现场管理与改善.ppt

单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,现场管理与改善,1,一、如何将5,S,和目视管理融入日常管理,5,S：,整理(,Seiri),整顿(,Seiton),清扫(,Seiso),清洁(,Seiketsu),素养(,Shitsuke),2,何谓5,S,整理,:把“要”与“不要”的东西清楚地分别出来,然后将不要的东西处理掉。,整顿,:把要的东西以最简便的方式放置，使之一目了然。经整顿后，要的东西应以安全的高质量的有效的方式放置，并能立刻取得。,3,何谓5,S,清扫,:使物品、机具和环境干净做到无垃圾无污秽的工厂。,清洁,:维持整理整顿清扫(3,S),的成果，经常保持这种状态。,素养,:养成遵守既定事项(规定)的习惯.,4,整理的观念与目标,空间的增长率,永远比不上物品的增长率。,整理不是简单的把物品排好或堆,把要与不要的东西区别出来.,把不要的东西予以恰当处理.,不能忽视软件的整理,5,整理的观念与目标,不要的东西会造成很多浪费：,工作场所空间的浪费.,积压资金的浪费.,物品的浪费(生锈变质呆滞).,增加物品搬运的作业浪费(无附加价值),不良品机械故障换线时间拖长等等浪费，,6,整顿的观念与目标,整顿的观念：,免除“寻找”的浪费，从整顿开始；,整顿是物品排放方法的标准化；,定位归位标示；,消除无谓寻找；,缩短前置作业时间；,使物件立即可取。,9,整顿的观念与目标,整顿要决：,寻找易于归位的方法,培养归位的习惯,。,“,三定”原则,在何处,?(,Where),定位,放什么,?(,What),定物,有多少,?(,How many),定量,10,整顿的观念与目标,整顿推行方法：,落实整理，决定放置场所,落实整理，准备放置场所,明确放置方式,划线、定位、标示,归位,目视管理、看板管理是整顿的绝好工具。,11,整顿的观念与目标,整顿的目标：,消除“寻找”的浪费，,塑造一个“一目了然”的工作场所，,提高生产作业效率。,12,清扫的观念与目标,清扫的观念：,扫除、清理污垢，工作环境打扫干净；,徒具形式的清扫不能叫清扫；,必须做到无垃圾、无污秽的工厂；,清扫是提高品质的基础；,机械的清扫把它当作检查；,清扫是用心的行为。,13,清扫的观念与目标,清扫的观念：,工欲善其事,必先利其器,防患于未然,减少故障,维护品质,大家一起来,14,清扫的观念与目标,清扫的对象,工作场所各处“脏污”,清扫的原则,勤扫脏乱、根绝脏源、落实点检，,借清扫，一方面检查，一方面扫除“怪”、“异”。,15,清扫的观念与目标,清扫的推行方法,落实整理工作,执行例行扫除，清理污秽,调查脏污的来源，彻底根除,废弃物放置区的规划定位,建立清扫基准，共同遵守,16,清扫的观念与目标,清扫的目标,清除脏乱与污染源.,降低故障率.,实施自主保养制度.,保护产品与环境质量.,17,清洁的观念和目标,清洁的观念,是维持前3,S,的成果。,高效率、高品质的产品必定是在清洁的环境中生产出来的。,清洁是用心的行为，而不是表面功夫。,清洁是一种随时随地的工作，而不是下班前后的工作。,清洁不是干部的责任，是大家一起来。,18,清洁的观念与目标,清洁的对象：,通过整洁美化的厂区与环境突现“异常”。,清洁的原则：,清楚显示。,点检确保。,定期持续。,19,清洁的观念与目标,清洁的推行方法,落实前3,S,工作,设法养成洁癖的习惯,建立可视化的控制方式,设立责任者制度加强执行,配合每日清扫做设备清洁点检,主管随时巡查纠正带动氛围,20,清洁的观念与目标,清洁的目标,防止质量慢性不良.,提高产品质量。,提升公司的形象.,杜绝各种浪费源头.,提升作业效率,进行现场改善.,21,素养的观念与目标,素养的基本概念,养成守规定,守标准的习惯.,5,S,是始于素养,终于素养.,以“人性”为出发点.,不断的通过培训与沟通来建立素养.,思想改变行动,行动养成习惯.,塑造守纪律的工作场所.,22,素养的观念与目标,素养的实施方法,制订服装、工作帽、识别证等标准；,制订共同遵守的有关规则、规定；,制订礼仪守则；,不断的培训,使5,S,观念深入员工及主管；,举办各种形式的活动，促进全员参与；,主管身体力行。,23,素养的观念与目标,素养的目标：以教育培训为起点，以习惯化为最终目标，即,教育培训,建立自主管理制度,自觉遵守规定,习惯化,实施5,S,过程,24,1,S,整理,2,S,整顿,5,S,素养,3,S,清扫,4,S,清洁,习惯化,习惯化,习惯化,习惯化,25,推行5S的有效工具,红单作战；,定点摄影；,目视管理；,看板管理。,26,推行5S的有效工具,红单作战,使用醒目标签,针对急需整理的物品、场所予以标识,.,先规划,明确标准,并据以执行,.,通过会议讨论,并加以改善,.,是做好整理的最佳工具,.,27,推行5S的有效工具,红单作战的运用：,整理,不符合整理原则的事,地,物。,整顿,没有标识,没有归位的事、地、物。,清扫,有污染的、不清洁的设备,未实施预防保养,的设备，藏污纳垢的死角或物件,.,清洁,未作责任区域规划的地点,容易造成污垢,死角的地点或物件,.,素,养,统计各部门红色标签数量，并公布改善成,果,形成良性竞争,.,28,推行5S的有效工具,定点摄影：,定点,定向地拍摄不符合,5,S,原则的事件或地点,.,公布照片,激发大家改善意愿,.,改善前后加以定点摄影,.,公布改善前后照片,相互比较,.,29,定 点 摄 影 的作用,不好意思想改善；,每天都看得见得改善；,成果立竿见影有成就感；,有点而线而面扩大参与面；,作为日后教育培训用资料改善的维持。,30,推行5S的有效工具,目视管理,从远处就能看很清楚.,标示须管理的事项.,好的坏的或正常的异常的泾渭分明,谁都能使用,且使用方便.,谁都能遵守,且能立即矫正.,使工作场所明朗而清爽.,31,推行5S的有效工具,目视管理的方法：,颜色管理,管线仪表卷宗.,形迹管理,物品手工具防护具.,灯号管理,机器设备门禁控制.,对齐标志,设备产品原料.,照片录像带,人事物地.,32,推行5S的有效工具,看板管理,看板管理为整顿的管理工具.,缩短找寻时间.,挤出宝贵的空间.,塑造一目了然的工作场所.,33,推行5S的有效工具,看板管理的分类：,区域看板,：工厂看板,工作场所看板,生产线看板,工程看板等,物品看板：,设备看板,储位看板等,管理看板：,生产管理看板，包装看板等,34,推行5S的有效工具,红单作战,使用醒目标签,针对急需整理的物品、场所予以标识,.,先规划,明确标准,并据以执行,.,通过会议讨论,并加以改善,.,是做好整理的最佳工具,.,35,红单作战实施步骤,成立红单作战小组,确定红单作战对象,制订要与不要基准,制作红色标签,贴,红,色,标,签,红色标签物品处理,36,红单作战实施步骤,STEP 1,成立红单作战小组,组长:具有决策权的主管.,组员:各相关部门主管.,工作内容：,规划红单作战的整体作业（计划、执行、讨论、改善）,37,红单作战实施步骤,STEP 2,确定红单作战对象,办公室文件记录图纸、橱柜、办公桌.,空间地面通道楼梯、墙面、柜子、天花板.,设备生产设备量具、工具、仪器、运输工具.,库存品原料半成品成品、设备配件.,38,红单作战实施步骤,STEP 3,制订要与不要的基准,通过小组开会决定要与不要的基准.,基准要明确,以供执行时能有所遵循.,项目,要,不要,手工具,每天要用的,偶尔才用到,材料,三天内要用的,超过三天才用,39,红单作战实施步骤,STEP 4,制作红色标签,以醒目为原则.,可以用红色胶带、红色自黏贴纸、或一般红色纸张来制作 .,红单格式如下页：,40,红单样板1,日期,2002年10月24日,编号,P-00-003,部门,生产部,地点,试验室,分类,原物料(半)成品,设备,工具其他:,原因,整理整頓清,扫,清,洁,素,养,可疑,說明,在桌下放置一個已,损坏,的磅秤,數量,1,填表,人,張三,确认人,李四,41,红单样板2,责任部门,完成日期,问题描述：,确认者/日期：检查者/日期,：,对策：,完成日,责任者,验收结果：,验收日,验收者,42,红单作战实施步骤,STEP 5,张贴红色标签,充份了解对象及基准.,对有疑问时,先贴上红色标签再说.,不宜由自己部门组员贴自己部门的物品.,有异议时,可申诉,但不可自行撕掉标签.,不可贴在人的身上.,43,红单作战实施步骤,STEP 6,红色标签物品的处理,依照不要品处理办法执行。,统计不要品，以便于跟踪。,不要品处理一览表,红单编号,品名,数量,金额,处理办法,预定完成日,实际完成日,备注,44,红单作战的应用,整理,不符整理原则的事地物.,整顿,没有标示,没有归位的事地物,清扫,有油污,不清洁的设备,未实施预,防保养的设备,藏污纳垢的工作死,角.,清洁,未做责任区域划分的区域,容易造,成污垢死角的区域或作业.,素养,统计各部门的红色标签数量,公布,改善成果,形成良性竞争.如下表：,45,目视管理分类,颜色管理,管线 仪表 卷宗.,形迹管理,物品 手工具 防护具.,灯号管理,机器设备 门禁控制.,对齐标志,设备 产品 原料.,照片录像带,人 事 物 地.,46,颜色管理,配合用途设定颜色,作业区绿色,不良品区危险区-红色,暂存区,待回收蓝色,考虑工厂整体配置,决定位置与区域.,如：将油漆漆于地板上.,47,形迹管理,对象：物品、工具、治具；,目的：易于归位，维持整顿成果；,方法：将所管理的对象（如灭火器、垃圾箱、扫帚）在地面上、墙上、桌上等地方按其投影的形状绘图，使其使用后易于归位。,48,灯号管理,目的,：使用灯号来显示一些管理的异常事项，即使在很远的地方也可看到那些已经发生的异常现象，而能立刻到达出事地点加以处理，缩短处理的时间，从而减少损失。,对象,：机器设备、工作站点。,方法,：在检测设备、生产设备、生产线上加装亮/灭灯号，并赋予其意义，当异常出现时能立刻显示。,49,对齐标志,目的：对于不易察觉到的一些异常现象加以管理，避免故障发生后才采取对策。,对象：设备、螺丝、螺帽、产品等。,方法：,关键部位的螺丝、螺帽锁在机器设备上相对位置作对齐标志，一旦松动时便能发现。,在制品、库存品作安全库存标志，一旦低于标志线，即能提示人们。,50,看板管理基本观念,看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。,整顿的对象为时间与空间。,塑造一目了然的工作场所。,51,看板的分类,区域看板,：工厂看板,工作场所看板,生,产线看板,工程看板等,物品看板：,设备看板,储位看板等,管理看板：,生产管理看板，包装看板等,52,看板管理的运用,去向看板,姓名,去向,离开时间,联络电话,预定返回时间,备注,53,看板管理的运用,日生产计划控制看板,时间,线别,计划产量,实际产量,备注,0800-1000,1000-1200,1300-1500,1500-1700,54,划线的颜色范例,区分,颜色,宽度,备注,区域划分线,黃色,7-10,cm,实线,出入口线,黃色,7-10,cm,虚线,门开关线,黃色,7-10,cm,虚线,通道指示线,黃色,箭头,储存区,划分线,一般,白色,7-10,cm,实线,不良,红色,7-10,cm,危险区域线,黄黑线,7-10,cm,实线,55,持续改进 5,Why？,第一个为什么：为什么地上有油？（,机器漏油,）,第二个为什么：为什么机器漏油？（,轴承垫圈磨损,）,第三个为什么：为什么垫圈磨损？（,轴承与垫圈间裹入灰尘,）,第四个为什么：为什么轴承与垫圈间裹入灰尘？（,空气中灰尘弥漫,）,怎么办?,先给轴承装上防尘罩!(治标),第五个为什么：为什么空气中灰尘弥漫？（,粉碎操作与精密操作同处一室,）,怎么办?,将粉碎车间与精密操作车间隔离.(治标),第六个为什么:为什么粉碎车间灰尘如此多?,.,56,二.效率提升的基础与改善方向,1 学会观察,2 深入分析,3 识别问题（连问5个为什么）,4 改善（针对根本问题）,57,工业工程的原理,科学管理的起源：,1 泰勒的铲煤研究,2 吉尔布雷斯的砌砖研究,58,工业工程的原理,工业工程的原理：,1 分析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩的方法，并以此设定科学的工作方法；,2 对于选定的工作，指派最适当的作业员；,3 对于作业员实施作业方法的训练；,4 在方法和条件相同的条件下，正常人操作同一件事情的效率几乎相同。,59,工业工程的原理,工业工程的主要工作内容：,1 方法研究（改善工具）：,程序分析,作业分析,动作分析,2 时间研究（衡量标准）：,作业标准和标准工时的测定,60,工业工程的原理,工作研究的实施步骤：,1 寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）；,2 工作方法、材料、工具及设备的标准化；,3 确定标准工作时间.,61,三、程序,分析,（,Process Analysis),程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。,是以,“,物的流动,”,为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。,62,是否有不必要的停滞,搬运的次数是否太多,搬运的距离是否太长,搬运的方法是否有问题,是否能同时实施加工及检查,再检讨,设备的配置,工作的顺序,作业的分担,程序,分析的目的,63,程序分析表(改善前),64,程序,分析表(,改善前),切,断机,检,查台,研磨机,检,查台,套入,检,查台,仓库,65,程序,分析表(改善,后,),66,程序,分析表改善,后,切,断机,检,查台,研磨机,检,查台,套入,检,查台,仓库,67,改善的着眼点全体,全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。,有没有欲罢不能的工程?,有没有可以同时进行的工程,能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?,68,改善的着眼点加工,有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。,能否提高设备的能力,能否跟其它的工程一起进行,改变工程顺序的话，是否能获得改善,现在的生产单位数，是否适当?,69,改善的着眼点搬运,能否减少搬运的次数?,能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?,能否缩短搬运距离?,能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?,能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?,能否增大搬运单位数量，以便减少次数?,搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间?,搬运设备是否有改良的余地?,70,搬运活性指数,搬运方法系数值：,散置 0,装箱 1,架起 2,车上 3,运动中 4,活性系数=每次搬运系数和/搬运次数,活性系数大于2.3为佳,71,改善的着眼点检查,能否减少检查的次数,有没有能够省略的检查,能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运?,不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗?,检查方法适切吗?能否缩短时间?,72,改善的着眼点停滞,尽量的减少停滞的时间,能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(,D),是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。,能否尽量的缩短停滞时间?,73,改善的四原則,原则,目标,例,取消,不能取消,吗,？,取消又,会变成,如何？,检查的省略,配置变更的搬运省略,合并,能否把,两种,以上的工程合而,为,一？,两种,以上的加工，能否同,时进行作业,加工,与检查同时进行,重排,能否重排工程？,变,更加工,顺序,，以便提高效率,简化,不能更,为简单吗,？,作业,的,重新估计,自动化,74,取消,对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：,取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。,取消一切不安全、不准确、不规范的动作。,取消不方便或不正常的作业,取消一切不必要的闲置时间,CANCLE,75,合,并,对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：,把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。,把几种工具合并为一种多功能的工具。,把几道分散的工序合并为一道工序,合并可能同时进行的动作,COMBINE,76,重排,对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：,重新排列工艺流程，使程序优化,重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节,重新安排作业组的分工，使工作量均衡,REARRANGE,77,简化,这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：,减少各种繁琐程序，减少各种复杂性,使用最简单的动作来完成工作,简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化,运送路线，信息传递路线力求缩短,SIMPLFY,78,品 名,槽 板,材质椴木,数量0.66,调查时间,数量,距离,时间,符号,场所,改善设想,2根,36,M1,36M,255”,1,255”,6,3 2/6,33”15,825”,储木场,搬运,送料台,大带锯,运输车,大板堆场,搬运,断锯机,输送带,修方锯,搬运,小带锯,工序合并，改传送带,工序合并，改传送带,工序合并，改传送带,工序合并，改传送带,工序合并，改传送带,工序合并，改传送带,某铅笔厂槽板工艺流程分析表,79,工,艺,流,程,改,造,前,后,对,照,图,80,要素,符号,说明,改善前,改善后,次数,时间,%,次数,时间,%,总 计,加工,搬运,工序,停留,批量,停留,质检,为主,12,27,6,14,5,38.12小时,1.2小时,26.11小时,8.57小时,3.26小时,77.48小时,49.1,1.3,33.7,11.5,4.4,12,23,1,9,4,38小时,0.49小时,4.24小时,5.48小时,2.50小时,51.51小时,73.3,1.5,8.5,11.2,5.5,改善前和改善后的对照表,81,四、线路分析,线路分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进 行分析，以达到改进现场布置和移动路线。,工装车间,毛坯库,剪床,剪床,剪床,料场,剪料工段,拔头锻柄工段,拔头机,旋转锤,三角锉拔头锻柄平面流程分析图,55米,106米,84米,70米,5米,3米,86米,83,实例：,重型机器工厂,装配车间,机,1,机4,机2,机3,机5,总库,铸造车间,轻型,机器厂,一般机器工厂,起重机,起重机,起重机,手,推,车,手推车,改进：,机,1,机,2,机,3,机,4,机,5,机,6,铸,造,车,间,一般机器工厂,总库,滚子台,磨床,磨床,铣床,磨床,搓丝,车床,车床,车床,来自料堆,1,1,2,3,4,5,6,磨床,7,8,去半成品库,改进：,车床1,车床1,来自料堆,铣床,2,车床,3,磨床4,磨床5,磨床,6,磨床,7,搓丝,8,去半成品库,节约面积,五、作业,分析,所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。,一般有以下的组合方式,一个作业者：一部机械,一个作业者：数部机械,数个作业者共同进行作业的场合,数个作业者：一部机械,数个作业者：数部机械,88,作业,分析,在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的,“,等待,”,以及,“,干扰,”,问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有,“人,机分析,”、“,共同作业分析,”等,。,凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出,“,人,”,或,“,机械,”,所造成的,“,闲荡,”,，,“,空等,”,，藉此改善作业的方法。,89,时间（分）,人,机,准 备 零 件,空 闲,装上零件,被装上零件,空 闲,加 工,卸下零件,被卸下零件,修正和,存放零件,空 闲,利用率,60%,60%,90,时间（分）,人,机,装上零件,被装上零件,准备,下一零件,加 工,空 闲,卸下零件,被卸下零件,修正和,存放零件,空 闲,利用率,75%,75%,时间（分）,人,机,装上零件,被装上零件,准备,下一零件,加 工,修正和,存放零件,卸下零件,被卸下零件,利用率,100%,100%,91,人机配合分析案例研讨,请分析:如何提高生产效率?,注:人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.,工序,上下,工件,机外,作业,机器自动加工,加工,周期,充实度,A,0.14,0.25,1.30,B,0.14,0.25,1.00,C,0.14,0.25,0.80,92,六、动,作分析,动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。,模型演练,93,动作分析的特点,程序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。,作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观上合理的程序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。它尤其适用于成百上千次重复的简单动作循环中的点滴节约或减轻劳动强度其效益也是很可观的。,94,动作分析种类,基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对象所进行的分析。,影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。,95,基本动作要素及其符号表第一类,动,素名,称,形象,符号,代,号,定,义,伸手,RE,接近或,离开,目的物的,动,作。,抓,G,握取目的物的,动作,。,移动,TL,保持目的物由某位置移至另一位置的,动,作。,装配,A,使,两个,以上目的物相,结,合的,动作,。,96,基本动作要素及其符号表第一类,动,素名,称,形象,符号,代,号,定,义,使用,U,藉器具或,设备改变,目的物的,动,作。,拆卸,DA,将,一物分解,为两个,以上目的物的,动,作。,放开,TL,保持目的物由某位置移至另一位置的,动,作。,检查,I,将,目的物,与规定标准,相比,较的动作,。,97,基本动作要素及其符号表(第二类),动,素名,称,形象,符号,代,号,定,义,寻找,SH,为确定,目的物的位置而,进行,的,动作,。,选择,ST,为选,定目的物,而进行,的,动作,。,思考,PN,为考虑作业方法,而,延迟,的,动作,。,对准,P,为,便於使用目的物而校正位置的,动作,。,98,基本动作要素及其符号表第二类,动,素名,称,形象,符号,代,号,定,义,预置,PP,调整对象,物使之,与,某一,轴线,或方向相,适合,。,99,基本动作要素及其符号表第三类,动,素名,称,形象,符号,代,号,定,义,拿住,H,保持目的物的,状态,。,休息,R,不含有用,动作,而以休息,为,目的的,动作,。,不可避免的,延迟,UD,不含有用,动作,但,作业者,本身所不能控制,可以避免的,耽搁,AD,不含有用,动作作业,者本身可以控制的,延迟,100,动作要素的分类,第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。,第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的外应尽量取消。,第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。,101,动作经济原则,是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。,102,身体使用原则,双手同时开始并同时完成其动作,除规定的休息时间外，双手不应同时空闲,双臂的动作应对称、反向并同时动作,手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好,尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度,变急剧转换方向为连续曲线运动,弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快,轻松自然的动作节奏(节拍)，可使动作流利、自发,103,工作场所布置原则,工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边,运用各种方法使物料自动到达工作者身边,尽量利用“坠落”的方法,工具、物料应按最佳次序排列,照明应适当，使视觉满意、舒适,工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适,工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势,104,工具、设备的设计原则,尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替,倘有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具,工具、物料尽可能预先放在规定的位置,每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力分工,设计手柄时应使之与手的接触面尽量大,机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作,105,106,107,108,七、时间研究,时间研究的用途:,1 决定工作时间标准，用于控制人工成本,2 制定时间标准作为工资制度的依据,3 决定工作日程和工作计划,4 决定标准成本，并作为标准预算的依据,5 决定机器的使用效率，实现生产线平衡,109,七、时间研究,时间研究的步骤和方法:,1 工具准备:秒表,2 单元划分,3 确定观测次数（10-20次）,4 测定,110,七、时间研究,5 数据分析,标准差：,平均值,上界限：平均值+3*,S,下界限：平均值-3*,S,超出界限的观测数据应作为异常值剔除，界限内的观测数据平均值作为标准时间基准。,111,七、时间研究,6 宽放时间,原因：操作中疲劳，需要休息,生理需要（喝水、擦汗、上厕所）,操作者听取班长训示,操作中等待检验，待机,操作前准备工作,更换工具，调整机器,112,七、时间研究,宽放幅度：,1 私事宽放：,轻松工作：2-5%,较重工作/不良环境：大于5%,举重工作/天气炎热：7%,一般以5%计算,113,七、时间研究,2 疲劳宽放幅度%（参考值）,基本疲劳宽放时间 4（男）5（女）,站立工作或工作不方便 2 2,通风不良 5 5,精密或精确工作 2 2,间歇式大声噪音 2 2,高度单调 4 4,114,七、时间研究,3 程序宽放,被强迫等待的时间，如本来操作两台机器，但一台机故障。,4 特别宽放,发生在动作间隙的 周期动作宽放时间,干扰宽放时间,临时宽放（可能发生而不能确定是否发生的时间发生时）,115,七、时间研究,标准时间=观测平均值*（1+宽放率）,116,预定时间标准法（,PTS）,原理：在实际条件的范围内，所有熟练人员完成真正基本动作所需要的时间基本相等。,PTS,法利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察来测定。,PTS,法中最简便最常用的是模特法。,117,预定时间标准法（,PTS）,模特法的原理：,1 所有人力操作动作，均包括一些基本动作，可以归纳为21种。,2 不同的人做同一动作（操作条件相同时）所需的时间值基本相等（针对大多数人而言）。,3 使人体不同部分动作时，其动作所用的时间值互成比例。,以手指的动作为1,MOD=0.129s,为基本单位，其余动作均可以以整数倍数表示。,118,预定时间标准法（,PTS）,基本动作（11种）,移动动作：,手指,M1,（M,表示移动，1表示耗时1,MOD）,手腕,M2,小臂,M3,大臂,M4,伸直臂,M5,119,预定时间标准法（,PTS）,基本动作（11种）,终结动作：,其中前两列是不太需要注意力时的情形，后三列为需要注意力的情形。,抓取,G,G0,G1,G3,放置,P,P0,P2,P5,120,预定时间标准法（,PTS）,身体及其他动作（10种）：,重量因素,L1,用眼,E2,判断,D3,加压力,A4,走步,W5,校正,R2,脚踏板,F3,圆周运动,C4,弯曲-站起,B17,坐下-站起,S30,121,预定时间标准法（,PTS）,模特法使用实例：,用模特法平衡录音机电机装配操作程序,工序：,1 转子与电刷定子组装,2 本体铆接检查,3 稳速电路板焊接,4 锡焊,R1,电阻,5 调整转速，性能测试,6 外壳组装,7 压入侧板，贴标牌,8 总测,122,第1工位动作因素分析(双手操作程序图),作业内容:电刷组件、转子、定子组装,工,作,地,布,置,简,图,工位序号:1,定 员:1,操 作 者:,MOD,数:40,时间:5.16,s,日 期:,单元,左 手,时 间,右 手,动作叙述,分析式,次数,MOD,次数,分析式,动作叙述,1,持住夹具,9,1,M3G1,M3P2,取电刷组件放置在夹具中,2,旋转电刷组件,打开压簧.转子插入后,将压簧恢复原状,同时手指根部放松,让夹具自行脱落,M1P0,M1P0,1,12,1,M4G1,M4P2,M1P0,取转子插在电刷组件中,并转动一下,同时用眼检查电刷压簧是否对准刷环中心,3,持住夹具和电刷组件,14,1,M3G1,M3P5,R2,取定子装在转子轴上,并调整缺口方向,4,持住夹具,5,1,M3P2,将电机放在传送带上,并将电机轴插入传送带槽中,123,第2工位动作因素分析(双手操作程序图),作业内容:本体铆接及测试,工,作,地,布,置,简,图,工位序号:2,定 员:1,操 作 者:,MOD,数:38,时间:4.092,s,日 期:,单元,左 手,时 间,右 手,动作叙述,分析式,次数,MOD,次数,分析式,动作叙述,1,取电机体移向铆合夹具,M3G1,M3P0,1,9,1,M3P2,M3G1,将测试好的电机整齐放在周转,箱内,然后取铆合好的电机,2,放置在夹具中,M2P2,1,4,1,M2P0,手握电机,移向铆接机开关,3,手收回持住测试夹具,M3P0,1,6,1,M1G0,M3P2,小指触动开关后,将电机插入左手的测试夹具,4,用眼观察电流表、示波器,判断是否合格,E2D3,2,10,持住电机,5,拇指加负载,判断波形是否正常,M1G0,D3,1,4,持住电机,6,持住电机,3,2,1,4,M2G0,1/2M1P0,抓取电机轴端,来回拉动两次,手感检查轴向间隙,124,第3工位动作因素分析(双手操作程序图),作业内容:焊接稳速电路板,工,作,地,布,置,简,图,工位序号:3,定 员:1,操 作 者:,MOD,数:38,时间:4.773,s,日 期:,单元,左 手,时 间,右 手,动作叙述,分析式,次数,MOD,次数,分析式,动作叙述,1,将电机本体放置在装配夹具上,M2P2,1,10,1,M3G3,取绝缘纸,2,取稳速电路板,M3G1,1,5,1,M2P2,放置在电机本体上,3,放置在电机本体上并按住,M3P2,1,5,1,M2P0,R2,离开电机后调整一只手中弯曲夹具的位置,4,持住电机,8,4,M2P0,用弯曲夹具将接线柱向外弯曲,5,取出装配夹具上的电机放置在焊接的夹具上,启动开关后握取下一个电机,M3P2,M2G0,M3G1,1,11,1,M3G1,M3P0,伸手取出焊接机上焊好的电机,放置在传送带上,125,第4工位动作因素分析(双手操作程序图),作业内容:锡焊,R1,固定电阻,工,作,地,布,置,简,图,工位序号:4,定 员:1,操 作 者:,MOD,数:40,时间:1.65,s,日 期:,单元,左 手,时 间,右 手,动作叙述,分析式,次数,MOD,次数,分析式,动作叙述,1,将电机放置在焊锡作业夹具中,M3P2,1,5,5,1,M3G1,M3P2,取,R1,电阻放置在电机的稳速,电路板上,2,用中指按住电阻,食指和拇指送焊丝对准其焊接部位,M1G0,M1P2,1,4,持住手中烙铁,做好焊接准备,3,持住,20,2,M2P2,M2P0,焊丝熔化时间,4,MOD,焊,R1,电阻,4,取传送带上的下一个电机,M3G1,1,6,M2G1,M3P0,握取焊好的电机,将它放置在传送带上,126,第5工位动作因素分析(双手操作程序图),作业内容:调整转速及测试,工,作,地,布,置,简,图,工位序号:5,定 员:2,操 作 者:,MOD,数:78,时间:10.062,s,日 期:,单元,左 手,时 间,右 手,动作叙述,分析式,次数,MOD,次数,分析式,动作叙述,1,从传送带上取电机向测试夹具,M4G1,M4P0,9,持住测速盘,2,用小指和无名指拨开测速针后,将电机放在测试夹具上,M1G0,M2P2,5,M2P0,配合左手使电机到位,3,放开小指和无名指使测速针复原后持住电机,M1P0,9,M2P2,E2D3,将测速盘套入电机轴后观察波形判断,4,将调速起子对准可变电阻器,M3P2,5,空闲,5,调整最大负荷时电机转速,经测定为,12,MOD,12,空闲,6,空闲,4,M1G0,D3,托起4,g,法码,通过闪频观测器检查最小负荷转速,7,移至微动开关,M3P0,M1G0,3,持住砝码,8,掀动开关变换频率,用眼观察电流表和电压测试电机性能,(,E2D3),2,2,22,持住砝码,9,从测试夹具上取下电机,M2G1,M2P0,5,M2G0,M1G1,托起电机后握取测速盘,10,放置传送带上,M4P0,4,M2PO,取下测速盘,127,第6工位动作因素分析(双手操作程序图),作业内容:外壳组装,工,作,地,布,置,简,图,工位序号:6,定 员:2,操 作 者:,MOD,数:37,时间:4.773,s,日 期:,单元,左 手,时 间,右 手,动作叙述,分析式,次数,MOD,次数,分析式,动作叙述,1,从传送带上取电机移到胸前,M4G1,M4P0,12,M3G1,M3P5,取防震垫装入电机轴的伸出端,2,持住电机,14,M4G1,M4P5,从周转箱内取电机外壳并装配,3,持住电机,11,M1G1,M1P0,M1G1,M4P2,握取电机轴伸出端旋转一下,检查装配情况,然后将电机放在小型传送带上,128,第7工位动作因素分析(双手操作程序图),作业内容:侧板组装贴标牌,工,作,地,布,置,简,图,工位序号:7,定 员:1,操 作 者:,MOD,数:38 时间:4.902,s,日 期:,单元,左 手,时 间,右 手,动作叙述,分析式,次数,MOD,次数,分析式,动作叙述,1,空闲,11,M4G1,M4P2,取电机放置在装置中的夹具上,2,取侧板,M2G3,11,M3P3,取垫片,3,放置在装置的另一夹具上,M2P2,8,M2P2,装入电机,4,掀动开关,M3P0,M1G0,4,M3P0,M1GO,掀动开关,5,压入装置启动,压入侧板,自动贴标牌,经测定时间为,4,MOD,4,129,第8工位动作因素分析(双手操作程序图),作业内容:总测,工,作,地,布,置,简,图,工位序号:8,定 员:1,操 作 者:,MOD,数:37 时间:4.773,s,日 期:,单元,左 手,时 间,右 手,动作叙述,分析式,次数,MOD,次数,分析式,动作叙述,1,取传送带上电机,M3G1,6,M4P2,将测好的电机插放在包装盒内,2,移到胸前持住,M2P0,6,M4P2,将测试棒两电极接电机触点持住,3,目视示波器,电流表,判断电机性能是否正常,M2D3,2,10,4,用食指给电机轴加压,并目视示波器、振摆仪,判断是否正常,M1P0,E2D3,1,2,1,10,5,2,2,1,4,M1G1,1/2M1,握取电机轴来回拉动两次,检查轴向间隙,130,录音机电机装配流水线的均衡情况,工位号,名称,定员,MOD,数,时间/(,s/,人),备注,1,2,3,4,5,6,7,8,电刷组件、转子、定子组装,本体铆接及测试,焊接稳速电路板,锡焊,R1,固定电阻,调整转速及测试,外壳组装,侧板组装贴标牌,总 测,1,1,1,1,2,1,1,1,40,38,38,40,78,37,38,37,5.160,4.902,4.092,5.160,5.031,4.773,4.90