生产线平衡分析.ppt

,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片本文樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,財團法人中衛發展中心中區服務處,*,按一下以編輯母片標題樣式,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片本文樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,內容大綱,一,、,生產線平衡之意義,二,、,生產線平衡效率計算,三、生產線平衡效率改善的進行方法,四,、,豐田方式,：,新的生產線平衡分析方法,五、生產線生產效率化改善,生產線平衡之意義,分工,：,製造產品時，,分為幾個工程,，由數名作業者來分擔,，,反覆做同一作業。,作業者的等待：,由於各工程的,作業時間不均衡,。,何謂,生產線平衡,(Line Balance),消除各工程作業時間的,差異,。,在生產線的工程所需時間的相差狀態，而消除此所需時間之差，設計順暢的生產流線，稱之為,生產線平衡,。,生產線平衡的目的,縮短產品之,生產時間,產量變動時,配置人員,之因應,採用,流線生產方式,編組新產品之,生產線,時,爲提高,人、機械,的稼動率,爲謀求省人化、省力化,爲謀求機械化、自動化,爲進行,工程設計、工程編組,爲提高作業效率,爲縮短前置時間,(lead-time),(2),生產線平衡效率,：,表示流程作業各工程負荷的平衡程度之指標,Eb=,t,i,t,max,*,m,Eb:,生產線平衡效率,t,i,:,各工程時間的合計,t,max,:,工程中最多的時間,亦指瓶頸工程的時間,m,:,作業者數,(,或工程數,),(3),合理的裝配線總人數,(n),n=,(,每天需求生產量,/,良品率,)*,間隔時間*工程數,一天實際作業時間,平衡效率,=,各工程的作業時間合計,工程中最長的時間,作業者人數,(,工程數,),100,平衡損失率,=100-,平衡效率,生產線平衡效率的改善方向,針對各工程中需要最多時間的,瓶頸工程,，將其作業,簡化或切割,，適切地分配給前後步驟的工程。,工時最短的作業能否刪除或由前後工程吸收。,重新編組要素作業。,針對各工程的作業,人員訓練,，使其達到一致的熟練度。,觀測各工程標準工時之際，進行對全體工程改造所需的,機械化或工具化的改善,。,需要,2,位作業人員以上的工程，應設法減少員工；但是對於無法削減作業時間的困難作業，則應以增加人手改善之。,擅用,ECRS,(,刪除、合併、重組、簡化,),生產線平衡效率改善的進行方法,(Step19),Step 1,決定目的、對象,Step 2,取得有關者的理解與合作,Step 3,將各工程分解為要素作業,由於生產量之變動,(,增產或減產,),，考慮生產線的人員重編組時。,生產線中發生等待時,生產線中的工程發生半成品時,作業者間的作業量負荷有差異時,策劃作業人員之削減時,策劃降低成本時,謀求作業改善時,對觀測對象的現場有關者充分說明、取得合作,依據工程分析圖表，抓住工程的流程，將各工程的作業內容分解為要素作業單位。,Step 4,依時間研究來測定每一要素作業的時間,Step 5,進行評比,Step 6,求出工程的節距時間圖表,按時間研究的要領進行。,改善要做要素作業的重組時，必須盡量以微細的要素單位測定。,如觀測發現作業者係配合者該生產線的速度在作業時，應進行下一步驟的評估。,對各工程的觀測時間加以評比，以求得淨時間,(,時間研究範疇,),。,圖表用紙畫下刻度線。,(,參考下頁圖,),生產線平衡效率改善的進行方法,(Step19),填寫必要事項,-,依工程順序填寫工程號碼、工程名、作業者人數、淨作業時間,-,每個工程，將淨時間表示成,棒狀圖表,-,填寫各工程的要素作業,完成圖表,-,在瓶頸工程的時間刻度處劃橫線,(,實線,),-,加上寬放時間，在間隔時間的刻度處化橫線,(,點線,),節距圖表、間隔圖表,(Pitch Diagram),Step 7,計算平衡效率,Step 8,檢討生產線平衡,平衡效率的計算,平衡效率,=,平衡損失,=100-,平衡效率,檢討瓶頸工程的要素作業之改善。,爲減少間隔圖表的凹凸,(,損失,),，重新編組要素作業,(,崩山填谷,),。,作成新的節距圖表，檢討有無進一步改善的空間。,各工程的實際時間合計,100,最大時間工程的作業時間,工程數,生產線平衡效率改善的進行方法,(Step19),留意點：,因為原材料：不品的投入時機會影響平衡，故應注意。,應注意有無謂調整時間而發生多餘的作業,(,不必要的檢查或修整,),應查核要素作業的時間值有無參差不齊，如果有，應追究原因、策劃對策。,Step 9,爲實施改善案進行準備活動,設計與製作治工具。,設計並製作以達成機械化為目的的省力機器。,製作作業指導書,當作業內容較複雜時，需製作作業人員訓練計畫。,生產線平衡效率改善的進行方法,(Step19),生產線編成效率,(1),節奏時間,(Tact/Time),的計算,:,即客戶要求的生產間隔時間,(Pitch Time),T/T,=,日作業時間,(,秒,/,日,),日需求量,(,個,/,日,),(2),編成效率,:,表示流程作業各工程總合時間與實際需求之比值,生產線編成效率,=,各工程作業時間,T/T,*,作業人數,新,IE,生產線平衡分析,生產線編成效率,生產線編成效率,70%,編成大有問題,90%,生產線編成效率,80%,尚有改善空間,95%,生產線編成效率 維持改善的成果,過銲錫,Tact Time,：,96,編成效率之討論,Tact Time Pitch Time,瓶頸工程變動,鬆弛的作業,瓶頸工程固定,最佳間隔作業,缺料,/,不良對策,作業員訓練,作業標準化,部品,/,治工具,/,作業方法檢討,查檢部品品質,平衡化,瓶頸動作瓶頸部品,治工具的改善,生產線有如鬆弛線,生產線要如繃緊的線,浪費集中,工作集中化,省人化,生產線不平衡對策,(1),縮短生產間隔時間,(P/T),以符合節奏時間,(T/T),當生產需求量增加，並且不希望利用加班,、,休假出勤來增加產量，在原有的作業人員數下，必須藉由縮短生產的,P/T,來提升產量,。,(2),省人化,在,生産,需,求量一定,、,生産,的,T/T,不變，以減少作業人員數所作的改善,。,提升生產效率化的目標,生產線的生產效率化,-,改善5步驟,步驟,1,以,每,小時的作業時間為基準進行作業速度的觀測，掌握作業生產間隔時間的變異原因，利用作業總點檢、步行路線圖作要素動作的改善。,從基準,調査,的結果，篩選出生產間隔時間的變異,(,延遲,),要因，並依此提出改善的方案,。,其次利用,作業,總點檢工作表,對每項,要素作業,的,要素動作（右手、左手動作）,作,分解,，將要素動作中的,低,附,加,價,値作業,依,（,取放,、移動、保持、運搬、目視、修正、,等待,）,等作,分類,後，依,動作,經濟,4,原則（,減少,動作,數,、同時動作化、動作距離縮,短化,動作,容易化,）,的觀點題出改善的構想。,移動,與,運搬,作業則以,歩行,線圖,作,解析,。,改善後,再一次實施生產間隔時間基準度調查,。,改善,的,指標平均,Tact,生產線平衡,率,每小,時,產量,附,加,價,値作業率,雙,手作業率歩行,數,改善,對,策事例,改善方法,說明,低,附,加,價,値作業,的,改善,一次,一個、,One Piece Flow,化,定,數取件的,巧思化改善,自動,彈出,化改善,修正、調整,的,要因改善,檢,査測定方法,的,改善,設備,短暫停機的,改善,部品供給出,貨,容器,的更替,One Touch,化,作業標準化,基準,調査（改善前）,歩行,路,線,圖,（改善前）,改善,變異,改善,（改善後）,（改善後）,步驟,1-1,基準時間調査、歩行路線圖,作業總點檢,（要素動作改善,表,）,要求,的,T/T,要求,的,T/T,生產線平衡改善在步驟,3,實施，本階段因實施工程的作業改善有可能會造成平衡率降低。,步驟,1-2,作業總點檢、,工程改善,一次一個取件,容器更換,(,位置不變,),滑道設計,步驟,1-3,巧思化的改善,步驟,2,調查每小時產量的變異以進行變異要因改善,針對一天中的作業發生的損失進行現況把握,。,在,現,狀,把握,階段需費時一週去紀錄,每小時的產量,，然後製作每小時產量的變異直方圖。,針對產量減少的時間帶進行要因分析，實施改善對策,。,（,在進行每小時產量紀錄時，必須能夠清楚易於了解的紀錄：早晨上工第一小時、換線換模時,、設備故障時、,部品欠料時的產量,）,改善,的,指標,每小時產量的變異,平均,每,時間,產量,一人,換線換模,時間一,次,早晨,作業準備,時間的短,縮改善,管理記,錄,作業,的,改善,換線換模,時間,的,短縮改善,設備故障解析,與,再,發,防止,對,前工程,的,生産指示方法,的,改善（,改善欠料,）,生産進,度、每小,時,產量的管理,方法改善,改善方法,說明,改善對策事例,每小時產量變異分析圖,要因改善後,的產量變異,P/T,縮短後,改善前,的產量變異,換線換模等,步驟,2,每小時量產變異分析,步驟,3,生產線平衡的改善,（,2,名,作業員,以上,的生產線,）,以上,12,步驟的,改善,，可能反而使生產線平衡率降低，因此在第,3,步驟針對因,省人化,而生產線平衡造成的差異，依照,各工程,的實際作業,時間,彙繪製節距圖表：,(1),改善的目的如果是要縮短生產,P/T,的話，需將瓶頸工程的部分作業移轉至其他工程作業充實度低的工程,。,或者，針對瓶頸工程的要素作業進一步實施改善,(2),如果是要作,省人化,為,目的,，需將作業時間最短的工程作業移轉至其他的工程，而將此工程的人員省略,。,可是，如果無法完全將人員省略時，必須利用其他同樣的生產線進行改善後，將無法配署整數人員的生產線集合，數個生產線會同時配屬一個作業員,(,救火員,),，其工作要支援數個產線的工作,。（,生產線配置大空間,化）,在實施第,3,步驟的改善階段前，應先針對,Lay Out,進行改善,。,但在第,12,步驟階段時，尚不需要對,Lay Out,進行改善,。,工程,之,作業,的,分離移動,部品供給出,貨,方法,的,改善,工程,Lay Out,改善,生產線的,結合及集合化（二字,形,化）,改善,的,指標,生產線平衡,率,平均,每時段的產量,人,每時段產量的變異,改,善,方法,說明,改善,對,策事例,生產線的,改善,步驟,改善前,步驟,1,改善後,要求,T/T,P/T,縮短至,要求,的,T/T,内,省人,化但,P/T,增加,進一步縮短,P/T,步驟,3,生產線平衡改善,步驟,4,針對,要求生産量,的變,動,改善,作業編成,的,組合,對於,要求生産,量的變動範圍不大時，可以調整負荷時間,(,加班等,),以為因應。但當要求生產量的變動範圍大時，就必須以增減人員作為因應,。,但因應生產量的變動所作人員的增減及產線的組合，均應以不影響生產線平衡率為前提,。,對產線之作業人員應配置最佳的工程,Lay Out,，並使之能簡易的進行,Lay Out,變更為原則,生産方式,有，依生產線的,要求量,配合,T/T,速度進行生產的,閒歇型,生産,，及彙整一定的量後生產，在生產線間遊走的,侯,鳥,型,生産,二種，何種方式效率較佳？應充分檢討後決定,。,初見，感覺,侯,鳥,型,生産,的效,率,會較佳，但會造成,次工程間,庫存量大量增加，發生,容器、運搬、庫,存的損失,。,閒歇性,生産,雖會造成,設備,效,率,的降低，但對必要的生產量以零零星星方式生產，因此庫存會最少,小量的生,産,以,侯,鳥,型,生産、中量生産,選擇以,間,歇型,生産,較佳,要求量,變,動,改善作業,人員組合,Lay Out,的變,更改善容易化,最適生産方式,的,設定,對,出,貨的,Cycle,以,分,批,生產線間的的,結合及集,約化,（二字,型,化）,非量産,生產線的,結合、汎用化改善,改善,的,指標,生產效平衡效,率,平均,每時段產量,人,改善方法,說明,改善,對,策事例,配置,名,配置,名,配置,名,步驟,4-1,依需求量變更配置人員數,.,名,1.,名,.,名,救火員,名,步驟,4-2,非定員制人員編制,Line,Line,Line,Line,L,ine,步驟,4-3,二次型排列更具彈性,步驟,5,前後工程,與物流,搬,運方式,、生産指示方式,的,改善,對,前工程,到後工程的物料流動方法,（生産,批量大小,、,包裝形態,、搬,運,方法、搬,運間隔時間,）,實施,改善。,對,前後工程間,未完工在製品,、,換線換模等待的批量庫存,、完成庫,存品,、搬,運損失,等生産方式,進行,改善。,改善線邊,部品,的,供給方法、供給量,。,改善,的,指標在,製品,庫,存,量,生産,前置時間,(L/T),生産,T/T,同期化容器,的,統一,搬運方法,的,改善,前後工程,的產線連,結化,生産指示、出,貨,指示,的目視化,改善方法,說明,改善,對,策事例,前工程,本,工程,出貨區,改善前,改善後,前工程,本,工程,出貨區,步驟,5,前後工程同期化,現場生產線的平衡分析及改善方式,Yoidon,方式,SOS,方式,針對輸送帶式產線作業,By Pass,方式,生產線強制性平衡方式,Button Touch,方式,一人多工程方式,實踐型生產線平衡及效率化改善,Step 1,事前準備,Step 2,參與者任務分配,Step 3,作法說明,準備馬錶、哨子、封箱膠帶,(,白、黃及紅色,),計時員、吹哨員各一名或由同一人擔任,閒滯及瓶頸工程貼膠帶識別擔當一名,產線平衡分析擔當,生產線作業人員,決定開始時的,Pitch Time,、目標的,Pitch Time,以及每個循環作業預計大約縮短時間,使用二針表示功能,(,每次的,P/T,及累計時間,),的馬錶,產線平衡分析擔當人員需在活動中當場分析瓶頸工程的作業，並適當分割配給前後工程,Yoidon,方式,Step 4,貼工作完成終了線,Step 5,事前作業說明,Step 6,Yoidon,作業開始,於生產線作業員背後,30cm,處，沿著生產線貼附白色或黃色膠帶，工作完成者後退至膠帶後等待。,開始時作業員站立的位置為完成線後,開始的哨子聲響起，作業員前進一步開始作業,作業完成者後退至線後等候，直至下一聲哨子響起重複開始作業,坐姿作業情形，,哨子響起開始作業，工作結束時兩手放置膝蓋上表示完成,全員就定位，哨聲響起作業員前進一步開始作業,輸送帶,站立作業,終了線：在,地板上貼附白色或黃色的封箱膠帶,Yoidon,方式,Step 7,閒滯工程貼膠帶,Step 8,瓶頸工程貼膠帶,Step 9,瓶頸工程的作業分析,第,1,回作業，於最先完成作業之工程醒目處貼黃色膠帶,於最後完成作業之工程站醒目處貼紅色膠帶,第,2,回作業，產線平衡分析人員針對瓶頸工程進行作業分析，檢討可適度分配給前後工程的瓶頸工程作業。,Step 10,通知瓶頸工程的作業平衡內容,第,3,回作業，通知因產線平衡而調整作業內容的有關人員及作業重點,Yoidon,方式,Step 11,實施產線作業平衡,Step 12,調整,修正產線平衡,Step 13,確認生產線作業平衡,第,4,回作業，開始實施產線平衡改善後的作業,爲提生產線平衡，部品、治工具需改為外換模化,第,5,回作業，調整部品、治工具位置，或修正作業內容等作產線平衡有關作業內容調整。,第,6,回作業，產線,Leader,確認產線整體平衡狀態，計時員將,Pitch Time,縮短。,Step 14,重複進行步驟,713,的產線平衡改善作業,第,7,回作業即開始針對新的閒滯工程、瓶頸工程貼附膠帶,每一循環為步驟,713,，每次循環逐次縮短,Pitch Time(,提升生產速度,),，重複進行,34,次的循環直至最佳,Pitch Time,。,Yoidon,方式,Step 1,事前準備,Step 2,參與者任務分配,Step 3,作法說明,決定開始時的,Pitch Time,、目標的,Pitch Time,以及每次作業預計大約縮短時間,產線平衡分析擔當人員需在活動中當場分析瓶頸工程的作業，並適當切割分配給前後工程,事先掌握輸送帶的速度及生產的速度,(,Pitch Time,),輸送帶速度控制員,1,或,2,名,救火員,23,人，任務為協助傳達,SOS,訊息的工程作業員，故對產線的整體作業需很熟悉。,產線平衡分析擔當,生產線作業人員,SOS,方式,Step 4,事前作業說明,Step 5,SOS,作業開始,如,Pitch Time,有餘力，可逐次慢慢提升輸送帶的速度,產線作業員如感到無法跟上輸送帶的速度，可及早提出,SOS,訊號。,可利用燈號及按鍵，打燈號傳送,SOS,訊息，或可利用舉手方式傳送,SOS,訊息。,全員就定位，開始進行,SOS,產線平衡作業。,Step 6,慢慢提升產線速度,當初設定的速度下產線逐漸安定後，可逐次提高輸送帶的速度。,Step 5,支援,SOS,工程作業及產線平衡,SOS,燈號亮時，救火員即刻前往協助落後的作業,產線平衡擔當同時分析瓶頸工程並分配前後工程的作業,事先掌握可能的瓶頸工程，並事先作好部品、治工具的外換模作業,3,工程以內落後產線速度時可以救火員協助，但超過,3,工程落後時有必要降低輸送帶速度來配合全體作業速度。,SOS,方式,針對產線中負荷大的工程，另闢副線流動的生產作業方式。,主要用在生產間隔時間差異大的混線作業產線上。,與救火員制度有類似點，重點同樣是如何充分有效的活用,By Pass,作業者的工時。,主線,副線,(By Pass,線,),Pitch 60,Pitch 180,By Pass,方式,Pitch,作法,先將生產線作業時間,(Pitch Time),固定，作業時間終了前持續作業，鈴聲響起即停止作業把工件交接給下一工程繼續作業。,作業時間,(Pitch Time),固定，但作業內容變動的作業方式。,類似協力互助的作業方式。,執行重點,工作交接要能夠順暢。,必須能夠經,常性地實踐省人化的努力。,培養多能工作業員。,Button Touch,方式,Button Touch,作業方式的省人化,Tact Time,一般,延遲,提前,救火員,等待,Button Touch,作業方式的省人化,Tact Time,Tact Time,Tact Time,(,省,1,名人員,),(,增,2,名人員,),易於了解,理論性、科學的,智識性累積,容易教導、學習,任何人均能推動,易於標準化,費時間,不易因應變化,易流於桌上式的研究,往往止於分析,太過細膩,不易進行大變革,不夠感性,不費時,易於因應變化,現場主義,(,以現場中心,),以改革,改善為主體,實踐為優先,可預期大的改革,感性的,有不易理解處,非理論式,因人感覺而異,不易累積成知識,不易教導、學習,僅止於一部分人的技能,難以標準化,優 點,缺 點,分析型研究,實踐型研究,分析型與實踐型方法比較,結論,THE END,Q&A,