甲醇罐安装施工技术方案.docx

甲醇罐安装施工技术方案
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编制日期：2021年月曰
一、编制依据及执行标准3
1.1、编制依据3
1.2、执行标准3
二、施工进度计划3
2.1、储罐施工总进度计划3
2.2、工作的分解结构 3
2.3、保证施工进度的措施 3
2.3.1影响进度的因素3
保证进度控制的资源措施3
保证进度控制的组织制度措施4
保证进度控制的后勤保障措施4
保证进度控制的宣传鼓动措施4
三、甲醇贮罐组对施工方案（单台罐组对）5
3.1、单台贮罐施工程序5
3.2、施工方法总述5
3.3、工序作业指导书6
四、甲醇贮罐焊接施工方案 15
4.1、焊接工艺评定15
4.2、焊工培训及考试15
4.3、焊工合格证16
4.4、焊接机具、工具配置16
4.5、焊接材料的采购、检验16
4.6、焊条的烘烤、发放与回收 17
4.7、坡加工与处理方法（执行GB985-88） 18
4.8、施焊顺序19
4.9、焊接检验 19
4.10、焊接变形的预防处理措施21
五、 劳动力安排21
六、主要施工机工具计划22
七、施工主要材料计划23
7.1、施工手段用料计划 23
7.2、施工辅材计划 23
八、充水试验及施工用水用电计划24
8.1、充水试验24
8.2、施工用电计划25
8.3、施工用水计划 25
九、质量保证与质量控制26
9.1、储罐安装质量管理体系组织机构及质量保证体系 26
9.2、无损检测30
9.3、质量控制30
9.4、检验和试验33
十、贮罐工程标识管理37
10.1、标识内容37
10.2、标识方法37
10.3、标识技术要求37
十一、健康、安全、环保（HSE）管理措施 38
11. 1储罐制作安装HSE组织机构 38
11.2、危险源的辩识与预防39
11.3、应急预案（见计划书）40
11.4、安全施工方法的选择及安全技术措施40
11.5、特殊环境的安全技术措施 42
11.6、现场安全用电规范和细则43
11.7、关键工序的安全检查43
11.8、环保、健康施工管理44
十二、文明施工管理44
一、编制依据及执行标准
1.1、编制依据
1.1.1根据甲方招标文件质量控制与质量保证要求
业主提交的设计文件，图纸和技术要求。
甲醇项目组及监理质量管理体系文件。
我公司项目质量管理文件和程序文件。
罐区土建安装工程施工组织设计。
罐区土建安装工程HSE计划。
罐区土建安装工质量计划。
1.2、执行标准
1
立式圆筒形钢形焊接油罐施工及验收
GBJ128-90
2
钢制压力容器焊接工艺评定
JB4708-20
3
钢制压力容器焊接规程
JB/T4709-20
4
石油化工施工安全技术规程
SH3505-1999
5
压力容器无损检测
JB4730-94
6
工业安装工程质量检验评定统一标准
GB50252-94

二、施工进度计划
2.1、储罐施工总进度计划
2.2、工作的分解结构
2. 3、保证施工进度的措施
2. 3. 1影响进度的因素
工程条件变化如地质情况与设计不相符合，恶劣气候如台风、暴雨、洪水等。
技术失误，因缺乏技术经验而造成影响工程进度计划的执行。
组织管理不力，工程工序间施工协作不协调，因资源配置与动态调配不合理，不及时。
保证进度控制的资源措施
按进度计划配置足够适当的管理资源、人力资源以及施工设备资源。
提高施工人员的素质，举办针对本项目的适应性培训。
制定经济奖罚办法，利用经济杠杆，调动施工人员的工作热情和积极性。
创造良好的工作环境和生活环境。
保证进度控制的技术管理措施。
根据储罐制作安装施工的特点制定周密细致的施工方案，合理安排交叉施工，扩大施工工作而。
与业主紧密配合，根据设备、主材到货情况、气候情况适当调整进度计划、科学、合理安排施工作业，创造更适合的施工条件。
创新和利用新技术、新材料、提高施工工作效率。
强化现场管理，严格精细和规范化要求施工操作，提高施工质量。
在施工过程中采用总体统筹控制计划，流水作业技术，扩大同时工作而，采用高性能的施工机械设备，缩短工艺过程之间和工序之间的技术间歇时间等有效控制手段。
保证进度控制的组织制度措施
2.3.3. 1强化协调管理，及时发现和解决施工中出现的各工种问题，提高工作效率和工作质量。
坚持制定管理，明确施工人员的相关责、权、利，指挥协调有力，执行落实到位，考核奖罚严格，创造一种紧张和有秩序的工作环境。
坚持计划和落实相关联，落实机具计划及材料供应计划，确保总体进度计划控制点的实现，每月编制统计报表并分析进度趋势和判断效果状况，采取针对性措施。
落实项目部控制人员相关职责，对影响进度的原因和干扰因素进行分析，采取积极的应对措施，如针对台风、雨季影响进度，适时改变作业时间，配置适当劳动力，以挽回进度损失。
保证进度控制的后勤保障措施
2.3.4. 1提高工地食堂标准，注重饮食卫生和质量，提高施工人员满意度。
建立健全良好的生活、作息管理制度，提供良好的休息环境，保持施工工作人员的精力旺盛。
及时提供后勤服务，保证施工人员现场工作、医疗、劳保、生活需求等方面的需求得到满足。
保证进度控制的宣传鼓动措施
利用各种手段进行宣传鼓动，如组建青年突击队，精神和物质表彰，举行百日大干活动等，创造和发扬传统精神，在施工现场掀起抓晴天、抢雨天、苦干、实干、夜间干的工作局面，提高工作效率。
三、甲醇贮罐组对施工方案（单台罐组对）
3.1、单台贮罐施工程序

注：因防腐工程未确定方案，故此工序图中未列入防腐内容

3.2、施工方法总述
3.2.1、本工程采用液压千斤顶提升倒装法施工，即先在基础上铺设，组焊贮罐底板（中幅板与边缘板连接的焊缝留活，用卡具打紧），然后在边缘板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线依次组装，焊接罐壁第十一带板；第十二带板。然后组对焊接贮罐顶板，再在第十一带板外侧围第十带板，除留一道收的纵缝活外，其余纵缝外侧焊接后利用液压千斤顶提升装置将第十一；十二带板及顶盖整体提升到与第十带板高度一致，用倒链收紧活，找正、组对、焊接第十带板环缝及内纵缝，再在第十带板外侧围第九带板，除留一道收纵缝活……，依次提升直到贮罐组装完毕。液压千斤顶提升装置见附图
限位板
待装板

3.2.2液压千斤顶顶升倒装法工艺特点
3、采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架的搭设。
3、罐体无需密封，围板约束力、磨擦力小，且可采用单板安装，便于人、材进出和通讯联系、通风、除尘。
3、设备定型、可周转使用，可按贮罐大小灵活组合。
3、液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。
由于本工程设计没有予留倒装法施工孔（通道），拟在储罐整体倒装提升施工时采取在壁板下加焊制钢板墩（见附件一），整体垫高罐体后留出施工通道，以便施工人员和机具出入.
3.3、工序作业指导书
施工准备
3.3.1. 1设计交底及图纸会审：各专业工程师仔细阅读有关施工图，提出不明确或需澄清的有关设计问题，设计院作答复，形成设计交底和图纸会审记录。
技术交底
技术交底是工程技术人员给施工队、班组的交底，要填写技术交底卡，相关人员签字。交底内容：
•由储罐制作、安装工程师、焊接工程师组织施工班组长熟悉图纸及（GBJ-128-90 ）施工规范要求。
•技术人员详细讲解罐预制、组对方法程序及施工注意事项。
•项目部质量经理、HSE经理作质量、安全方面的技术交底。本工序需填写的记录与格式如下：（见储罐组对施工技术交底卡）
机具就位（详见施工现场平面布置图）
为罐主体结构如壁板的下料、卷板；底板、拱顶盖、钢结构的下料加工预制成形，拟在现场设置预制平台二座.面积及位置祥见施工现场平面布置图。预制现场配置16T吊车一台，卷板机一台、半自动切割机6台及电焊机约30台等各类机械。
基础验收、划线
按照土建基础图和储罐制安图及相关规范要求对储罐基础进行复测、验收。其主要内容
•基础中心标 允许偏差土 20mm。
•基础环梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm;整个圆周长度内任意两点的高差不大于12mm。表面沥青沙的厚度与倾斜度应与图纸相符（沥青沙中间高、边缘底，沿半径倾斜高差50mm ）。
•沥青砂表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，其表面凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为圆心，D/4、D/2、3D/4为直径作同心圆，将D/4圆周分8个点；D/2圆周分16个；3D/4圆周分24个点，在等分点测量沥青砂层的标高、同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
胎具准备
•根据贮罐壁板的曲率制作壁板运输胎具三-五套。胎具具体形式见下图

r

•为节省钢材，每一块扇形顶板将增加环向接缝。为预防焊接变形，预制扇形顶板应制
作胎具两套。胎具具体形式见下图

材料领用
•按项目组有关材料领用规定，向业主领用成品罐主材。
•项目部设备材料部门在每月15日前，向业主提交下月的主材用料计划；以施工图为依据，向业主办理领料手续。
•当材料及附件（半成品配件）运到工地现场后，由设备材料工程师组织技术人员进行接收、检验、验货、搬运及存放。应认真核查供货清单及质量文件，对实物进行数量清点和必要的现场质量复验，合格后由授权人员签字接收，作出标识、标记和进行保养，并妥善保管（经检查合格的产品，并不排除供货者对供货产品）。
•的内在质量应付的责任）。当发现损坏、丢失或质量问题时，应做好记录并向供应方书面报告。
•对标识和质量见证资料不全或其它要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规定进行复验，复验合格后方可办理入库。
•经检验不合格的产品应作出标记单独存放，做好记录并通知退货和更换。
•工程施工过程中实施限额领料。即对照施工图按工应实际用量领取材料，领用人领料时需提交经业主审批的按图纸确定的用料计划申请。因故超领的应由保管员作出记录，在下次领料时扣回。
•发放、领用时，领用人和发放人应对材料的外观、规格、型号、材质、数量等共同进行细核对，确认无误，并办理相关签字确认手续。
•半成品配件及主材料进入施工现场后，应整齐堆放于施工区域，并作好保护措施,合格材料和边角余料应分别存放于专门的存放地，并作出明显标记。
•半成品配件及主材应按类别分别存放在合格品区、待检区、不合格品区和废品区，并按规定作出标识。
•如因故现场施工用材料出现短缺时，保管员应及时向主管领导提出报告，并按主管领
导指示给领用人发料。
•未经检查、验证或在存放保管时发现缺陷以及其它可疑或缺陷产品，一律不使用，管理员应及时将问题向主管领导报告。
储罐底板的预制
3、罐底板排板直径应比设计直径大1.5/10。
3、弓形边缘板预制要求见下表.测量位置见附图.弓形边缘板选用20*60*12钢板20块。在尺寸检测的同时还应在弓形边缘板两侧1mm范围内进行超声波探伤III级
合格。对接缝坡表面进行渗透探伤。
3、中幅板予制要求见下表.测量位置见附图.中幅板选用25*90*6钢板50

中幅板测量位置示意图弓形边缘板测量位置示意图
边缘板、中幅板下料允许误差表
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度 AC、BD、EF
±2
对角线之差AD-BC
W3

边缘板对接焊缝的接头采用单面焊（带垫板）的V型坡。中幅板采用搭接焊，搭接应符合有关规定。

边缘板对接焊缝示意图
贮罐底板的组装
在基础上严格按底板排板图进行放线、组装铺设。
底板铺设前，其下表而应涂刷防腐涂料（由专业防腐施工队施工），每块底板边缘50mm范围内不涂刷，合格后，方可进行底板铺设；
组对边缘板对接焊缝采用不等间隙，外侧为6mm，内侧为8mm，应将垫板（扁钢）与两块相邻边缘板的一块先点焊，其底板边缘板垫板应与对接的两块边缘底板贴紧，间隙不得大于1mm;
底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于2mm，边缘板焊接接头与底圈壁板纵缝距离不得小于3mm;
中幅板搭接接头三层钢板重叠部位，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3 （组对与焊接形式详见XN11-0583-2 ）
3.3.4. 罐顶板预制
顶盖板根据到货钢板尺寸，严格按设计图纸顶板装配图及规范要求绘制顶板爪片样板图。罐顶边缘板选用规格:24*76*28;材质Q235A的钢板16块。罐顶扇形板选用规格：20*60*6;材质Q235A钢板132块。（详见罐顶排板图）
顶板瓜片板块可拼接，但不允许存在十字焊缝，且相邻接头间距不得小于2mm。
顶板瓜片板按样板图及装配要求应在胎具上拼接成形，焊好后再用弧形样板检查,其间隙不大于lOmm。
拱顶骨架的予制与组装
型钢拱顶骨架的成形予制采用2T液压专用胎具进行冷压成型，成形后用弧形样板检查，单根拱顶骨架，其间隙不大于2mm,然后按设计图在予制平台上放样校验其弧度及水平翘度.拱顶骨架的径向主，次梁在予制后其长度偏差不应大于5mm。全全长翅曲度不大于 10mm。
拱顶骨架组（安）装前必须先找正罐体（罐壁最上层第一带壁板）的椭圆度，
10然后将罐顶边缘板与罐体进行组装，其相邻拼接焊接头要错开2mm以上。组装拱顶骨架时先将骨架中心环梁在罐中心的临时支架胎具上进行组装、找正、固定（中心环梁适当水平抬高50 1mm）；然后，将二道环梁和三道环梁在临时支架胎具上进行组装、找正、固定；再将主、次梁对称循序地在临时支架胎具上进行组装、找正、固定；全部拱顶骨架梁组装找正完毕，几何尺寸调整合格后，以定位焊固定后再焊接；
拱顶骨架组装后各对称梁必须成一直线，在环梁处的平直度偏差不超过10mm,梁的弯曲度应符合设计图纸要求，各连接点必须按图施工。
顶板的组装：顶板爪片块按图纸要求进行铺设，搭接焊缝按要求调整合格不小于40mm用卡具卡牢再整体复查几何尺寸后，均匀对称点固焊接。
壁板的预制
壁板按排板图要求分12层，壁板厚度分别为：28、24、22、20、16、14、12、10.8、8.8。原设计每层高3m共10层。但由于供应商原因8=12. 10、8的板宽度为2m，因此修改后的壁板分12层，增加环焊缝2道。每带壁板选用板长为120钢板10块。（详见壁板排板图）。
3.3.7. 1壁板预制的质量，直接影响到整个罐体的安装质量。第十二带（与罐顶连接的带板）的围板直径、垂直度及水平度对整个罐体直径、垂直度的影响很大。为此，第十二带壁板组装是不留活的，其周长应按净尺寸下料。第十二至第一带的下料周长也应精确计算，按其周长逐块下料，但每层带板的最后一块应预留250mm长左右作为活收板，以弥补组装中的累计误差给壁板周长带来的不足。每块壁板下料几何尺寸的偏差，均不得超过4.322及4.323中规定。
壁板环焊缝的坡要求：壁板8〈12采用单边V型坡，壁板8〉12采用不对称K型坡。坡（组装间隙）见图：
罐壁环缝详图（T>12）罐壁环缝详图（TW12）
11

壁板纵焊缝的坡要求8<16采用单边V型坡，8>16采用双面V型坡（见

图）
罐壁纵焊缝详图（T<16）

罐壁纵焊缝详图（T>16）

z 罐壁内表而

壁板卷制时特别注意坡方向，成型后用2m的弧形校样板检查曲率半径，其间隙不得大于4mm，宽度方向用直线样板检查，其间隙不得大于1 mm。预制好的每块壁板经复测检验确认合格后，按标识号（圈号、顺序号）吊放到胎具上，作好记录。
壁板的组装。
壁板组装时其组装间隙按设计图纸和规范要求；必须严格按壁板排版图进行施工；
壁板组装技术要求见下表：
序号项目允许偏差（mm）
12
1
底圈壁板1m高处内表面任意两点半径
+ 19
2
罐壁局部凹凸变形
<13
3
罐壁垂直度
0.3%h (h：罐壁高度)且＞ 30mm
4
顶圈壁板上水平度
相邻两壁板＞ 2mm;圆周上任意两点＞ 6mm
5
纵向焊缝错边量
S< 10mm, > 1.5mm;S >10mm, > 2mm
6
环向焊缝错边量
上圈壁板＜ 8mm时，1.5mm;上圈壁板＞8mm时，2/10A 且＞ 3mm
7
焊缝角变形
6<12mm, < 1Omm; 12< S< 25mm, < 8mm

壁板组装是利用液压提升装置进行倒装。应按如下方法计算液压千斤顶的数量
和吨位：
液压提升计算
最大提升重量
Gmax=Kx(G总-G底-G壁底带)
=1.1 x( 680-78.4-65.9 ) =589T
K为不均匀系数，取1.1。
液压千斤顶数量及吨位选择
选用单个承载力Q=20T的千斤顶，计算千斤顶数量
n=Gmax -( 20 x 0.75 ) =589 -( 20 x 0.75 ) =39.3
安全效率系数n取0.75。
根据上述计算，设置千斤顶数应不少于40台，单个承载力Q=20T。
同理，按单个千斤顶承载Q=16T，计算得千斤顶数量50台。
成品罐提升拟选用承载力Q=16T千斤顶50台。
提升施工前的准备工作
•逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等，并以1.5倍额定载荷试验，保压时间不少于30分钟。
•逐根检查油路的支油管(分配管、分油管)总分配管，总油管和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂进入管内。
•全面检查液压控制台、试验操作各电钮，电液阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净。
•逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如。
•配备足够的胀圈门形卡板，底板定位板，调整用角钢爪，角钢楔子、壁板对限位板，胀圈抗滑角钢爪。
13
•在底板边板上放线，确立立柱的等分安装位置，注意立柱和支撑安装位置的边板和底板位置不能有空鼓。
液压千斤顶提升倒装法施工工序.
•主工序
（最上面两带板和顶盖正装）-（腿升装置和液压千斤顶安装配管）-（逐带提升倒装）
T （管路及液压千斤顶拆除）-（立柱拆除）
•安装胀圈及胀圈升杆集中落下装置：胀圈采用25#槽钢制作，制作时胀圈滚圆直径应为储罐罐壁内径，胀圈离底板250mm左右，焊接胀圈门形卡板，利用角钢楔和千斤顶使胀圈紧贴壁板，要注意胀圈断而加强筋板处要焊1-2只防滑角钢。
•安装立柱和稳升滚轮架
•提升立柱以放线位置为准，与壁板的间距以提升钩头伸出长度为准，在两个方向以铅坠找正、点焊，并安装立柱支撑；
•调整稳升滚轮架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。
安装液压千斤顶的配管
•将千斤顶吊装在立柱上，按千斤顶配管方向要求与立柱联接；
•拉紧提升杆，使每个提升钩头与胀圈底而接触；
•用较低油压逐个启动液压千斤顶，使提升钩头顶紧，确保每个提升钩头受力一致。
逐带提升
•每次提升当罐底沿离底板1mm左右，应停止提升，并观察10分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查等无问题后，方可继续提升；
•拉升时，各液压千斤顶差异应控制在50mm以内，而且相邻的液压千斤顶差异应接近，调平时，一次调整的液压千斤顶数不超过3个，以防止钩头过多卸荷；
•提升高度接近下带板高度时，应减慢提升速度，严格控制罐体水平，当高于带板时立即停止提升，且千斤顶最后一个行程不得回油；
•组对环缝；
•液压千斤顶回油、松卡、落下提升钩头和胀圈，落下过程中采用集中落下装置，胀圈随提升钩头一起落下；
•垂直提升6、5、4……带板；
•当提升完最后一圈带板时，应留下一张活板，供拆除人员及物件进出用。
拆除液压提升装置
14
•回油完毕，拆除管路；
•拆除集中落下装置；
•拆除液压千斤顶；
•拆除立柱和支撑杆。
罐体附件（含楼梯、平台）预制及组（安）装
3.3.9. 1盘梯、平台分上、中、下三段进行预制。在罐壁安装过程中，将盘梯三角支架与罐体提升同步进行，定位焊接在壁板外的补强板上，罐壁全部组装完毕，再把预制好的盘梯分下、中、上三段吊装组焊到罐外壁三角支架上。
槽钢加强圈用专用胎具顶压成形，其加工工艺与罐顶骨架相同，其曲率弧度用2m长的弧形样板检验，间隙不得超过2mm，放在平台上检查其翘曲变形，不得超过构件长度的0.1%。加强圈安装在罐外壁，与罐体壁板提升组（安）装同步进行；
罐壁开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm,接管外伸长度允许偏差土 5mm；
补强板与罐体材质相同为16MnR其曲率应与罐体一致；
接管法兰的密封而应平整，不得有划痕和焊瘤，法兰密封应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装；4.396液位计接管安装的铅垂度用四个调节螺栓调整，其许偏差不得大于管高的0.1%,且不得大于10mm。
铝合金内浮盘，由供货厂家现场指导安装。
四、甲醇贮罐焊接施工方案
贮罐焊接的质量是保证储罐制造安装质量的重要关键之一。它关系到储罐的使用寿命。因此，必须确保储罐的焊接质量。保证贮罐的焊接质量达到设计及规范的要求。
•焊接方法：
对本储罐的焊接施工采用埋弧自动焊和手工电弧焊相结合的施焊方法进行储罐的焊接，即壁板环缝外侧采用埋弧自动横焊，其余焊接采用手工电弧焊。根据储罐的材质、板厚、接头形式、坡形式、焊接设备和焊接材料，选择确定相应最佳的焊接工艺参数。对焊接电流、电压和焊接速度加以控制，达到良好的焊接质量。
4.1、焊接工艺评定
评定标准为JB4708-20。详见焊接工艺评定书.
4.2、焊工培训及考试
4.2、1焊工应按特种技能作业工人及特殊环境作业工人进行培训、考核、管理。
15
年xx月xx日-xx年xx月xx日对参加本项目的焊工进行培训和考试地点：xx。
年xx月xx日-xx年xx月xx日第一批进场焊工在现场接受HSE培训及焊工考核，考试。
年xx月xx日-xx年xx月xx日补充焊工的HSE培训及专业考核，考试。
以各工作岗位的能力要求为依据，对未能满足要求的人员提供再培训或采取其它措施，使人员能够持续满足要求。
通过书面理论考试以及实际操作考核等方式评价培训的有效性。
4.3、焊工合格证
凡参加本工程焊接的焊工，必须持有质监部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考核合格项目相符。
4.4、焊接机具、工具配置
序号
名称
型号（规格）
单位
数量
进场时间
1
自动焊机
AUTO、 SAHW-1 型
台
2

2
直流弧焊机

台
26

3
高温烘箱
0—5°C
台
1

4
恒温箱
0 3C
台
1

5
保温桶

个
26

6
焊接验定尺

把
2

7
碳弧气刨用焊机
25KW
台
2

4.5、焊接材料的采购、检验
依据施工图和施工方案以及焊接工艺评定编制施工焊接材料的采购文件和计划。
进行焊接材料的采购询价和质量调研。
由采购部门收集，按采购文件由供方提供的关于焊接材料的型号、规格、数量、材质（品质）式样、等级以及质量标准，编号版本等有关技术资料。
采购的焊接材料应对供方能力和产品质量进行综合评价，在产品验证后和使用后或使用过程中应对产品进行重新评价。焊接材料品种，规格，品牌等应与焊接工艺评定书相符，并报监理审批.
评价内容：
产品的符合性、可靠性是否满足要求
16
产品是否达到宣称的质量标准
产品有何缺陷或不足
产品性能、耐用性是否满足
评价结果：合格供方，不合格供方。
焊接材料的验证：对合格供方提供的材料，按有关规程、规范及产品质量检验标准进行验证、检验。
合格供方选择焊接材料的采购应对不少于三种以上的合格供方产品进行验证和重新评价，最终选定合格供方或由三家以上的合格供方按招标程序选合格供方。
焊接材料采购订货
按照采购文件中的焊接材料采购计划和现场实际进度情况，应按施工进度计划控制焊接材料采购的批次和每批次数量，保证既能满足施工需求，并有一定余量又不至于在现场大量堆集，难于保管。
每批次焊接材料到货时均应按规定进行接、保、检确认，并在贮存处按规定进行可追溯标识。
质量规定和检验
本工程所用焊条为：Q235A之间采用E4303 (J422); Q235A与16MnR之间采用E4315(J427);
16MnR之间采用E5015-G(J507),本工程所用焊丝为：HlOMnSi; H10Mn2o焊条，焊丝均必须有出厂合格证明书。质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。
4.6、焊条的烘烤、发放与回收
焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%,焊条存放应距离地面及墙面3mm以上。
焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。
现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。
焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。
焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。
焊条使用前应按下表进行烘烤，烘干后应保存在1-150。。恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。
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焊条牌号
烘干温度(°C)
恒温时间
(h)
允许使用时间
(h)
重复烘干次数
E4303
150
1
8
W3
E4315
3
1.5
4
W2
E5015
380
1.5
4
W2
焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表规定,
否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。
回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏,并在焊条尾部用黄色油漆作出明显记。
发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。
焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。
4.7、坡加工与处理方法(执行GB985-88)
焊接前应检查组装质量，清除坡面及坡两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水份和油污，并应充分干燥。
焊接中应保证焊道始端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。本工程采用碳弧气刨清根，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
碳弧气刨
罐本体焊缝外侧焊接完毕后，在内侧用碳刨清根。
碳棒选用6mm；焊机采用25.2KW硅整流电焊机，空压机出压力选用不小于0.6MPa。
刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则，宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。
打磨
4.7.6. 1清根打磨：罐内侧焊缝经碳刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形。
18
成型打磨：罐壁焊接完毕后，其内表面焊缝应磨平到凸出1 mm以下，尖角应打磨光滑，清除可能损伤密封胶带的焊瘤、毛刺等。
4.8、施焊顺序
底板焊接顺序
4.8.1. 1中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，焊工对称分布，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
首先施焊靠外缘3mm部位的边缘板焊缝，然后依次进行罐底中幅板搭接缝焊接，先短横缝，后长纵缝，罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝。
弓型边缘板对接焊缝的初层焊采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法，焊工对称分布.
拱顶骨架的焊接顺序
拱顶骨架焊接，先焊接罐顶盖边缘板与第一带罐壁板连接的内外角焊缝。焊环形梁，再焊扇形主梁，最后焊次梁。
顶板的焊接顺序
罐顶爪片焊接，先焊内侧与拱顶骨架梁连接间断焊；后焊外部搭接焊缝。长缝由中心向外分段退焊，对称进行。大片扇形中间板的焊接应先焊径向焊缝，后焊与环形板连接的焊缝，中部条形板的焊接应先焊条板短缝，后焊条板长缝。
壁板的焊接顺序（先焊纵焊缝，后焊环焊缝）
第十一带壁板纵缝焊接，先外后内一第十二带壁板纵缝焊接，先外后内一两带壁板间环缝焊接，先外后内一其他带壁板（第十带 第一带）纵缝和带板间的环缝的焊接依次类推。环缝焊接要均布点焊后由自动焊机向同一方向分段退焊。纵缝采用手工电焊时，自下向上焊接.
壁板与底板的焊接
罐底边缘板与罐底最下带壁板连接的大角环缝焊接采用内外同时均布分段退焊。
4.9、焊接检验
焊缝外观及表面处理要求
焊缝焊接完成后，应进行表面处理和外观检查，应将熔渣、飞溅清理干净。焊缝的表而质量，应符合下列规定：
4.9.1. 1焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
19
对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续长度，不得大于1mm。焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；
底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；
罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于1mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长的10%。
罐壁内侧焊缝的余高，不得高于1mm。其它对接焊缝的余高见下表
板厚
罐壁焊缝余高
罐底焊缝的余高
纵高
环高
板厚＜12
<2.0
<2.5
<2.0
12〈板厚＜5
<3.0
<3.5
<3.0
板厚〉25
<4.0
<4.5

焊缝宽度，应按坡宽度两侧各增加1 — 2mm确定。
对接接头的错边量
•壁板纵向焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm。
•环向焊缝的错边量：当上圈壁板的厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且不应大于3mm。
罐壁焊缝的角变形用Im长的弧形样板检查，应符合下表的规定
罐壁焊缝的角变形
板厚（mm）
角变形（mm）
板厚=12
<10
12〈板厚＜25
<3
板厚〉25
<6

罐壁的局部凹凸变形在组焊完后应平缓，不得有突然起伏，应符合下表规定
罐壁的局部凹凸变形
板厚（mm ）局部凹凸变形（mm ）
20
板厚＜225
<13
板厚〉25
<10

无损检测（详见无损检测方案）
4.10、焊接变形的预防处理措施
利用工卡具防治焊接角变形：当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡较深，向内产生过大的角变形，反而清根前将其拆除。
使用龙门板防止焊接角变形：在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以强制角变形的产生。
反而清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。
控制线能量，减少角变形：焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。
五、劳动力安排
5.1施工人员配备计划：按本项目的实际情况和进度要求，施工高峰期施工队将配备作
业人员x人，管理人员x人。
序号
职务（工种）
人数
序号
职务（工种）
人数
1
项目负责人（正副）
2人
7
电焊工
26人
2
技术员
2人
8
气焊工
6人
3
安全员
1人
9
起重工
3人
4
质量检查员
1人
10
电工
1人
5
材料员
1人
11
司机
1人
6
钏工
20人
12
普工
18人

21

气焊工
4
6
6
6
6
6
2
2
钏工
10
16
20
20
20
20
12
8
起重工
2
3
3
3
3
3
3
2
电工
1
1
1
1
1
1
1
1
司机
1
1
1
1
1
1
1
1
普工
6
12
18
18
18
18
12
8
管理人员
6
6
7
7
7
7
6
5

六、主要施工机工具计划
序号
名称
规格
单位
数量
1
卷板机
W11=30 x 30
台
1
2
吊车
QY16
台
1
3
汽车
8T
台
1
4
电焊机
12KW
台
26-30
5
砂轮机
0 1-0 180
台
26
6
半自动切割机
1型
台
6
7
去湿机

台
1
8
烘箱
0-5°C
台
1
9
恒温箱
0-3°C
台
1
10
焊条保温筒

只
26
11
温度计
0-5C
只
2
12
干湿度计

只
1
13
压力表
2Mpa
只
3
14
焊缝检测尺

只
2
15
液压千斤顶
SYD-16t
只
1

22
16
液压操作台
SYK-40
台
1
17
倒链
3-10T
个
6
18
自动焊机
AUT0.SAHW-1
台
2

七、施工主要材料计划
7.1、施工手段用料计划
序号
名称
规格型号材质
单位
数量
备注
1
槽钢
[10Q235A
M
15
胎具制作
2
槽钢
[12Q235A
M
3
胎具制作
3
槽钢
[16Q235A
M
5
胎具制作
4
槽钢
[25Q235A
M
240
制作胀圈
5
角钢
Z75 x 8Q235A
M
2
角钢楔
6
角钢
Z63 x 6Q235A
M
150
胎具制作、角钢爪
7
角钢
Z50x5Q235A
M
12
胎具制作
8
钢板
a=10Q235A
m2
15
门形板
9
钢板
a=12Q235A
m2
10
锁板
10
钢板
a=20Q235A
m2
4
平台板
11
脚手架

kg
150
临时支撑及操作层面
7.2、施工辅材计划
名称
规格
单位
数量
用途位置
焊条
J422 ©3.2
吨
3.5
底板、顶盖
焊条
J422 ©4.0
吨
6
底板、顶盖
23

焊条
T427 必.2
吨
1
底板与壁板联接顶板
焊条
T427 M.0
吨
2.5
底板与壁板联接顶板
焊条
结507必.2
吨
5
壁板
焊条
结 507 ,4.0
吨
6.5
壁板
焊丝

吨
6
环缝（壁板）
溶解乙气

瓶
10

氧气

瓶
10

八、充水试验及施工用水用电计划
成品罐区临时用水水管应考虑到罐体水压试验用水，故其进水管应不小于DN150,同时应考虑排水通道的畅通（排水时厂区排水系统应投用）；成品罐区内焊接施工量大，焊机同时启动时电流值较大，应为成品罐区施工专门敷设临时电缆及二级、三级开关柜，临时用电容量应不低于4KW。
8.1、充水试验
（本方案仅作参考，充水试验前6天内视现场具体情况提交详细的试验方案）
油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：
罐底严密性；
罐壁强度及严密性；
固定顶的强度、稳定性及严密性；
内浮顶的升降试验及严密性；
基础的沉降观测。
充水试验应具备的条件
充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；
充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；
充水试验前采用淡水，水温不低于5P；
水压试验的管线应布置完毕。
充水试验注意事项：
24
8.1.3. 1充水