盖梁斜底模(板)施工方案.doc

盖梁斜底模施工方案
一、施工准备
1.1 技术准备
组织技术人员熟悉设计图纸，明确盖梁斜底模的结构形式、坡度参数及标高要求，编制专项施工方案并经监理工程师审批。对施工人员进行技术交底，重点讲解斜底模安装精度控制、支架受力计算及混凝土浇筑顺序等关键工艺。根据设计图纸计算斜底模的斜率，制作斜率控制样架，确保模板安装角度符合设计要求。
1.2 材料准备
· 模板：采用12mm厚定型钢模，面板平整度误差≤2mm，接缝错台≤1mm。根据斜底模坡度定制楔形调节块，材质为Q235钢板，焊接于钢模底部以形成设计斜度。
· 支架材料：选用I45a工字钢作为主梁，间距60cm；10cm×15cm方木作为次梁，间距30cm；抱箍采用16mm厚钢板制作，配套M30高强螺栓，扭矩值控制在450N·m。
· 辅助材料：5cm厚木楔（用于微调标高）、Φ16对拉螺栓（横向间距50cm）、同强度等级砂浆垫块（强度≥30MPa，每㎡布置4个）。
1.3 机械设备准备
配备全站仪（测角精度2″）、水准仪（精度±2mm/km）、扭矩扳手（量程0-600N·m）、25t汽车吊、插入式振捣器（Φ50/Φ30各2台）、混凝土输送泵（HBT60型）及备用发电机（100kW）。对机械设备进行调试，确保性能完好。
1.4 现场准备
清理墩柱顶部浮浆，采用风镐凿毛处理，露出新鲜混凝土面。在墩柱两侧搭设操作平台，宽度1.2m，满铺5cm厚脚手板，外侧设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板，挂设密目安全网。根据测量控制点建立施工控制网，复核墩柱中心坐标及顶面标高。
二、测量放样
2.1 墩位复核
使用全站仪采用极坐标法放样墩柱中心点，与相邻墩位进行跨距校核，偏差≤10mm。用水准仪测定墩柱顶面标高，计算盖梁底面至墩顶的高度差，确定抱箍安装位置。
2.2 斜底模控制线放样
在墩柱两侧弹出抱箍安装控制线，标高误差控制在±5mm内。根据盖梁斜底模设计坡度，在底模两端及跨中设置5个控制点，使用全站仪放出各点三维坐标，并用红油漆标记于墩柱或支架上。
2.3 预拱度设置
根据支架受力计算，在跨中设置15mm预拱度，按二次抛物线法分配至各控制点，公式为：f(x)=4f_max×x(L-x)/L²，其中L为盖梁长度，x为距梁端距离。
三、支架搭设
3.1 抱箍安装
· 定位：根据控制线调整抱箍位置，确保顶面水平，轴线偏差≤5mm。
· 连接：采用4组M30高强螺栓对称紧固，分三次拧紧，扭矩扳手校核，终拧扭矩误差±10N·m。抱箍与墩柱间隙采用2cm厚橡胶垫填充，防止滑移。
3.2 主梁安装
在抱箍上横向放置2根I45a工字钢，工字钢接头处采用20mm厚钢板焊接连接，焊缝长度≥10d（d为螺栓直径）。工字钢顶面弹出方木摆放控制线，间距30cm，采用U型卡固定方木。
3.3 次梁及调节系统
在工字钢上纵向铺设10cm×15cm方木，方木接头错开布置，搭接长度≥50cm。通过木楔调整方木顶面标高，使各控制点标高误差≤3mm，同时满足预拱度要求。方木顶部铺设5cm厚脚手板作为操作平台。
3.4 支架加固
沿桥梁纵向每5m设置一道剪刀撑，横向设置2道，采用Φ48×3.5mm钢管，与地面成45°-60°角，扣件拧紧扭矩≥40N·m。支架立杆底部设置20cm×20cm×5cm钢板底座，地基承载力不足时浇筑10cm厚C20混凝土垫层。
四、模板安装
4.1 底模安装
· 试拼：在地面进行模板试拼，检查接缝严密性及整体刚度，标记各块模板位置编号。
· 吊装：采用汽车吊分块吊装底模，先固定两端模板，再安装中间模板，通过楔形调节块调整坡度，使用全站仪校核各控制点斜率，偏差≤0.5%。
· 固定：底模与方木之间采用铁钉固定，间距30cm；模板接缝处粘贴2cm宽海绵条，防止漏浆。
4.2 侧模安装
侧模采用对拉螺栓与底模连接，螺栓外套Φ20PVC管，便于拆模。侧模外侧设置斜撑，与支架顶紧，调整侧模垂直度，偏差≤H/3000（H为侧模高度）。安装完成后检查模板轴线位置，偏差≤10mm。
4.3 模板验收
· 尺寸检查：盖梁长度±20mm，宽度±10mm，高度±5mm，底面坡度偏差≤1%。
· 稳定性检查：用2kg重锤在模板顶部水平敲击，最大振幅≤2mm，无松动现象。
· 清理：模板内杂物采用高压水枪冲洗，验收合格后涂刷脱模剂（采用专用水性脱模剂，均匀涂刷2遍）。
五、钢筋工程
5.1 钢筋加工
· 下料：在钢筋加工场集中加工，主筋采用闪光对焊连接，接头强度≥母材强度，同一截面内接头面积百分率≤50%，错开距离≥35d（d为主筋直径）。
· 弯制：箍筋弯制半径≥2.5d，弯钩平直段长度≥10d，加工尺寸误差±5mm。
5.2 钢筋安装
· 骨架绑扎：在底模上弹出钢筋位置线，先绑扎主筋，再安装箍筋，箍筋与主筋垂直，绑扎点梅花形布置，铁丝扣朝内。骨架采用“井”字形架立筋固定，防止变形。
· 预埋件：支座垫石钢筋、挡块预埋筋位置偏差≤10mm，采用点焊固定在盖梁主筋上。
· 保护层：在钢筋与模板之间放置砂浆垫块，垫块强度≥30MPa，垫块间距≤1m，梅花形布置。
5.3 质量验收
· 钢筋间距：主筋±10mm，箍筋±5mm，保护层厚度±5mm。
· 绑扎质量：铁丝扣无松动，骨架无变形，预埋件位置准确。
六、混凝土浇筑
6.1 混凝土配合比
采用C35混凝土，坍落度180±20mm，初凝时间≥6h，掺加粉煤灰（掺量20%）及聚羧酸系减水剂（掺量1.2%）。混凝土由拌合站集中拌制，搅拌时间≥90s，罐车运输，到场后测试坍落度，每车必检。
6.2 浇筑准备
· 接缝处理：墩柱顶面洒水湿润，浇筑前铺2cm厚同配比水泥砂浆。
· 布料系统：采用混凝土输送泵布料，泵管末端接3m长软管，避免混凝土直冲钢筋骨架。
6.3 浇筑顺序
· 分层浇筑：斜底模混凝土分3层浇筑，厚度分别为30cm、30cm、20cm，从低端向高端推进，每层浇筑时间≤2h。
· 振捣控制：采用Φ50振捣器振捣，插点间距≤30cm，振捣时间15-30s，至混凝土表面泛浆、无气泡逸出为止。振捣棒距模板≥5cm，避免碰撞钢筋及预埋件。
· 标高控制：在侧模上弹出混凝土顶面标高线，采用刮杠找平，木抹子搓毛2遍，确保表面平整度≤5mm。
6.4 特殊部位处理
· 斜底模坡脚：在低端设置50cm高挡模，待混凝土浇筑至坡脚以上10cm后拆除，避免混凝土流淌。
· 施工缝：若因故中断浇筑，需在混凝土初凝前进行二次振捣，终凝前按施工缝处理，下次浇筑前凿毛并铺水泥砂浆。
七、拆模与养护
7.1 拆模控制
· 侧模拆除：混凝土强度达到2.5MPa（浇筑后12h，夏季）或24h（冬季），拆模时避免硬撬，防止混凝土表面损伤。
· 底模拆除：混凝土强度达到设计强度的90%（通过同条件试块确定），且龄期≥7d。拆除顺序：先拆侧模，再拆底模，最后拆支架，自上而下分层进行。
7.2 养护措施
· 覆盖养护：拆模后立即覆盖土工布，洒水保持湿润，养护期≥14d，每天洒水次数≥4次（夏季≥6次）。
· 冬季养护：采用棉被覆盖+蒸汽养护，确保混凝土表面温度≥5℃，内外温差≤25℃。
· 试块养护：制作同条件养护试块6组，分别用于确定拆模强度、28d强度及后期强度检测。
八、质量保证措施
8.1 模板质量控制
· 钢模使用前进行平整度检查，每批次抽查30%，不合格模板及时修复或更换。
· 模板安装完成后，由技术负责人组织验收，填写《模板安装检验批验收记录表》。
8.2 钢筋质量控制
· 钢筋原材每60t为一批次进行力学性能试验，不合格材料严禁使用。
· 焊接接头每300个为一批次取样送检，合格率100%。
8.3 混凝土质量控制
· 严格控制混凝土坍落度，每50m³制作1组标准养护试块，28d强度≥设计强度的115%。
· 混凝土浇筑过程中，安排专人检查模板变形情况，发现异常立即停工处理。
九、安全保证措施
9.1 高空作业防护
· 作业人员必须佩戴安全帽、安全带，安全带高挂低用，作业平台满铺脚手板，严禁探头板。
· 高度超过2m的作业面设置安全网，网目密度≥2000目/100cm²，每隔3m设一根承重绳。
9.2 支架安全检查
· 支架搭设完成后，进行1.2倍设计荷载预压，持荷24h，沉降量≤10mm为合格。
· 每日班前检查支架螺栓松紧度，大风（≥6级）、暴雨后全面检查支架稳定性。
9.3 用电安全
· 施工现场采用TN-S接零保护系统，配电箱设置漏电保护器，动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。
· 夜间施工配备充足照明，灯具高度≥2.5m，金属外壳接地。
十、环保措施
· 施工现场设置洗车槽，车辆出场前冲洗轮胎，防止扬尘污染。
· 混凝土废渣集中堆放，及时清运至指定地点处理，严禁随意丢弃。
· 施工噪音控制在昼间≤70dB，夜间≤55dB，振捣器采用低噪音型，避免夜间施工。
本方案严格遵循《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）及《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）要求，施工过程中需加强过程管控，确保盖梁斜底模施工质量及安全。