安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。,2.2.3,安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。,3,操作工艺,3.1,工艺流程：,3.1.1,直埋保温管：,放线定位挖管沟管道敷设补偿器安装水压试验砌井、铺底砂保温管补口填盖细砂回填土夯实。,3.1.2,管沟：,放线定位挖土方砌管沟卡架制安装管道安装补偿器安装水压试验防腐保温盖沟盖板回填土,3.1.3,架设：,放线定位卡架安装管道安装补偿器安装水压试验防腐保温,3.2,直埋保温管安装：,3.2.1,管沟施工,3.2.1a,管沟定位：根据设计图纸标注的方位及坐标在地面测量和放线，对干管、支管进行定位。,3.2.1b,开挖沟槽：按设计标高、坡度开槽焊接用的工作坑应比沟槽大，一般工作坑的沟槽壁或侧面支承与管道的距离不小于,0.6m,工作坑的沟槽底与管道的距离不小于,0.7m,，沟槽底铲平夯实，作好垫层，沟槽经测量检验合格后经工程监理验收签字后，才能进行管道安装。,3.2.2,为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边应与沟边保持,0.6,1m,的距离，沟底要求打平夯实，以防止管道弯曲受力不均。,3.2.3,管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。,3.2.4,管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在,25,35m,范围内。放管时，宜用两台或多台吊车抬吊下管，吊点的位置应使管组平衡，应用柔性宽起吊，稳起稳放，严禁将管道直接推入沟内。为避免管道弯曲，柔性宽吊装带不得少于两条，沟内不得站人。,3.2.5,沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。,3.2.6,不得用预制保温管加工变径管及三通。,3.2.7,预制保温管组装对口的错口偏差应控制在允许范围内，预制保温管的直管段必须对直，不允许在接头处出现折角和转角，在管沟中逐根安装预制保温管时，应保证中心偏移量不超过规定值。,3.2.8,固定支架之间的中心线应成一条直线，坡度准确一致。管中心线高程的偏差、水平方向的偏差和每一焊口折角不超过规定值。,3.2.9,管道坡口采用,V,形坡，坡口角单边,3035,直埋热水管道沟内焊接时，要将管道两端调直，保持对口间隙一致，防止变形儿引起应力集中。焊接前应采用对称位置焊接，防止变形。,3.2.10,安装前应对阀门、补偿器的铭牌、型号及规格与设计要求对照检查，要求阀门的阀瓣应无伤痕，阀杆，阀瓣应能旋转、开启灵活，补偿器外表应无碰伤、压坑，内表面无沙土等异物。检查其实际长度是否与铭牌相符，是否有合格证书。,3.2.11,阀门的外观检查合格后，应按工作压力的,1.5,倍进行强度试验或按工作压力的,1.25,倍进行严密性试验，试验不合格的阀门应进行接替检查修理，并重新进行试压。试压不合格者不得安装。,3.2.12,在波纹管补偿器或前,12M,范围内的管道轴线应与补偿器的轴线相吻合。施焊时两焊接面之间应吻合，完成焊接后管线应马上回填，分层夯实，伸长量应记录下来。,3.2.13,补偿器应待全线接通后再安装，安装时应按设计规定计算出安装长度，然后在安装位置切割管段，取下后安装。,3.2.14,固定支架应严格按设计要求安装，并应在补偿器预拉伸前安装完毕。,3.2.15,接头组装时，应有足够的工作场地。必须保证外套管和连接件的绝对洁净干爽，组装部件的包装在接头安装时才能拆除。,3.2.16,组装必须在干爽的地面或在完全干燥的沟槽内施工,必须切除受潮或湿的泡沫塑料和发泡层,管道接头的装配、压力试验和保温应在同一天进行。,3.2.17,外套管接头与工作钢管间的保温采用膨胀发泡。应保证没有空气残存在接头内，发泡后应将所有排气口有效地牢固地封闭。,3.2.18,阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。,3.2.19,管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。,3.2.20,管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。,3.2.21,回填土时要在保温管四周填,100mm,细砂，再填,300mm,素土，用人工分层回填土夯实。管道穿越马路处埋深少于,800mm,时，应做简易管沟，加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。,3.3,地沟管道安装：,3.3.1,在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装。,3.3.2,土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及滑动支架。,3.3.3,管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。,3.3.4,通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求管道的坡度应按设计规定确定。,支架最大间距,管 径,(mm)1520253240507080100125150200,不保温,(mm)2.52.53.03.03.53.54.54.55.05.05.56.0,保 温,(mm)2.02.02.52.53.03.54.04.04.55.05.55.5,3.3.5,支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。,3.3.6,遇有补偿器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，按位置固定，与管道连接。,3.3.7,管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。,3.3.8,冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。,3.3.9,管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。,3.4,架空管道安装：,3.4.1,按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置，安装支座。,3.4.2,支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。,3.4.3,管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好。,3.4.4,采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于,150,200m,。,3.4.5,按设计和施工各规定位置，分别安装阀门、补偿器等附属设备并与管道连接好。,3.4.6,管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。,3.4.7,摆正在安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。,3.4.8,按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。,3.4.9,管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防 雨，防潮等保护措施。,3.5,管道安装,3.5.1,管道加工,应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代替切割。,螺旋焊管宜采用手工切割或机械切割，但采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角磨机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。,管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物和铁屑；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的,1%,，且不得大于,3mm,；,在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子，钢管内外不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。,主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把直管插入主管内。,主管开孔后应及时清理氧化铁渣，内孔周应磨削圆滑。,管道支架制作应严格按照设计文件要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架和吊架。,管道支架选择应符合下列规定：选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置等；在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；在允许管道热胀冷缩时能自由滑动时应设置滑动支架；为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设置滚动支架。,管道支架的制作应符合下列规定：管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计规定；支架应采用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大,12MM,；支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，焊接变形要矫正；支架底板和支架弹簧盒的工作面应平整；支架加工完毕后，除安装时应焊接的地方外，均应做防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管。,3.5.2,管道焊接,管道焊接时，若厚度,4mm,可进行对焊；若厚度过,4mm,时，可开坡口焊接。,管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求。,管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。,管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。,管子组对应采用专用的组对工装，确保管子的平直度。在距接口,200MM,处用水平尺或直尺测量，允许误差为,1MM,，全长偏差不得超过,10MM,。,不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外边错边量超过,3MM,时，应进行修正。,点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。,点固焊的点焊长度一般为,10-15MM,，高度为,2-4MM,，且不应超过管壁厚度的,2/3,。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。,管道焊接可采用手工电弧焊、手工氩弧焊、气焊、埋弧自动焊、埋弧半自动焊等方法，应根据焊接工艺选用。,管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度在焊接工艺评定的基础上编制焊接施工方案、焊接工艺卡。,初次使用的钢种，在正式施焊前，应进行工艺实验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。,凡参与管道焊接的焊工，应按,现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范,的规定，进行焊接考试，并取得所施焊范围的合格资格。取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。确认上一道工序合格后方可进行下一道工序。,管道焊接位置应符合下列规定：直管段上两对接焊缝间距，当公称直径大于或等于,150MM,时，不应小于,150MM,，当公称直径小于,150MM,时，不应小于管子直径；焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于,10MM,，且不得小于管子外径；环焊缝距支吊架净距应大于,50MM,，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的,5,倍，且不小于,100MM,。管道外壁焊缝机孔洞边缘的距离不得小于,50MM,。,在焊接和热处理中，应将焊件垫置牢固。,各种焊接材料或辅助材料，应具有材料质量证明书。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。,焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；在使用过程中应存放在保温桶里，保持干燥。,焊丝使用前应进行清理。,应根据管材的淬硬性、焊件厚度及使用条件进行焊前预热和焊后热处理。,管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理干净，并外观检查。合格后按规定进行无损探伤和压力实验。,各级焊缝质量，应符合,现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范,的规定。,3.5.3,管道安装要确保下列基本要求,管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质符合设计要求。并具有材料质量证明书、合格证和必要校验证明。,管道必须符合设计文件所规定的流程和安装位置。,管道内应干净无杂物，运行时能正常排空、疏放。,管道所有接口应严密、牢固。,阀门、仪表应严密不渗漏，工作可靠、方便操作。,管道支吊架形式应选定正确，支吊架必须牢固、稳定，确保管道在运行中安全可靠。,管道安装应横平竖直，坡度符合设计要求。,管道与设备必须避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置。,管道防腐、绝热良好。,管道安装过程中不得损坏建筑结构的可靠性、完整性。,法兰、焊缝或其他连接部件的安装位置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架，对有保温层的管道，安装时应考虑保温操作方便。,凡经脱脂后的管子、阀门、管件，安装必须用白布擦拭，严格检查其内表面是否有油污，如仍有油污，必须重新脱脂。,3.5.4,管道预制,1,）管道安装尽量采用预制的方法，以减少固定焊口和现场安装工作量。,管道预制宜根据管道系统的管段图进行。,管道预制时应按管段图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，按管段图标明的系统号，确定预制顺序并编号。,预制管段应划分合理，封闭调整管段的加工长度应按现场实测尺寸决定。预制长度必须考虑运输和安装方便。,管段预制完毕后，应进行质量检查，焊口须无损探伤和热处理的，应在检验合格后方可进行下道工序。,管段预制完毕后，应及时编号，焊工代号及检验标志应标在管段图上。,预制完的管段须按规定进行压力实验，实验合格后方可进行除锈防腐和保温工作。,预制的管段必须具有刚性，不得在运输和吊装过程中产生永久变形，必要时某些部位进行加固。,3.5.5,阀门安装,阀门安装前，应按设计文件要求核对其型号、规格、材质，并进行外观检查和压力实验。不合格的不得使用。,阀门应在关闭状态下进行安装。,应根据介质流向确定阀门安装方向。,水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可朝下或侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须按规定安装在水平管或立管上。,阀门和法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。,阀门与管道组对时，严禁用锤或其他工具敲击其密封里或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封里。,阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示正确，无卡涩现象。,阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为,1.2M,，当阀门中心与地面距离达,1.8M,时，宜集中布置，并设置操作平台。管道上阀门手轮的净间距不应小于,100MM,。,阀门安装完毕后应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时应加防护罩。,在管道冲洗完毕后有关阀门应抽芯检查。,阀门安装完毕后应根据阀门的开闭情况和管道系统划分设置明显标志。,法兰型号应按设计规定选用，如无设计要求时，可参照现行国家标准,钢制法兰类型,GB9112,选用。,4,质量标准,4.1,保证项目：,4.1.1,埋设、铺设在沟槽内和架空管道的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。,检验方法：检查管网或分段试验记录。,4.1.2,管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和规范规定。,检验方法：观察和对照设计图纸检查。,4.1.3,补偿器的位置必须符合设计要求，并应按规定进行预拉伸。,检验方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录。,4.1.4,供热管网竣工后或交付使用前必须进行吹洗。,4.2,基本项目：,4.2.1,管道的坡度应符合设计要求。,检验方法：用水准仪（水平尺）、拉线和尺量检查或检查测量记录。,4.2.2,螺旋焊钢管的焊接应符合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面符合施工规范规定，焊口面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷、焊波均匀一致。,检验方法：观察或用焊接检测尺检查。,4.2.3,阀门安装应符合以下规定：型号、规格、耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。,4.2.4,管道支（吊、托）架的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。检验方法：观察和尺量检查。,4.2.5,管道和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流尚及污染现象。检验方法：观察检查。,4.2.6,埋地管道的防腐层应符合以下规定：材质和结构符合设计要求和施工规范规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。检验方法：观察或切开防腐层检查。,5,成品保护,5.1,安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩，或在施工中当固定点。,5.2,盖沟盖板时，应注意保护，不得碰撞损坏。,5.3,各类阀门、附属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰损坏。,6,应注意的质量问题,6.1,管道坡度不均匀或倒坡。原因是托吊架间距过大，造成局部管道下垂，坡度不匀。安装于管后又开口，接口以后不调直造成,。,6.2,热水供热系统通暖后，局部不热。原因是干管敷设的坡度不够或倒坡，系统的排气装置位置不正确，使系统中的空气不能顺利排出，或有异物泥沙堵塞所造成。,6.3,管道焊接弯头处的外径不一致。原因是压制弯头与管道的外径不一致，采用压制弯头，必须使其外径与管道相同。,6.4,地沟内间隙太小，维修不便。原因是安装管道时排列不合理或施工前没认真审查图纸。,6.5,试压或调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。,7,应具备的质量记录,7.1,应有材料及设备的出厂合格证。,7.2,材料及设备进场检验记录。,7.3,管路系统的预检记录。,7.4,补偿器的预拉伸记录。,7.5,管路系统的隐蔽检查记录。,7.6,管路系统的试压记录。,7.7,系统的冲洗记录。,7.8,系统通热水调试记录。,