冲孔灌注桩及后注浆施工咨询汇报3.23.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2014/3/23,#,冲孔灌注桩及,其,后注浆施工咨询情况汇报,汇报人：周凯,主要内容,一,、冲孔桩的施工要求,二、后注浆专利注浆器介绍,三、常见问题及应对策略,四、某地万达类似案例,一、冲孔桩的施工,要求,1.,冲孔,1.1,下套管,过程中、以及冲击成孔过程中，应严格控制孔壁垂直度。冲击成孔易出现桩打偏的情况，应注意控制,。,1.2,每,打,12,根桩后，应测量桩锤的直径。由于桩锤在成孔过程中磨损较为严重，因此，应及时测量桩锤直径，避免出现因桩锤直径偏小，导致孔径偏小的情况。特别是对于较硬土层（岩层），如果孔径偏小，会出现钢筋笼无法下放的情况。,1.3,为减小,相邻成桩的影响，冲孔桩,间隔适当加大。如果条件许可，建议不小于,10d,。,1.1,下套管,过程中、以及冲击成孔过程中，应严格控制孔壁垂直度。冲击成孔易出现桩打偏的情况，应注意控制,。,垂直,偏斜,1.2,每,打,12,根桩后，应测量桩锤的直径。由于桩锤在成孔过程中磨损较为严重，因此，应及时测量桩锤直径，避免出现因桩锤直径偏小，导致孔径偏小的情况。特别是对于较硬土层（岩层），如果孔径偏小，会出现钢筋笼无法下放的情况,。,1200mm,2.,沉淀池,1.,泥浆,循环过程中，,可以,提高,泥浆流经长度,，减缓流速。,2.,通过,开挖二级沉淀池,，可以提高泥浆沉渣的沉淀效果，提高清孔效率。,3.,二,级沉淀池中，也可以通过在沉淀池中,设置障碍,（比如石块或木板），提高池中沉淀效果。,4.,沉淀池,内的泥沙堆积较多时，应,及时清理,，确保沉淀池正常工作。,3.,泥浆,成,孔过程,中会不断消耗泥浆，需及时进行泥浆补充。,注浆管与钢筋笼用,10#,或,12#,铁丝绑扎，绑扎间距为,2m,；,焊接容易将注浆管击穿,建议采用铁丝绑扎,现场砌筑的水泥浆浆池,五、桩端注浆参数及浆液配比,注浆前，采用两次清水劈裂，第一次成桩,35,小时后（如果初凝时间较短，则早一点进行第一次劈裂），第二次成桩,24,小时后；,水泥采用,P.O 42.5,级普硅水泥，要求新鲜、干燥、无结块；,后注浆浆液水灰比,0.550.6,；,配置好的浆液应过滤，滤网网眼应小于,40m,；,注浆流量控制在,40L/min,。,钻孔灌注桩单桩注浆量采用水泥量、注浆压力双控，每根桩的注浆量按照桩基直径的,5,倍进行确定，,初步,确定,为,：直径,800,：,4,；直径,1000,：,5,；直径,1200,：,6,。,桩下的每根注浆管，均需有一定的注浆量。,一般成,桩,57,天左右进行注浆作业。注浆过程分次注浆，原则上第一次,70,，第二次,30,，两次注浆,间隔时间,2,小时左右。,终止注浆压力不小于,3MP,，否则补注浆,1t,。,(,对于基岩，注浆压力较大，可能达到,68Mpa,）。,注浆,过程中注浆压力如果发现大于,10Mpa,，无法注浆进去，导致该桩注浆量偏少，则需由旁边的桩在注浆时补足注浆量。,注浆过程中，每根桩应有明确的注浆记录表，表中记录好每根桩每次注浆的时间、注浆量、注浆压力，并由监理确认。,注浆过程由,专业人员全程,控制，,保证,注浆质量。,后注浆基本原理,后注浆基本原理,直立型注浆器,六、清孔,采用两次清孔，一定要将孔底沉渣清除到位。第二次导管清完孔，测完孔深后一定要尽快灌注混凝土。罐车未到，清孔继续。,清完孔后，将导管提起，保证导管底到孔底的距离,3050cm,。,七、测量,一清后测一次孔深，二清后测一次孔深。通过两次孔深测量的对比控制沉渣厚度，沉渣厚度不达标，不得灌注混凝土。,测完孔深之后及时灌注混凝土。,八、下放钢筋笼,清孔结束后，宜尽快下放钢筋笼，尽量缩短成孔后的等待时间。,对于较大直径的桩，在焊接钢筋笼时，建议采用两人焊接。,如果出现桩孔超深，也同样将钢筋笼下到孔底，禁止悬挂钢筋笼。,九、灌注混凝土,1.,初次,方量较为重要：,在灌注初次方量时，要在料斗的底部设置一块铁板挡住料斗口（铁板上拉有钢丝绳），混凝土要先存到一定的方量后提拉铁板，使初次灌注的混凝土一次性冲入桩底，可以保证其具有足够的冲击力，冲开孔底的一些沉积物，提高桩底混凝土的质量。,（铁板提起时，灌注混凝土必须连续不断进行）,(2),初方量要根据计算确定，保证初次方量灌注后导管底被埋在混凝土面以下,0.81.2m,，应根据初次方量选择料斗大小。（如果采用商品混凝土，保证初次灌注不间断）,(3),在灌注初次方量时，为保证混凝土下落时不离析，可以在孔口的挡板下安放一个充气的皮球内胆，待挡板拉开后，混凝土推着皮球一直到底，可避免混凝土下落过程中产生离析。挡板拉起后，混凝土泵车一定要保持连续灌注。在皮球从孔底上浮后，将其回收，用于下一次初次方量的灌注。,(4),第一次灌注混凝土时，保证导管底到孔底距离为,3050cm,。,2.,在灌注过程中，上提导管时，宜控制其底部一直位于混凝土面之下至少,26m,（可以在上提导管时，采用测绳测定混凝土面高度），禁止在灌注过程中将导管底端提出混凝土面。,80cm120cm,3,0cm50cm,泥浆,混凝土,泥浆,泥浆,泥浆,混凝土,3,0cm50cm,20.5cm,28cm,较导管小约,2cm,二、后注浆专利注浆器介绍,2.1,总体构造,2.2,分解构造,2.2,分解构造,2.2,分解构造,2.2,分解构造,2.2,分解构造,2.2,分解构造,2.3,基本原理,2.4,优点,1.,通过几层外套的设置，可以,在每次,开完塞，注完浆液后,起,到,防止泥沙,阻挡注浆孔的作用。,2.,通过胶皮、铁皮的设置，可以起到,单向阀的作用，从而节省单向阀的,成本。,三、常见问题及应对策略,常见问题,主要原因,应对办法,斜孔,泥浆粘稠度太大，浮力作用影响钻头进尺速度，容易发生孔位偏移,；,或者是由于下套管过程中造成斜孔,钻进过程中，每,2m,检查一次成孔的垂直情况，发现偏斜立即停止钻进，遇岩层表面不平或倾斜，采取抛入,2030cm,厚石块，使孔底略平，然后低锤快击成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆相对密度可降到,1.2,左右，以减少粘锤阻力，但不能过低，以免岩渣浮不上来，掏渣困难。,冲击过程中遇到探头石、块石，大小不均导致探头受力失衡。,发现探头石后，回填碎石，将钻头稍微移向探头石一侧，将其破碎后再钻进，若无法破碎，可采用十字形钻头（焊接合金钢）低锤密击间断冲击的办法，清除障碍，严禁冲锤重击，防止出现塌孔。,塌孔,冲击钻头倾倒，撞击侧壁；,将砂砾和粘土混合物回填到塌孔位置（钻头开始倾倒位置）以上,1m2m,，待回填物沉积密实后再重新冲孔；,正循环泥浆相对密度偏低或直接用清水排渣；,降低泥浆中的含沙量，提高泥浆相对密度（视不同地层而定）；,泥浆液面低于正常水位。,提高泥浆液面。,孔底沉渣过多,清孔泥浆相对密度过小；,控制泥浆相对密度和黏度不要直接用清水直接置换；,清孔泥浆自身含沙量过大；,采用多级沉淀池，增加泥浆流径，降低泥浆流速，让泥沙充分沉淀后回灌。,清孔后停止灌浆时间太长导致泥沙沉淀；,连续灌浆,钢筋笼吊放时不垂直，刮碰侧壁,采用二次清孔。,注浆过程中堵管,没有及时开塞或注浆管被破坏；,通过相邻注浆管将浆液补足。,水灰比太大或浆液没有经过过滤。,浆液水灰比应控制在,0.550.6,之间，注浆前必须过滤，另可通过相邻注浆管将浆液补足。,地面返浆,浆液配比不合适,可适当延长注浆作业与成桩后的时间间隔；可调小水灰比；改间歇注浆至水泥量满足预定值；,桩侧和桩端注浆时间间隔不够；,可适当延长桩侧与桩端注浆时间间隔或调整浆液稠度；,桩周土扰动或泥皮过厚；,同上述两项；,注浆量已达饱和,可终止注浆。,注浆量和加固效果达不到设计要求,未达到注浆终止条件；,注浆总量和注浆压力均达到设计要求；或水泥压入量达到设计值的,75%,，泵送压力超过设定压力,1,倍（本例即,10MPa,），方可终止注浆。,水泥浆配比、注浆泵流量不当。,水泥注入量虽达到表中设计值的,75%,，但由于水泥浆稠度过低，扩散范围过大，泵送压力不足预定压力的,75%,时，加固效果差；这时应调小水灰比，继续注浆至满足预定压力；若水泥浆从桩侧溢出，应调小水灰比，改为间歇注浆至水泥量满足预定值。,四、,万,达某项目,桩,基工程案例,万达某项目，桩基在施工钻孔灌注桩过程中，由于桩基施工过程以及注浆过程未良好控制，造成灌注桩承载力不足。,该楼桩长,15m,，桩径,0.6m,，采用桩端桩侧复合后注浆工艺，桩端持力层为砂层。单桩承载力设计值,2700kN,，极限承载力,5400kN,。,4.1,试桩情况,1.,在桩基检测过程中，试桩均不合格，最大沉降达到了几十公分。,4.1,加固措施,通过大吨位静压机复压。（需对原灌注桩桩头进行加固）,4.1,加固措施,4.1,加固措施,4.2,整改措施,1.,要求在灌注初灌混凝土时，放置挡板，确保满足初次方量的要求,4.2,整改措施,2.,要求在后注浆时，保证注浆效果，并加大注浆量。,4.3,后续,1.,灌注桩经过加固后，经试验已满足承载力要求,2.,后续施工的桩基，其工艺进行了调整。经过检测，均达到了承载力要求。,谢 谢！,