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,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,胶印技术培训班,印刷材料适性控制及与印刷的关系,纸张,油墨,润版液,常见印刷故障的判断与解决,重影,带脏,一、纸张适性及相关适性控制,1.,纸张的印刷适性概述,2.,纸张的套印适性,-,变形及控制,3,.,纸张的强度及其控制,4,、纸张的色彩还原适性,1,、纸张的印刷适性概述,含水量、丝缕方向、强度、白度、平滑度、吸收性等,纸张印刷适性对印刷的影响,含水量大小对套印产生影响,表面强度大小影响纸张拉毛,纸张吸收性、紧度影响印迹干燥,白度、光泽度影响色彩再现,返回提纲页,2.,纸张的套印适性,纸张变形,（,1,）、受压力作用产生的,Z,向变形（压缩变形）,（,2,）、含水量变化引起的伸缩变形,-,纸张变形的主要原因,含水量：纸张含水的重量与该纸张重量之比叫做纸张的含水量。,纸张的主要成分是植物纤维，含很多,-OH,，,-OH,有极性，对水有很强的吸附作用，纤维之间有间隙，对水有毛细吸附作用。所以纸张对水非常敏感。,返回提纲页,（,1,）、平衡水分：在一定的湿度下，水分不再变化的状态叫水分平衡状态，这时的含水量叫平衡水分。,（,2,）吸湿：相对湿度高于纸张平衡水分时，纸张吸水膨胀,（,3,）脱湿：相对湿度低于纸张平衡水分时，纸张脱水收缩,返回提纲页,2.,纸张的套印适性,纸张的套印适性,总上所述，纸张吸水后发生膨胀，尺寸增加，机械强度下降，引起拉毛或断裂，吸墨性下降，影响油墨干燥；纸张脱水发生收缩，尺寸变小，发脆，产生静电等，对印刷不利，所以要控制纸张变形，保证套印精度，必须要控制纸张含水量。,纸张变形控制,（,3,）调湿处理,滞后效应：把纸张置于一定湿度下强迫变形后，改变湿度再次变形时，它的变形将变慢，幅度也变小,晾纸：在比印刷车间温度高,10-15,，相对湿度高,10%-20%,的晾纸车间吊晾,1-2,小时，再在印刷车间放置十几个小时。,4.,纸张的强度及其控制,1,、强度：外力作用,-,纸张内部产生的抵抗作用,强度：表面强度、抗张强度、撕裂度、耐折度（纤维强度，地图，钞票）,1),、表面强度：纸张表层纤维、填料、胶料间结合力大小。抗分层、抗撕裂的能力,大 拉毛现象少,小 容易引起拉毛,纸张的强度及其控制,1),表面强度的测定,表面强度的大小通常用拉毛速度表示。,拉毛速度大，表面强度高。,2),掉毛与脱粉,纸张脱离橡皮布时，表面细小的纤维和涂料粒子会被油墨拉出来，这个现象叫掉毛、脱粉。,返回提纲页,纸张的强度及其控制,产生原因,表面强度低：润版液用量多,-,纸张吸水,表面强度低；,油墨粘性大，粘性增大，拉毛速度低,-,拉毛；,印速过高：纸张与橡皮布之间的黏结力与分离力越大，掉毛现象越严重,温度：温度低，油墨粘性增大。,返回提纲页,纸张的强度及其控制,3,）剥纸 俗称,“,剥皮,”,严重的拉毛,纸张被咬牙咬住一部分，其余部分撕粘在橡皮滚筒上,返回提纲页,纸张的强度及其控制,2,、抗张强度：纸张将要断裂时所能承受的最大张力。,卷筒纸印刷,张力控制 断纸,返回提纲页,5,、纸张的其他方面的适性控制,白度：纸张受光照射后，纸面全面反射的能力。彩色印刷品要求,80%,以上,文字类印刷品,70%,左右,光泽度,不透明度,平滑渡：高 需压力小 低 需压力大,吸收性：吸附油墨的能力,酸碱性：施胶时加的明矾、漂白物、有机酸等所致,PH,值 大多数非涂料纸,4.5-7,涂料纸,7-9,碱性纸有利于干燥,三、润版液的控制,大家都知道，柯式印刷的原理，是利用水和油互相抗拒的特性，来进行印刷。印版的印刷纹部份，具有亲油拒水的特点，相反，非印纹部份却是亲水拒油，因此印版经过清水润湿后，非印纹部份会形成一层水膜，当油墨经过印版时，就只有印纹部份，才会沾上油墨，一张张印件也就顺利印刷出来。不过用来润湿印版的清水，却不是普通的清水，它其实是在水中加入了化学物质，带电解质的液体；而所加入水中的东西，正是润版液。,润版液的控制,1,、润版液的功能,在高速运转的印刷过程中，要非印纹部份能长时间保持亲水拒油，吸附着水膜，是件不大可能的事，事实上，非印纹部份对水的吸着力十分有限，如果在印刷的过程中，单以普通清水去润湿的话，不容易在无图文的空白部分形成水膜。这样，我们唯有借助润版液，去稳定非印纹部份的亲水拒油特性，以期得到良好的印刷效果。,为什么润版液可以左右印刷的质素？在这里，我们先说说润版液在印刷中，所能担当提什么角色。,润版液的控制,1,）于非印纹部份形成水膜,形成水膜是润版液的首要功能。润版液本身，具有较低的表面张力，所以把它加入水中，才能使清水在非印纹的表面上，铺展开来；另一方面，润版液的电解质，会对印版的金属起化学反应，产生无机盐，令水膜紧紧附着印版的空白部份，避免油墨向这些部份伸展，否则我们就无法印出正常的图文了。,润版液的控制,2,）补充被破坏的亲水层,印刷的时候，滚筒和墨辊转动，对印版产生磨擦，使印版上的亲水层受到磨损；与此同时，纸张在整个印刷过程中，或多或少会有纸粉和纸毛脱落，进一步加深磨损，破坏亲水层。这样，如果没有润版液在过程中，不断与印版的金属层起化学作用，一次又一次形成新的亲水层，柯式印刷就不能利用水油相拒的特性来印刷。,润版液的控制,3,）降低印版的表面温度,墨辊在印刷时，以高速运转，把油墨拉成薄膜进行印刷。由于墨辊是以极高的速度运动，它的温度因而上升，连带油墨亦因温度而起变化。在高温之下，油墨的粘度降低，流动性增加，这样印刷时，油墨便会迅速铺展，容易造成网点扩大，影响印刷质素。但于印刷的过程中，加入润版液，却能有效降低印版的温度，避过了以上的问题。,4,）去除污物,润版液的控制,2,、润版液的组成及分类,1,）普通润版液：磷酸或磷酸盐为主要原料,含铬酸及其盐类的称为红药水,白药水不含铬酸,2,）低表面张力润版液,a,、酒精润版液：普通润版液加上酒精 含量,8%-15%,酒精能迅速降低水的表面张力，有利铺展，总用量减少，但乙醇易挥发，常用乙丙醇替代。,润版液的控制,酒精润版液的优点,总用量大大减少,更好的降低版面温度（,10,以下，冷却系统）,减少油墨过量乳化,印刷墨色鲜艳,润版液的控制,b,、非离子表面活性剂润湿液,用非离子表面活性剂代替酒精的低表面张力润湿液，无毒无挥发,常用的有（,2080,）聚氧乙烯聚氧丙烯醚和（,6501,）烷基醇酰胺,严格控制用量和浓度（,0.1%,），否则加剧乳化,润版液的控制,3,、,适当的润版液用量,每次印刷时，究竟应该用多少润版液，才可有最佳的印刷效果？这个谁也说不准，因为各种印刷因素，每一分钟都有变化，无论印版、油墨、纸张，它们的些微改变，都足以影响润版液的使用剂量。所以印刷人员只能按当时的印刷环境，去决定正确的用量。,润版液的控制,印版,与润版液有最亲密接触的，当然是印版。柯式印版有多种，一般来说有,PS,版，纸版、银盐版等。这些印版的结构不同，版面对水膜的吸附力有分别，所以对润版液的需求也不相同。譬如纸版的空白部份的吸附力，就都比,PS,版和银盐版强，它所需的润版液剂量，就比其他两种印版少得多。另一方面，版面的图片和文字类型，原来也会影响润版液的用量和,PH,值。印刷的图文大致可分为三类，分别为实地图、文字、网点图。润版液的用量，与印刷图文所需的油墨量成正比，即是印实地图时，需要最多的润版液，文字次之，网点图最少。,而,PH,值亦与油墨的用量有关。实地图一般用较多的油墨印刷，墨层较厚，所以需要,PH,值较低的润版液，来阻止油墨从实地的边缘，向外扩散。但和实地图相反的，是网点图，由于网点图的着墨面积较小。较易乳化消失，这样就不适宜于使用,PH,值低的润版液，否则会加快乳化。至于印刷文字时，需要的润版液,PH,值则正好介乎于实地图和网点图之间。,润版液的控制,油墨,第二个重要的因素是油墨。不同种类，不同颜色的油墨，它们的粘度、流动性和抗水性都有差异，大体而言，难于乳化的油墨，需要浓度较高的润版液，而较易乳化的油墨，则无需使用高浓度的润版液。至于润版液的,PH,值和浓度与油墨的关系，所考虑的因素亦跟上面类似：不易乳化的油墨，需配合酸性较重，浓度较高的润版液；换转是容易乳化的油墨，就只可用,PH,值高而浓度低的润版液了。这中间的酸碱浓稀配对，不可调转。,润版液的控制,纸张,至于纸张对润版液产生的影响，主要是从纸的质地纸的,PH,值两方面说起。一张质地疏松的纸，如果它的表面强度低，那么纸毛和纸粉，很易被油墨粘起，堆在印刷胶布上，增加印版的磨损程度，并且容易起脏。这样的情形，只好增加润版液的用量，又或者提高浓度，以减低堆积,物对印版的损害。此外，不同的印刷纸张有不同的,PH,值，或是酸性，或是碱性，因此，印刷人员需视科纸张的酸碱性，来调节润版液的,PH,值。,润版液控制,4,、,PH,值的控制,过大,:,形成无机盐层困难,起脏,过低,:,无机盐层不坚固,深度腐蚀,控制范围,:PS,版,5,6,润版液控制,5,、用量控制,水的主要消耗途径,平版胶印中，水分的消耗主要有以下几种途径：,）空间蒸发。自然界中普遍存在着物质液态和气态的相互转换，液体表面的气化现象叫蒸发，水的蒸发也不例外，在印刷过程中，由于水辊、墨辊、印版、橡皮布等表面都有水存在，加剧了水的蒸发。水分蒸发速度与温度有关，温度越高，蒸发速度越快；与液体的表面积有关，表面积越大，蒸发的越快。,）纸面吸收。在平版印刷中，印版的空白部分亲水疏油。印版空白部分的水分，在压印过程中，通过橡皮布沾到纸张上，被纸张吸收。吸水量的大小与纸张特性有关，纸张的结构越紧密、施胶度越大、平滑度越高其吸水量越小，反之，则吸水量越大。比如：双胶纸的吸水量就比双涂纸的吸水量大。,）油墨乳化。乳化是指将原来不能混合的两种液体混合起来，把其中一种液体变成微小的颗粒分散在另一种液体中。水分通过与油墨乳化，与油墨一起转印到纸上，然后由蒸发、渗透等方式消耗掉。实践证明，图文面积越大、印迹墨层越厚，用水量就越大。图文面积越小、印迹墨层越薄，用水量就随之减小。油墨的乳化对印刷是不利的，但又是不可避免的，在印刷过程中，要尽量减小油墨的乳化。,）挤压滴下。在压印过程中，印版表面多余的水分，不可能被橡皮布大量地吸收（由于橡皮布表面具有亲油疏水性），而被滚筒驱至橡皮布拖梢或渗向滚筒两侧，然后滴下。,润版液控制,供液量的实用范围：空白起脏至图文有水迹,实地线条网点,判断水大：,版面发亮,四、油墨的适性控制,（一）、油墨中直接影响印刷质量的因素统称为油墨的印刷适性。,（二）、包含,3,个方面适性：在印刷机上、干燥过程、印刷质量,（三）、油墨适性控制项目,在印刷业中可操作的有：,油墨流动性控制,油墨粘性控制,油墨干燥性控制,油墨色值的调控,油墨的适性控制,具体控制内容,1,、流动性的调整,油墨受外力和重力作用，向四面方向流动，称为油墨的流动性。油墨流动性受粘度、屈服值、触变性的影响。,油墨的适性控制,（,1,）粘度：流体流动的内部阻力,纸张结构疏松；油墨粘度应小些；避免掉毛、脱粉、剥离,印速快，粘度要低一些,网点印刷，粘度是关键，原装油墨，清晰，不变形,实地块，墨层厚实平服，粘度低一些。,夏天温度高，油墨粘度小，易脏版，网点扩大,冬天温度低，油墨粘度大，不下墨，转移不良。,所以印刷要求恒温车间。,油墨粘度的调配方法,提高油墨粘度,添加,0,号调墨油,3%-5%,降低油墨粘度,添加,6,号调墨油,10%,去粘剂：,2%,但含不干性物质,+,干燥剂,稀释剂（高沸点煤油）：少量，降低干燥性，结膜性,油墨添加剂：,3%-5%,油墨的适性控制,（,2,）屈服值：使油墨开始流动的最小剪切应力。,屈服值大，墨体稠硬。,屈服值小，墨体稀软。,（,3,）触变性：外力作用，变稀变软，流动性增强，停止外力，油墨变硬变稠，流动性减弱。,过大：不下墨,过小：线条变粗，网点不结实,用墨铲经常搅拌墨斗中的油墨,在墨斗中安装油墨搅拌器,油墨的适性控制,2,、油墨粘性的调整,粘性：阻碍油墨层分离的力，又叫粘着性，用,Tack,值表示。,转速越快，粘性越大,油墨用量增多，粘性增大,温度低，粘性大,粘性大：易拉毛，逆叠印,降低速度，适当控制墨量，对油墨预热（恒温）,湿压湿套印：色一色油墨粘性比前一色小,粘性小：脏版，转移不良,印刷速度增加，粘度下降，粘性增大,用撤粘剂进行调整,油墨的适性控制,3,、油墨的干燥性调整,干燥过程：液态膜层变成固态膜层的过程,固着阶段：不再流动，油墨中低粘度部分（溶剂）迅速渗透纸内，流动性消失。,彻底干燥阶段：完全干固成膜，粘性增大，表面粘附能力低,干燥形式：渗透干燥，如纸箱印刷,挥发干燥，如凹印,氧化结膜,胶印油墨：干性植物油，合成树脂为连结料,渗透,-,固着,-,氧化结膜,油墨的适性控制,（,1,）干燥过快,A,、印版脏版 干性大的油墨极性强，低调图文并糊,B,、纸张拉毛 早期干燥,变稠，粘性增大,C,、破坏橡皮布墨辊表面性能 下墨困难，,“,墨皮,”,D,、墨色前后不一致,E,、墨膜晶化：表面光滑后续色墨套印不上（湿压干）,（,2,）干燥速度过慢,A,、连结料渗透过多，印迹无光泽，粉化,B,、印品背面蹭脏,油墨的适性控制,（,3,）控制措施,1,）设备改进：副收纸机构，烘干机构，远红外干燥剂,2,）油墨干燥性改进：使用催干剂：将油墨中的抗氧化剂氧化或与之结合生成沉淀。,A,、红燥油：亚麻仁油酸钴（钴含量,6%,，松香,20%,，,5,号调墨油,40%,）,红褐色流体物，表面开始向里干燥，不适合浅色墨。,B,、白燥油：铅、锰、钴盐 混合燥油,由内向外，全面干燥，内外同时,3,）催干燥用量的确定：,保证墨层表面自然氧化结膜的光泽性，燥油要严格控制用量,燥油对乳化有影响，用量,1%-3%,，过量，不会快干，延缓干燥。,止干剂（抗氧化剂）：抗氧化剂加入植物油制成的油墨辅料具有抑制或延缓氧化聚合干燥的特性。,油墨干燥速度太快，胶辊表面结皮,因故较长时间停机，用喷雾器将止干剂喷在胶辊表面即可。用量,0.1%-0.5%,油墨的适性控制,（,4,）、影响油墨干燥的因素：,1,）纸张,A,、,PH,值，印在酸性纸比碱性纸干燥慢,大多数涂料纸显弱碱性,PH=79,非涂料纸呈弱酸性,PH=4.57,B,、纸张结构：非涂料纸的结构疏松，表面粗糙，渗透性大,施胶度小，促进印迹干燥，以渗透干燥为主，与空气中氧分子接触机会多,涂料纸结构紧密，表面光滑，印变干燥慢,油墨的适性控制,C,、含水量：含水量高，强度降低，部分毛细管被水分堵塞，毛细管作用的油墨向纸张内的渗透力衰减，纸张纤维对氧的吸收性也下降，延缓干燥。,2,）温度、湿度,冬天加适量催干剂，湿度大，氧分子活动性降低，延缓干燥,油墨的适性控制,3,）油墨颜料,无机颜料有催干作用，炭黑（黑墨）除外,有机颜料无催干作用，会延缓干燥,4,）其它影响因素,A,、墨层厚度：较厚，表面干燥形成膜，阻止氧气进入内部，慢,B,、冲淡剂全降低干燥速度,AL,（,OH,）对催干剂有吸收作用,C,、堆码高度：大面积印张，堆垛不宜过高，将印张抖动使之透气（增加氧气）,D,、去粘剂：掉粉，拉毛故障时加撤粘剂，比重小，浮于表面，妨碍氧化聚合反应。,油墨的适性控制,4,、油墨颜色调整,调配：,（,1,）色值控制,用密度计测量并计算：灰度,=DL/DHX100%,色偏,=DM-DL/DH-DLX100%,实际效率,=,（,1-DM+DL/2DH,）,X100%,制版分色时，确定各色版的实地密度、反差、复制曲线，达到复制平衡。,（,2,）专色控制,包装印刷时常用到专色墨，浓色，调浅色广泛应用,常见印刷故障,重影,1.,重影的基本概念,2.,重影产生与类型,3.,重影产生的原因与排除,(1).,重影的基本概念,重影又叫双影。指印刷的线条旁边出现的浅线条或印刷网点旁边出现的侧影。,重影的出现，使细线条发粗，原来的网点变成一粒半或两粒,(,如图,1),，整个印刷品的图文模糊，清晰度明显下降。,(1).重影的基本概念,(2).,重影的产生与类型,1,）产生：,用胶印机印刷，在滚筒每次滚压中，滚筒之间产生微小位移，相对应的质点不相重合，橡皮布上一次转移所剩余的墨层，不能与本次转移的墨层完全重合，除本次转移的墨层外，还同时呈现剩余墨层的浅淡印迹，如图,1,重影不相重合的深浅墨迹，同时呈现在承印物上，便形成了重影故障。,(2).,重影的产生与类型,重影故障多发生在开始印刷时，,滚筒合压和滚筒离压时；,印版滚筒与橡皮布滚筒的印刷面相接触和相分离时，橡皮布滚筒和压印滚筒的印刷面相接触和相分离时；,印版滚筒与传纸滚筒交接纸张时；,着墨辊开始接触印版或脱开印版时及印刷速度变更时。,(2).,重影的产生与类型,2,）类型：,按照重影的方向，分为,纵向重影、横向重影,和,A,、,B,重影,三种。纵向重影，也叫上下重影。网点的虚影在原网点的上、下端，与滚筒轴向垂直的方向上，其位置固定，如下图所示。,(2).,重影的产生与类型,横向重影，也叫来去重影。网点的虚影在原网点的左右侧，与滚筒的轴线方向平行或成一定的角度，虚影有轻有重，其位置固定，如下图所示。,(2).,重影的产生与类型,A,、,B,重影，网点的虚影，一般在原网点的上、下侧，有的在原网点的左、右侧，其位置不固定。,(3).,产生重影的原因与排除方法,产生重影的原因很多，必须按照重影的类型分析原,因，找出排除方法。,1,）纵向重影 滚筒轴颈与轴套，偏心套与墙板孔的配合间隙过大尤其是印版滚筒的配合间隙大，使滚筒在运转过程中产生振动，滚筒转动角速度不均匀，印版滚筒与橡皮布滚筒每次不能在相同的位置上接触，印版上的油墨连续二次转移到橡皮布滚筒不同的位置，出现重影。这类重影大多发生在印刷品的叼口部位。一般认为，滚筒轴套的配合间隙最好在,0.01,0.02mm,，,超过,0.07,0.08mm,时需进行维修，以保证印刷机的印刷精度。,(3).,产生重影的原因与排除方法,滚筒齿轮的侧隙及径向跳动量过大，胶印机使用年限过长，齿轮磨损，齿厚减小，啮合齿侧隙增大，致使各滚筒不能匀速运转，产生滚筒间的瞬时相对位移，出现重影。有条件的工厂，对磨损严重的齿轮或轴承可进行调换；适当缩小滚筒的中心距，使侧隙保持在一定的范围内；用衬垫纸把橡皮布的叼口处垫成梯形，以减小叼口碰击而产生的震动，均可不同程度的克服因滚筒齿轮侧隙过大和径向跳动量过大所造成的重影。,(3).,产生重影的原因与排除方法,滚筒包衬不当，压力过大，表面线速度不一致，使滚筒之间产生过量挤压力，改变了橡皮布的挤压值。由于橡皮布挤伸变形位移量大，不能完全回复到压缩前的状态，造成油墨转移时出现重影。胶印机三滚筒在滚压过程中，必须是合理的滚压，使三滚筒在角速度一致的情况下获得无滑移的纯滚动滚压。实际上微量的滑移总是存在的，只是在同步滚压的条件上，要求这种滑移量不要超过一定量。因此，应按照机器说明书的要求，采取合理的包衬，才能避免因包衬不当而引起的重影。,(3).,产生重影的原因与排除方法,多色胶印机各机组相互交接不准，多色胶印机的油墨是在湿压湿的情况下进行叠印的，故先印的油墨印迹很容易转移到后套色的橡皮布表面。当各机组之间定位交接不准时，先印的墨迹会发生位移，致使每色转移的印迹不能重合而引起重影。印刷时，纸张从进纸开始到收纸台为止，要经过许多部件，纸张交接的次数愈多，累积套印误差愈大，发生位移的机会也愈多，即出现重影的可能性愈大。因此要求滚筒之间的定位交接部件位置精确，不能松动或磨损，以保证滚筒在切点交接纸张。,(3).,产生重影的原因与排除方法,除此之外，滚筒合压不到位、滚筒合压过量、橡皮布质量不好、纸张的剥离拉力过大、印版拉的不紧或印版在夹版处破裂等都会引起纵向重影故障。,(3).,产生重影的原因与排除方法,2,）横向重影 叼纸牙轴的轴向串动，叼纸牙是安装在叼纸牙轴上的，叼纸牙轴的串动，造成传纸不准，纸张出现位移，从而产生重影。一般调整滚筒叼纸牙轴两头紧圈和轴套端面的间隙，就可以克服由叼纸牙轴向串动造成的重影。滚筒的止推轴承螺丝松动或止推轴承磨损或紧固止推轴承的螺母，这些零部件松动使印版滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒在高速运转中发生轴向位移，造成墨迹转移不重合，从而产生重影。一般要求机器的轴向串动量不超过,0.03mm,，,因此找出串动的滚筒，将止推轴承的螺母拧紧，即可消除这种重影。,(3).,产生重影的原因与排除方法,此外，串水、串墨辊轴向串动；纸张,“,荷叶边,”,；前挡规和侧挡规调节不当，使纸边压力过大产生卷曲；输纸不平稳等都会引起横向重影。,(3).,产生重影的原因与排除方法,3,）,A、B,重影,A,B,重影是多色胶印机常见的典型故障，它直接影响印刷产品的阶调与色彩的再现，降低图像分辨率，使图像层次减少，文字模糊不清。,1,、,A,、,B,重影的基本概念 现代多色胶印机大多采用双倍径压印滚筒和传纸滚筒，在滚筒上都设有两套叼牙，这两副叼牙分别称为,A,叼牙（轴）、,B,叼牙（轴）（参看图,8-3,）。如果该机叼牙轴的制作和安装精度都很高，达到了理想状态，即,a-a=0 b-b=0 c-c=0,，,则不会出现重影，反之，当这三组数据大于零或小于零时，,A,、,B,两组纸面上的网点就不可能在后印橡皮上完全重合，必然产生重影，这种由双倍径滚筒叼牙引起的重影称之为,A,、,B,重影。,(3).,产生重影的原因与排除方法,2,、,A,、,B,重影是湿式叠印中两倍径滚筒的多色胶印机在连续运转的情况下出现的重影剧院，这种重影是有规律性的。它是指前一机组两倍径滚筒某一套叼牙出现故障，造成纸张在印刷过程中滑移或纸张交接不准，前一机组印品的印迹就不会在后几组橡皮布上重合，就产生了,A,、,B,重影。,(3).,产生重影的原因与排除方法,例如，第一机组压印滚筒,A,套叼牙工作正常，它留在第二机组橡皮布上的印迹为,A,点，而第一机组,B,套叼牙装置有故障，造成纸张在印刷中向后滑移，它留在第二机组橡皮布上的印迹在,A,点的下方，称,A,，,此时,A,上方出现,A,点的虚影。当第三张纸又是,A,套叼牙叼纸，它留在第二组橡皮布上的印迹与,A,点重合，这样在,A,点的下方，出现,A,留在橡皮布上的印迹与,A,点重合，这样在,A,点的下方出现,A,，,留在橡皮布上的转印印迹，这样周而复始，连续地出现重影。一般印刷厚纸不太明显，而印刷薄纸（,100g/,以下）,-,容易看出。,(3).,产生重影的原因与排除方法,引起,A,、,B,重影剧院的原因主要是常期印刷厚薄不同的纸张使牙垫磨损，或者由于机器速度不一致，而使润滑不到位，牙轴磨损精度下降。根据以上推理，重影在正常印迹的上方（拖梢方向）相对应的一副叼牙装置有故障，重影在正常印迹的下方（叼口方向）相对应的一副叼牙工作装置工作正常。,(3).,产生重影的原因与排除方法,(3).,产生重影的原因与排除方法,AB,重影检测与排除 在高速运转情况下，如何判断,AB,两档叼牙哪一档出故障？第一种方法为逐组检验法，即先用第一和第二机组进行印刷，目的是检验第一机组纸张上的印迹是否能在第二机组橡皮布上重合，如重合则证明第一机组压印和传纸滚筒叼牙装置工作正常；如不重合，则证明第一机组压印和传纸滚筒叼牙装置有故障，需要排除。然后再用第二、第三机组进行印刷，来判断第二机组叼牙装置工作是否正常，以此类推。,(3).,产生重影的原因与排除方法,第二种方法是四个机组同时印刷，观察色标，设印刷色序为黑、青、品红、黄（即,B,、,C,、,M,、,Y,），,如,BK,、,C,色标同时发生重影而,M,、,Y,色标清晰，那么证明,BK,、,C,的印迹在,M,、,Y,的橡皮布上不能重合，即可判断出,C,组的压印或传纸滚筒有一套叼牙装置有故障，而,M,色组两套叼牙装置工作正常，因为,M,色标印迹能完全重合在,Y,色组的橡皮布上，所以,M,、,Y,色标清晰。,(3).,产生重影的原因与排除方法,根据以上介绍，我们已能迅速的判断出哪一机组，哪一档叼牙装置出现故障，就能针对哪一套叼牙装置进行故障排除。排除的方法如下：,（,1,）首先检查开牙滚轮是否过量磨损；,（,2,）检查叼牙轴轴承，轴座是否磨损；,(3).,产生重影的原因与排除方法,（,3,）对叼牙，牙片，牙垫进行清洁工作和叼力调整，小森、高宝、三菱、罗兰都有叼牙强制闭牙装置，先将开闭牙滚轮调到小面，然后逐个松开牙片并对牙片和牙垫进行清洁，再将牙片闭合在牙垫上，最后将开牙滚轮调到大面（强制）闭牙，调节叼力和张闭合适方可。以上操作时，必须切断电源，以免误操作而损坏设备。,(3).,产生重影的原因与排除方法,下表可以作为解决重影故障的简明参考,（,4,）,.,橡皮布的保养,发生周期,原因,对策,一个周期,2,张,双倍筒经印刷机的情况下，机器原因可能性较大,检查拖稍、橡皮布,连续,纸张全面,凹凸、波浪等包装不良,确认纸张的包装形态、包装粗劣考虑换纸,印版、橡皮布不良,更换印版、橡皮布，降低印压、减慢印刷速度,发生在纸张拖稍部,胶布分离不均匀,降低印压、变更油墨粘度、减少油墨量,纸张两端,吸水伸缩性大,减少润版液,一个周期几张,白纸本身有皱,纸张生产过程中出现的皱纹,更换批次或直接更换纸张,白纸本身无皱,纸张的质量波动造成上机时的起皱,降低印压、减少润版液，最后更换纸张,常见印刷故障,带脏,1.,带脏的类型,2.,带脏产生的原因与排除,(1).,带脏的类型,印版带脏是常见的故障，但在某种意义上来讲亦是典型故障。在生产过程中，必须根据版面带脏的迹象及部位进行具体分析，找出故障原因，并采取有效措施，加以预防和解决。,一般来讲，版面带脏可划分为,浮脏、油脏、糊版,等等。,(2).,带脏产生的原因及排除,1,）浮脏 浮脏是指一种范围比较大而密度比较低的非图文部分起脏的现象。其脏污部位无感脂基础。正因为如此，非图文部分的浮脏，在印张上能看见，在印版上可能看得见，也可能看不见。从印刷品的表面观察，脏点有时到处浮动，有可能前一张和后一张的脏点所在位置不同。另外，大凡带有浮脏的印刷品一般墨迹发虚、暗淡。,(2).,带脏产生的原因及排除,引起浮脏最主要的原因就是由水墨不平衡而引起的油墨乳化。另外，还有油油墨纸张质量、水、墨辊及印刷压力等等因素。,具体产生的原因及处理方法如下：（,1,）油墨耐湿性不足，在润湿液中乳化。处理方法：对软性或稀油墨要增大油墨稠度，对易浸水的短丝油墨加入耐湿调墨油。（,2,）从纸张涂料中析出乳化剂，引起浮脏。处理方法：换纸或硬化油墨。,(2).,带脏产生的原因及排除,（,3,）在多色印刷中，如果各色油墨都有浮脏，就可能是纸张问题。如果只有一色或者两色油墨发生浮脏，而其他墨色则印得清晰，那就表明是油墨或者是印版问题。单色机也有类似现象。处理方法：换纸、硬化油墨或换墨。,(2).,带脏产生的原因及排除,2,）油脏 油脏是指印版不应感脂的空白部分感脂，使油墨附着在上面，形成版面带脏。引起印版空白部分感脂的主要原因：空白部分水量不足或单一湿液酸性较弱，或其它原因而破坏了印版空白部分的亲水盐层。油脏的最大特征是：起脏部位比较固定，且脏污部位不容易擦去，另外，可用加水擦药水及桃胶的方法清除，但对砂眼破坏严重的油脏则无法根除。,(2).,带脏产生的原因及排除,印刷品出现了油脏，若追寻原因，那就是与印版发生关系及磨擦的相关部分都在怀疑之中。例：（,1,）印版橡皮布滚筒压力过大。（,2,）着墨辊压力太大。（,3,）装版时印版未拉紧。（,4,）油墨的感脂性和助剂用量不当。（,5,）润湿液,PH,值过大。（,6,）橡皮布老化，弹性不足。,(2).,带脏产生的原因及排除,3,）糊版 糊版是指印刷图文部分的线条与线条，网点与网点之间，以及高光处不应有墨色的地方带脏，但有时是属于浮脏范畴，有时属于油脏范畴。在印刷过程中，常根据以下情况判断：（,1,）带脏的位置确定，而墨色较深，肯定是油脏。（,2,）带脏的位置常发生变动，而墨色较淡，肯定是浮脏。如果分清了版面带脏的种类，那么对于糊版故障便可进行相应的处理。,(2).,带脏产生的原因及排除,脏、糊、花版故障分析印刷过程中，脏、糊、花版除油墨因素外，其余大多是程度不等的破坏了印版空白部了帮分亲水层，但表现形式不同。具体因素是,;,(1),润湿液酸性强弱 润湿液酸性太弱，亲水盐层生成慢，不能及时供给和补充空白部分的无机盐层，使空白部分亲水疏油性降低。酸性太强，对印版砂目有有腐蚀，破坏了亲水盐层，容易使版面在压力磨擦下发亮，导致上脏，有时花版。,(2).,带脏产生的原因及排除,(2),着墨辊老化使印版出现油腻和花版 着墨辊老化后，亲水性能强，传递油墨性能差，在机械滚压中，水以细小液滴形式分散在油墨中，由于水、墨不相溶原理，使着墨辊上油墨乳化，油墨粘度降低，粘合力变小，油墨 很容易从着墨辊 上落到印版空白部分，使亲水盐层产生亲油，导致印版油腻和图文部分花版。,(2).,带脏产生的原因及排除,(3),水辊与印版间压力过大，使印版产生油脏和花版 含有酸性润湿液的着水辊，其传动是在压力作用下，依靠表面磨擦力实现的，在传动过程中，由于水辊的压缩变形与印版滚筒有一定线速度差，因而水辊与印版产生表面磨擦，砂目遭到破坏，也破坏了无机盐层稳定性，使空白部分容易感脂而产生脏版。所以必须合理调节水辊与印版间的接触压力。,(2).,带脏产生的原因及排除,(4),着墨辊与印版间压力过大而使空白部分起脏，图文部分发花 着墨辊与印版磨擦次数最多，而且辊子上存有油墨，有些油墨填料颗粒起磨料作用，致使印版空白部分起脏，图文部分发花。,(5),着墨辊对版面压力太小造成花版 当着墨辊对版面压力太小时，传布到版面上的油墨相应减小，版面图文部分得到的油墨就少，在版面得不到充足的墨层情况下，图文部分就受到磨损，时间一长就造成花版。,(2).,带脏产生的原因及排除,(6),印版滚筒和橡皮布滚筒之间压力过大，会导致印版起脏、糊版和花版 印版滚筒和橡皮布滚筒之间的压力超过规定数值时，加大了相互间的挤压力，印版砂目逐渐磨平而减低储水能力，开始产生糊版，印刷到一定数量后，砂目磨光，印版发亮，网点根基也遭到破坏，又出现了花版。这种从开始糊版到最后花版的弊病，严重影响了印刷质量，此时必须重新调节印刷压力和包衬。,(2).,带脏产生的原因及排除,下表可以作为解决带脏故障的简明参考,(2).,类型、组成、规格,发生情况,现象,原因,对策,印刷机出纸部上脏,在下面的纸张反面附着油墨（反面蹭脏）,出纸部堆积过高、出纸部喷粉过少、色彩浓厚的部位油墨过剩、油墨粘度过低、油墨的转移性、干燥性不足,采用收纸插板、减少墨量、增加喷粉、添加反面蹭脏防止剂、干燥剂、减少润版液,以油墨为媒介，纸张之间相互粘着,加工后的成品上脏,纸张的凸面附着油墨（蹭脏）,干燥时间不足、严酷的翻折加工、装订作业、运输时的振动与负重、纸张表面粗躁、油墨受理性与干燥性不足,延长油墨干燥时间、缓和加工条件、将运输时的过高堆积转变为,-,隔板堆积、往油墨中添加金属干燥剂、抑制油墨乳化（管理水量、,ph),印刷面非图文部分上脏,非图文部的不特定部位的上脏,油墨过渡乳化、油墨粘度过低,更换润版液、减少过剩的润版液、添加异丙醇、润版液的,PH,值管理（维持在左右）,非图文部的特定部位上脏,版的局部劣化,/,肮赃（丧失亲水性）、版的品质不良润版液的、,ph,值低下（,5,以下需要注意）,修印版、或换印版,