乙苯、苯乙烯装置危险因素分析及其防范措施.doc

乙苯、苯乙烯装置危险因素分析及其防范措施
　苯乙烯生产过程中的物料乙烯、氢气为甲类火灾危险气体，苯、甲苯、乙苯和苯乙烯等均为甲、乙类易燃、易爆危险性液体。这些物料一旦泄漏，遇明火或静电及其他因素引起的火花就能引发火灾、爆炸和中毒事故。该生产装置属于甲类火灾、爆炸危险性生产装置，装置大部分区域为爆炸危险Ⅱ区。
　　乙苯脱氢改造后，增加了氧化脱氢反应器SMART，工艺要求反应系统中加入氧气，生产过程中要保持氧气加入量的高度准确，以确保乙苯的高转化率(即苯乙烯的收率)，同时还须稳定控制脱氢尾气氧含量。乙苯脱氢反应尾气氧含量在线分析仪必必须确保准确无误，当控制氧含量的表ASHH—3005、3006、3007三个中有二个达到含氧量1％时联锁停车。装置投产后，必必须严格执行工艺操作规程，在操作区内操作，稳定控制温度、压力，防止物料泄漏，严格控制乙苯脱氢系统中的氧含量，以避免火灾爆炸事故的发生。
　　SMART乙苯氧化脱氢反应爆炸状况分析：
　　依据SMART乙苯氧化脱氢反应器生产过程状况，结合上述事故分析，乙苯氧化脱氢反应器爆炸部位主要集中在反应器的上部气相，易损坏设备包括上封头和气相换热器和管线。导致爆炸的状况有以下两种：
　　①依据UOP公司专家的经验，反应器在超温、飞温时非常危险。在1．07kPa、300℃以上状况下，反应器混合物蒸汽外泄漏都能自燃，发生剧烈燃烧，即使反应器处于保持状态，也有可能导致反应器爆炸。
　　②反应器尾气中的氧含量超高。这时含有高浓度的尾气，氢气含量达80％，只要气相处于运动状态或遇静电、明火，都有可能发生爆炸。
　　(一)开停工危险因素分析及其防范措施
　　1．苯乙烯装置开工时的危险因素分析及其防范措施
　　装置的检修后开车是安全生产中最重要环节之一。在装置开车期间超压、超温或物料的泄漏和各种设备及机械故障，易造成各种安全事故。因此，检修后在开车过程中必必须特别注意安全，苯乙烯装置开车安全要求如下：
　　(1)苯乙烯装置检修后，检修方应向生产车间进行交接。施工现场应做到工完、料净、场地清，有毒、有害的废金属、设备、管线要有专人负责进行安全处理，以防后患。检修后的设备管道内必必须清扫干净，经过仔细检查后方可封闭，并有检查记录和检修人员签字。
　　(2)车间生产负责人要按开车方案组织全面检查，做好系统开车的准备工作。并与厂调度密切联系，统一指挥，按顺序开车。检修施工单位要组织保运人员，负责监护和抢修。
　　(3)开车前对通风、通讯、消防、梯子、平台栏杆、照明等一切安全设施进行全面检查，并使其处于合格状态，要特别注意遗留在高温设备和管线上的木板等易燃物，一定要清扫干净，防止因高温而着火。
　　(4)在装置开车前，必必须按工艺、设备、仪表和电器变更状况及时修改控制指标和操作法，并对岗位工人进行交底和培训，使他们熟悉新的指标和操作。
　　(5)检修后的压力容器、储罐和管线必必须按规定进行试压、试漏和气密性试验，传动设备必必须经过单机调试，安全阀和防爆膜要调矫正确，复位；检修后的仪表(含调节阀)和联锁必必须重新调校试验合格。
　　(6)接收易燃，易爆物料的密闭设备和管线，在进物料之前，必必须按工艺要求进行气体置换合格，(氧含量小于0．3％)，并按抽堵盲板流程图所规定的项目逐渐抽出盲板，完成后必必须再经过检查确认。
　　(7)进料一定要缓慢进行，提量后应注意观察工艺指标变化，待各方面稳定后，再进行下一次提量。
　　(8)升温也要缓慢进行，烃化／反烃化反应升温速度不超过30℃／h，各塔的升温速度不超过10℃／h；脱氢反应器一段脱氢反应器／302升温速度不超过10℃／h。
　　(9)系统升降压速度要慢。
　　(10)在开车过程中，要注意对现场设备的检查和监视，要特别注意烃化／反烃化反应器和脱氢反应器系统，如有异常要及时报告妥善处理。
　　2．苯乙烯装置停工时的危险因素分析及其防范措施
　　装置的停工是安全生产中重要的一环。在装置停工过程中容易发生超压、超温或物料的泄漏和泵抽空、罐冒顶事故。在装置停工期间，发生重大事故的例子屡见不鲜。此外，装置停工是为了装置的大检修做准备，假设达不到安全要求，必定影响到检修工作的安全，甚至给检修工作留下隐患，因此装置的停工必必须安全平稳，为安全检修创造条件。
　　苯乙烯装置停工期间，除了按常规的项目之外，还要进行脱氢催化剂的烧焦和乙苯／苯乙烯分开塔DA—401和苯乙烯精馏塔的乙苯清洗和蒸煮。为了确保装置停工的安全，除了严格按操作法和停车方案操作外，苯乙烯装置的停工安全要求如下：
　　(1)苯乙烯装置停工由生产调度和车间负责人按停工方案统一指挥，确保安全停车。
　　(2)烷基化／烷基转移反应器DR—101A／B、烷基转移反应器停车时，系统降压速度不得超过0．1MPa／h。
　　(3)蒸汽过热炉BA—301降温速度不得超过60℃／h，脱氢系统降升压速度不得超过0．1MPa／h。
　　(4)各塔停车时降温速度不得超过10℃／h。
　　(5)脱氢反应系统烧焦时，系统升温速度不得超过30~2／h。烧焦过程中，催化剂床层任一点温度超过500℃，应相应减少空气量，尽量使其温度降到500℃以下。
　　(6)停车期间，用泵倒空塔，罐要有专人监护液面，一旦液位为零，要马上停泵，防止泵抽空或泄漏。
　　(7)装置停车后按停车方案和工艺要求切断进出装置物料，各种物料按有关规定运出装置区。易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料回收或排火炬。无火炬设施的带压易燃、易爆气体要缓慢排放，逐渐减压；放空管线末端必必须采纳防火措施。
　　　　(8)对有毒、可燃、有腐蚀性物料的设备、容器、管线应按规定进行彻底的蒸汽吹扫，热水蒸煮，碱中和，氮气置换，使其内部不会残存油和空气。取样分析应符合安全技术要求。分析合格后，加上符合工艺压力等级要求的盲板，使之与相连的设备、管线系统隔绝。
　　(9)指定专人按停车方案确定的盲板图加盲板，盲板要统一编号，(盲板标志要显然)，防止泄漏。
　　(10)在停车时，关于残存有易燃、易爆、有毒、有腐蚀性物料的罐、槽、塔、管线等设备，其出口人口或与设备系统相连处加的盲板应加上“有物料，注意防火或隔离〞的警告牌，并指定专人看管。