第一章__卫生风险管理计划和危害.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,一、控制点,图 1.1 餐饮业基本业务活动流程图或控制点,菜单计划 采购 验收 储存 发放 初加工 烹制,保温 服务 清洁保养,经营卫生 顾客卫生 员工卫生,（一）,菜单计划,是饮食服务系统控制点的起点。因为菜单影响其余的控制点,经理在设计菜单之前必须了解所有的控制点.举例来说，菜单影响采购、验收、储存、发放、初加工、烹制及服务程序，因为这些程序因食品原料的不同而改变，在有些情况下菜单也影响到设备的设计和布局、必备的仪器和劳动力需求会受到上述因素的影响。,（二）,采购,对于保证产品价值和质量、降低投资成本及提升经营竞争力都是非常重要的。完善的采购技术能保护利润、控制成本，而且降低风险。,（三）,验收,是一个关键的控制点，因为这一点的运作直接关系到产品质量。验收功能包括检查质量、数量和价格，适当的验收实践与熟练的采购技能相结合，能使精心计划的菜单获得最大利益,。,（四）,储存,职能是避免进入生产活动之前有价值的食品原料的变质和防止被盗。食品原料是有价值的资产，不同类型的储藏标准(干燥、冷却和冻结)可避免污染、腐败和被盗，确保费用和风险降到最低程度，获取最大利润,。,（五）发放,发放,是将食品原料从储藏发放到其他环节的控制点。发放控制的目的是确保原料只发放到适当的被授权的制作部门。设计不合理的发放系统可破坏卫生努力的效果，增加风险，减少利润。,（六）初加工,初加工,是食品原料烹制前所进行的一系列加工活动，清洗和蔬菜去皮、肉的分档取料、配菜均为初加工活动，原料在初加工过程中暴露在不卫生的环境中，因此，在这一控制点，卫生标准是重要的。,（七）,烹制,烹制,是为了改变食品原料的色泽、味道、质地、口感、感官和营养价值而需加热的控制点，食品原料在烹制期间风险性进一步增加，因此，这一控制点一定要严格检测。,（八）,保温,保温,是关键的控制点,对于上菜之前菜品处于良好状态特别重要，菜单中的菜品有凉菜有热菜，保温时间越短越好，以保证产品质量，减少卫生风险。保温温度也必须认真地检测。,（九）,服务,服务,是制作后的菜点通过服务人员从制作部门传递到客人的过程。这一控制点的设计应满足高质量的产品迅速有效的呈送给客人的要求。服务标准应该把重心集中在保护食品安全和质量上。,（十）,清洁和维护,清洁和维护,是最后的控制点；它也是最重要的控制点之一。清洁与其他基本操作活动有密切的关系。许多其他控制点的标准也是清洁的标准，与卫生和维护有关。,1.4,危害分析关键控制点（,HACCP）,计划简介,HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Points System),直译为危害分析与关键控制点系统。该系统是以科学为基础，通过系统研究确定具体的危害及其控制措施以保证食品的安全性,。,HACCP,是一个评估危害并建立控制系统的工具，其控制系统是着眼于预防而不是依赖终产品检验来保证食品的安全。它是迄今为止人们发现的最有效的保障食品安全的管理方法,HACCP,系统是20世纪60年代美国太空总署针对如何为宇航员制作出100%安全卫生的食品，以确保在太空食用时不会因食物污染而造成无法预料的后果而执行的一项零风险的综合质量管理措施。,1971年，皮尔斯伯利公司在美国食品保护会议上首次提出,HACCP,概念。1972年，美国首先成功地应用,HACCP,控制低酸罐头中微生物的污染，1973年，美国食品药品管理局（,FDA）,发布了相应法规（21,FR Part113）。,其后，美国,FDA,和农业部等相关机构先后分别对,HACCP,的推广应用做出了一系列的规定，并要求建立一个以,HACCP,为基础的食品安全监督体系。目前，该体系已被美国、日本、欧盟所广泛采用,世界各国应用,HACCP,系统情况,年度,国家,应用领域,1985年,新西兰,乳品工业,1992年,加拿大,水产业,1992年4月,日本,肉鸡加工业,1992年,美国,肉食品加工业、水产业,1992年9月,澳大利亚,1993年,新西兰,肉食品加工业、,畜牧场,1994年,澳大利亚,1995年12月,美国,水产业,1996年,欧共体,卫生管理,1996年,加拿大,畜产加工业,1996年7月,美国,畜牧场,1997年1月,澳大利亚,畜牧场,一、,HACCP,相关的概念,（1）,可接受水平,是指危害的程度处于不至于引起严重健康问题的状态,（2）,控制点,是指在特定食品系统中失去控制不会导致严重健康危害的任何点,（3）,关键控制点,，像食品法中所定义的，是指失去控制可能会导致严重健康危害的任何点。,（4）,临界值,，像食品法中所定义的，是指把危害降低到确保食品不发生安全问题，必须将物理、生物、化学参数控制在关键控制点的最大值或最小值。,（5）,偏差,是指满足关键控制点临界值要求的误差,（6）,危害分析关键控制点（,HACCP）,计划,像食品法中所定义的是一份由“国家食品微生物咨询委员会（,NACMCF）”,制定的描述下列危害分析关键控制点（,HACCP）,正式程序的文字文件。,(7),危害,，像食品法中所定义的是指可能引起消费者严重健康问题的生物、化学的和物理的所有物质。,（8）,监控,是预先设计的对临界值的一系列观察和测量，以得到精确的纪录并确保临界值保持在产品安全的范围内。持续监测是指不间断的数据纪录。,（9）,预防措施,是指通过有效方式排除、消灭、除去或减少危害和再污染的措施。,（10）,风险,是对可能发生的危害的估计,。,（11）,禁忌成分,是指任何已知的、通常与微生物危害有关的、能引起或有益于潜在危害食物产生的、食品法中所定义的组分。,（12）,核实,是指用于决定所采用的危害分析关键控制点（,HACCP）,系统是否与危害分析关键控制点（,HACCP）,计划相适应。,1.5,危害分析关键控制点的七项原则,1993年,食品法规委员会的食品卫生部起草了应用,HACCP,原理的指导书，,指出了利用,HACCP,系统的七个原则：危害分析、确定关键控制点、确定关键限值、监控措施、建立纠偏措施、记录保持措施、审核（验证）措施。,一、,危害分析,（一）,危害,危害可分为生物的、化学的和物理的，生物的危害又可分为细菌的、病毒的和寄生虫（有关这些危害详见第三章）。化学危害有可能天然含有或加工过程中混入，（化学危害将在第三章和第四章中详细讨论）。物理危害在食品中很少发现；来源见图1.6。（物理危害将在第三章中讨论）。,（二）,危害分析过程,在这一步中，管理人员必须提出和回答一系列有关下图中每一控制点的问题，一旦这些问题得到解决，就可以采取相关的预防措施（可能是物理的或化学的），例如，充分的加热烹调以杀灭病原体是物理预防措施，可消灭肠道病原体。,1.组份,食品是否含有任何可能带来微生物学危害（即沙门氏菌、金黄色葡萄球菌），化学危害（即黄曲霉毒素、残留抗菌素或农药）或物理危害（石头、玻璃、骨头或金属）？,2.食品的内在因素,食品加工过程和加工后可能带来或防止危害的物理特性和组成（即,PH、,酸的类型、可发酵碳水化合物、,aw、,保存性）,食品的哪一个内在因素必须得到控制以确保食品安全？,食品加工前或加工过程中是否允许病原体和毒素的存活或增加？,加工后的控制点包括贮存或消费者拥有期间食品是否将允许病原体和毒素的存活或增加？,市场上是否有类似的产品？这些产品已有的安全纪录是什么？,3.加工程序,程序和过程是否包括杀灭病原体（营养细胞和孢子）及其毒素的可控制的步骤？,产品在生产（即烹制）和包装期间是否遭到重复污染？,4.设备设计,设备的布置是否提供了生熟食品分开的足够空间？,产品包装区域是否保持负压？负压的保持对产品安全是否是必须的？,人员和移动设备的运输模式是否是潜在的重要污染源？,5.仪器设计,仪器是否将提供安全食品所必需的时间和温度控制？,仪器的型号与将要加工的食品量是否匹配？,仪器能否得到充分的控制以便性能的改变保持在生产安全食品要求的限度内？,仪器是否可靠或是否容易出现故障？,仪器的设计是否考虑到清洁和卫生？,产品是否有污染危害物质即玻璃的机会？,为提高消费者安全采用了那些生产安全装置？如时间/温度集成器,6.包装,包装的方法是否影响微生物病原体数量的增加和/或毒素的形成？,包装材料是否具有抗损坏的性质，因而可防止微生物污染物的侵入？,如果安全要求，包装上是否清楚地表明“低温储藏”？,包装是否包括消费者安全处置与加工食品的说明书？,是否采用了有明显糊弄的外观包装？,每一包装是否都清楚准确地打有表明生产的缺口？,每一包装是否都含有适宜的标签？,7.卫生,被录用的员工的卫生实习对生产中的产品的安全是否能有不利的影响？,清洗消毒后的设备是否能确保食品生产的安全？,是否可能提供持久充分的卫生条件以确保食品安全？,8.食品从包装到消费者之间的储存条件,食品储存在不当温度下可能产生哪些后果？,食品储存在不当温度下是否将导致食品的微生物危害？,二、加工过程中关键控制点的确定,关键控制点可以是烹制、冷却、做卫生的步骤、生产模式（菜谱）、某些环境因素及员工保健。而食品加工过程可以有许多控制点，有些是关键控制点。,三、,根据每一定义的关键控制点制定的防范措施及其临界值,一个临界值是一个安全的界限，多数预防措施都有上限和下限临界值，例如，温度危险区域（,TDZ-Temperature Danger Zone）,是41（5）到140（60）；具有潜在危害的食物不应保持在这一温度范围内，上下临界值都应满足这一预防措施的要求,。,四、,确立检测关键控制点程序,（一）检测程序,检测程序包含预先计划的测定或观察顺序，以确定关键控制点是否得到有效控制。监测程序为以后的核实提供了精确的纪录。,（二）,监测程序功能,1.追踪系统的运行,以便事故发生之前，失去控制的趋势得到识别，并采取纠正措施，使过程得到控制,2.指出当系统失去控制，事故正在发生时所必须采取的正确措施,3.,提供用于危害分析关键控制点计划核实的文字证明。用于检测的相关测定包括观感观察（如外观、味道、手感）、温度、时间、,PH、aw。,五、确立当监测显示临界值已经超过时应采取的校正措施,校正措施计划决定事故发生时所生产的产品的处理方式，事故原因的调查，从而确保关键控制点得到控制并保存所采取的校正措施的相关纪录。每一关键控制点都要求有详尽的校正措施计划，在危害分析关键控制点计划中，校正措施程序应得到很好的体现。当事故发生时，可能暂时要求更频繁的检测以确保事故得到控制。,六、建立有效的文字材料的记录保存系统,（一）基本内容,危害分析关键控制点计划成员名单及职责,产品描述及其预计用途,表明关键控制点的流程图,临界值偏差的校正措施计划,监测系统,临界值,与每一关键控制点有关的危害及预防措施,记录保存程序,危害分析关键控制点系统的鉴定程序,七、建立证明危害分析关键控制点,系统正常运行的程序,建立适当的鉴定检查日程表,危害分析关键控制点计划的重新审核,关键控制点纪录的重新审核,事故及其结论的重新审核，包括食品的处理,用于观察关键控制点是否得到控制的操作的视觉检查,随机样品的收集和分析,临界值的重新审核以证明其能充分的控制危害,建定检查纪录文字材料的重新审核，以确保危害分析关键控制点计划的执行或与计划不符的得到纠正及采取的纠正措施,危害分析关键控制点计划的重新生效，包括定点审核和流程图和关键控制点的鉴定,危害分析关键控制点计划的修订及其审核,