预支梁场施工方案.doc

预制梁场标准化施工方案
一、工程概况
1.1 项目背景
本项目为高速公路桥梁工程标段，线路全长18.5公里，包含特大桥3座、大桥8座，共计需预制30mT梁520片、25mT梁180片。根据总体施工组织设计，在K12+300线路右侧300m处设置标准化预制梁场，承担全标段700片预制梁的生产任务。梁场选址于开阔阶地，场地地形平坦，地质为第四系冲洪积粉质黏土，地基承载力特征值180kPa，周边有既有乡村道路连接，具备良好的施工条件。
1.2 主要技术参数
梁型
数量（片）
梁长（m）
梁高（m）
自重（t）
混凝土强度等级
预应力体系
T梁
520
30
2.0
75
C50
后张法
T梁
180
25
1.8
62
C50
后张法
1.3 自然条件
工程区域属亚热带季风气候，年平均气温16.8℃，雨季集中在6-9月（占全年降水量75%），最大风速18m/s。场地地下水位埋深5.2-6.8m，对混凝土结构具弱腐蚀性。根据地质勘察报告，场地地震基本烈度为Ⅵ度，设计基本地震加速度值0.05g。
二、施工总体计划
2.1 工期计划
· 梁场建设阶段：2025年5月1日-6月20日（50日历天），6月25日前完成验收
· 预制施工阶段：2025年6月26日-2026年4月30日（310日历天），日均生产2.2片
· 架设完成阶段：2026年6月30日前完成全部梁体架设
2.2 关键节点控制
1. 6月10日：完成制梁台座及龙门吊安装调试
2. 6月20日：通过梁场标准化验收
3. 7月5日：首片30mT梁浇筑完成
4. 2026年1月30日：完成300片T梁预制（冬期施工不中断）
5. 2026年4月30日：完成全部T梁预制
2.3 施工顺序
梁场建设→设备安装调试→首件工程认可→批量生产→存梁→架设。预制顺序按桥梁段落划分，优先生产桥梁下部结构已完工的桥跨梁体，遵循"先难后易、均衡生产"原则。
三、梁场规划与建设
3.1 总平面布置
梁场总占地面积15600㎡，按"三区六线"标准规划，各功能区采用1.8m高彩钢板隔离，设置4m宽环形消防通道。具体分区如下：
· 原材料区（2200㎡）：分砂石料仓（6个，每个30m×15m）、水泥罐（3个100t）、粉煤灰罐（1个50t）、外加剂库房（60㎡），均设置防雨棚及硬化地面
· 钢筋加工区（1800㎡）：配置数控弯曲中心、切断机、焊接机器人等设备，设置原材料堆放区、加工区、半成品区
· 模板区（1000㎡）：存放T梁模板20套（30m型14套、25m型6套），设置模板清理区、维修区、刷油区
· 制梁区（3600㎡）：设置20个制梁台座（30m型14个、25m型6个），配备2台80t龙门吊
· 存梁区（5000㎡）：设置12个双层存梁台座，总存梁能力144片，配置2台100t龙门吊
· 办公生活区（1000㎡）：含办公室、宿舍、试验室、食堂等，采用集装箱式临建
3.2 场地硬化与排水
· 地基处理：清除表层腐殖土后，采用20cm厚级配碎石+30cm厚C25混凝土硬化，地基承载力要求≥200kPa
· 排水系统：场区设置5‰排水横坡，主排水沟采用60cm×80cm砖砌结构（M10砂浆抹面），配备三级沉淀池（5m×4m×1.5m），雨水经沉淀后接入市政管网
· 防滑措施：运输通道及龙门吊轨道基础两侧设置10cm宽路缘石，路面刻纹处理
3.3 制梁台座设计
· 结构形式：C30混凝土条形基础（宽80cm×高50cm），内置Φ16@150双层钢筋网，台面铺设10mm厚Q235钢板
· 反拱设置：按设计要求设置预拱度，30m梁跨中反拱值2.5cm，25m梁1.8cm，均按二次抛物线布置
· 端部加强：台座两端3m范围设置扩大基础（1.5m×1.5m×1.0m），配置Φ25@100钢筋网片
· 其他设施：台座两侧设置5cm×5cm排水槽，每2m设置1个Φ20mmPVC泄水孔，台座编号采用反光漆喷涂
3.4 存梁区建设
· 存梁台座：采用C30混凝土条形基础（宽1.2m×高0.8m），顶部设置200mm×200mm钢筋混凝土支墩，间距6m
· 双层存梁：底层梁体支点设置4个支墩，顶层梁体通过专用支架存放，支点位置距梁端1.5m
· 承载力验算：单个存梁台座基础承载力按300t验算，地基处理采用30cm厚级配碎石+20cm厚C25混凝土
· 安全设施：设置限高警示、防碰撞缓冲器，配备4个消防栓及灭火器
四、主要施工工艺
4.1 钢筋工程
1. 原材料控制：钢筋进场需进行力学性能试验，每批不大于60t取一组试件，存放时垫高30cm并覆盖防雨布
2. 加工制作：采用BIM技术进行钢筋建模，数控设备加工，30mT梁钢筋骨架整体绑扎，利用胎架定位确保精度
3. 安装工艺：
o 底腹板钢筋在胎架上绑扎成型后整体吊装
o 顶板钢筋采用"井"字形支架固定，确保保护层厚度（50mm）
o 预应力孔道采用Φ90mm波纹管，坐标偏差控制在±5mm内
o 预埋件位置偏差≤10mm，采用定位支架固定
4.2 模板工程
1. 模板设计：采用8mm厚Q235钢板制作，面板接缝处铣边处理，模板刚度按30kPa风压验算
2. 安装工艺：
o 台座清理→涂刷脱模剂→安装底模→吊装钢筋骨架→安装侧模→安装端模→检查调整
o 模板接缝采用双面胶密封，缝隙≤1mm，错台≤2mm
o 采用全站仪校核模板轴线、高程、预拱度，偏差控制在规范允许范围内
3. 拆除要求：
o 非承重侧模：混凝土强度≥2.5MPa，且能保证棱角完整
o 内模：混凝土强度≥75%设计强度
o 拆除顺序：端模→侧模→内模，严禁硬撬损伤混凝土表面
4.3 混凝土工程
1. 配合比设计：C50混凝土配合比为水泥:砂:石:粉煤灰:外加剂=420:680:1150:70:5.2，坍落度控制在180±20mm
2. 浇筑工艺：
o 采用输送泵连续浇筑，从梁体一端向另一端推进，分层厚度≤30cm
o 振捣采用插入式振捣棒（50型、30型配合使用），每个振点振捣时间20-30s
o 梁体马蹄部位加强振捣，顶板采用平板振捣器+人工收面
3. 养护措施：
o 采用智能养护系统，覆盖土工布+自动喷淋，养护水温与梁体表面温差≤15℃
o 养护期≥14天，前7天保持表面湿润，强度达到100%设计强度后方可停止养护
4.4 预应力施工
1. 钢绞线张拉：
o 采用两端对称张拉，张拉顺序为：0→初应力（10%σcon）→20%σcon→100%σcon（持荷5min）→锚固
o 张拉控制应力σcon=1395MPa，伸长值偏差控制在±6%内
o 混凝土强度达到设计强度90%且龄期≥7天方可张拉
2. 孔道压浆：
o 采用真空辅助压浆工艺，真空度≥-0.06MPa，压浆压力0.5-0.7MPa
o 水泥浆水灰比0.35-0.4，掺加高效减水剂，流动度18±4s
o 压浆顺序从低端向高端进行，每个孔道一次连续完成
五、设备配置计划
5.1 主要设备清单
设备名称
型号规格
数量
功率
用途
龙门吊
80t/30m
2台
45kW
材料吊装、模板安装
龙门吊
100t/35m
2台
55kW
梁体移运、存放
搅拌站
HZS90
1座
180kW
混凝土搅拌
数控弯曲中心
GW42
1台
15kW
钢筋弯曲
焊接机器人
6轴
2台
11kW
钢筋焊接
压浆机
ZB4-500
2台
7.5kW
预应力压浆
智能养护系统

1套
5kW
梁体养护
5.2 设备管理
· 进场验收：设备进场需提供合格证、说明书，经第三方检测合格后方可使用
· 操作规程：制定各设备安全操作规程，操作人员持证上岗
· 维护计划：建立设备台账，按"十字作业法"（清洁、润滑、调整、紧固、防腐）进行维护，关键设备备用率100%
六、人员配置与管理
6.1 组织机构
梁场设置项目经理1名、技术负责人1名、安全负责人1名，下设：
· 工程技术部：技术员6名（分钢筋、模板、混凝土、预应力小组）
· 质量安全部：质检员3名、安全员3名（持证上岗）
· 物资设备部：材料员2名、设备管理员2名
· 施工班组：钢筋班（25人）、模板班（18人）、混凝土班（15人）、预应力班（10人）、起重班（8人）、电工班（3人）
6.2 培训考核
· 岗前培训：所有人员进场需进行三级安全教育（公司、项目、班组），考核合格后方可上岗
· 专项培训：每月组织预应力施工、吊装作业等专项培训，特种作业人员持证上岗率100%
· 技术交底：每道工序施工前进行书面交底，留存影像资料，交底覆盖率100%
七、质量控制措施
7.1 质量目标
· 分项工程合格率100%，优良率≥95%
· 梁体混凝土强度合格率100%，弹性模量达标
· 预应力张拉合格率100%，孔道压浆饱满度≥95%
· 梁体几何尺寸偏差控制在规范1/2范围内
7.2 关键控制点
1. 混凝土质量：
o 砂石料含水率每2小时检测一次，动态调整配合比
o 混凝土坍落度每50m³检测一次，初凝时间控制在6-8h
o 抗裂措施：采用低水化热水泥，掺加粉煤灰和矿粉，控制入模温度≤30℃
2. 预应力施工：
o 张拉设备每200次或3个月校验一次
o 伸长值采用"双控"，以应力控制为主，伸长值校核
o 压浆采用智能压浆系统，实时监测压力、流量、泌水率
3. 几何尺寸：
o 采用三维扫描技术进行模板验收，每片梁验收3个断面
o 梁长偏差控制在±20mm，梁高±5mm，腹板厚度±10mm
7.3 检测试验
· 试验室配置：设置标准养护室（20±2℃，湿度≥95%），配备压力试验机、抗裂试验仪等设备
· 试验频率：
o 混凝土试块：每片梁留置标养试块3组、同条件试块2组
o 钢筋原材：每60t一组力学性能试验
o 钢绞线：每30t一组拉伸试验
o 孔道压浆：每工作班留置3组试块
八、安全文明施工
8.1 安全管理体系
· 组织机构：成立安全生产领导小组，配备3名专职安全员，各班组设兼职安全员
· 责任制度：实行"一岗双责"，签订安全责任书，将安全责任落实到个人
· 风险管控：对高空作业、吊装作业等6个危险源进行辨识，制定专项防控措施
8.2 专项安全措施
1. 高处作业：
o 设置1.2m高防护栏杆，满挂密目安全网
o 作业人员佩戴双钩安全带，使用工具袋
o 龙门吊走道板采用防滑花纹钢板，设置1.2m高护栏
2. 吊装作业：
o 吊装前进行试吊（离地20cm，停留5min）
o 设置吊装警戒区，配备专职指挥（持信号工证）
o 龙门吊安装限位器、缓冲器，轨道两端设置挡车装置
3. 临时用电：
o 采用TN-S接零保护系统，设置三级配电两级保护
o 配电箱上锁并标识，电工每日巡查并记录
o 潮湿环境作业使用36V安全电压
8.3 文明施工
· 场地清洁：实行"工完场清"，建筑垃圾日产日清，设置6个分类垃圾桶
· 扬尘控制：出入口设置洗车台，场区主要道路每日洒水3次，料仓设置雾炮
· 噪声控制：夜间施工（22:00-6:00）噪声≤55dB，强噪声设备设置隔音棚
九、环境保护措施
9.1 污染防治
· 废水处理：设置三级沉淀池，施工废水经处理后回用（用于洒水降尘）
· 固废处理：
o 建筑垃圾：破碎后用于场地回填
o 生活垃圾：集中收集后由环卫部门清运
o 危险废物（废油、废外加剂）：专用容器存放，委托有资质单位处理
· 废气控制：
o 水泥罐安装袋式除尘器，粉尘排放浓度≤10mg/m³
o 焊接作业设置焊烟净化器，收集效率≥90%
9.2 生态保护
· 施工边界设置2m宽绿化带，种植本地树种
· 严禁砍伐场地周边树木，保护原有植被
· 施工期结束后对梁场进行土地复垦，恢复植被
十、应急预案
10.1 应急组织
成立应急领导小组，下设抢险组、医疗组、通讯组、后勤组，配备应急车辆1台
10.2 主要预案
1. 火灾事故：
o 立即切断电源，组织人员疏散
o 使用现场灭火器初期灭火，拨打119
o 重点部位（油库、配电房）设置防火沙池
2. 吊装事故：
o 立即停止作业，设置警戒区
o 若发生梁体坠落，采用千斤顶顶升复位
o 配备应急吊装设备（50t汽车吊1台）
3. 触电事故：
o 立即切断电源或使用绝缘工具使伤者脱离电源
o 检查呼吸心跳，必要时进行心肺复苏
o 配备急救箱及AED设备
10.3 应急演练
每季度组织1次综合应急演练，每月组织专项演练，演练后评估并改进预案
十一、验收标准与流程
11.1 验收内容
· 梁场验收：场地硬化、排水、设备配置等12项内容
· 首件验收：首片梁需进行外观、尺寸、强度、预应力等全项检测
· 批量验收：每10片梁为一批次，抽检3片进行全面检测
11.2 验收流程
施工单位自检→监理验收→第三方检测→业主验收→备案，验收合格后方可进行下道工序
本方案未尽事宜，严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）及项目管理文件执行，实施过程中根据实际情况动态调整优化。