联络通道及洞门施工.doc

专项施工方案

广州轨道交通二、八号线延伸线工程
盾构区间5标盾构工程

联络通道及洞门施工

编制单位： 上海吉原公司
编制日期： 二○○七年一月

一. 概述
本标段工程包括【会石区间轨排井～广州新客站】和【江泰路站～跃进村站】两个盾构区间，分别位于番禺区和海珠区。【会石区间轨排井～广州新客站盾构区间】线路从会石区间轨排井开始后向西南延伸,下穿密集鱼塘群、过石壁站,继续向西南穿越浅埋密集鱼塘群,后到达广州新客站，盾构机解体、吊出、转场至江泰路站；【江泰路站~跃进村站盾构区间】线路从江泰路站出发沿江南大道向北至跃进村站。
【会石区间轨排井～广州新客站盾构区间】里程范围为:左线ZCK0+743.344~ZCK1+473.480，长730。262m（含长链0。126m)，ZCK1+648。480～ZCK1+938。573,长290。093m；右线：YCK0+743.670～YCK1+473.480,长729.81m，YCK1+648。480～YCK1+942.900，长294.42m。本区间包括2个盾构隧道区段，1个联络通道.
【江泰路站～跃进村站盾构区间】里程范围为：右线YCK12+915。9~YCK13+637。61，长721.71m，左线ZCK12+915。9～ZCK13+637.61，长722.287m（含长链0。577m)。本区间包括1个盾构隧道区段，1个联络通道。
其中石壁站～广州新客站区间所设联络通道其里程位置在ZCK1+000.000，在地表需进行加固，可采用直径φ600，间距450×450mm的搅拌桩来对地层进行加固，在开挖的的过程中，采用超前小导管来加固地层，初期支护采用钢格栅来进行支护。开挖方法是采用人工开挖。具体参数见表1。
江泰路站～跃进村站区间所设联络通道其里程位置在ZCK13+310，在加固过程中需打超前锚杆来对地层进行加固，开挖方法是采用人工开挖.具体设计参数见表1。
2个区间均为单向坡,联络通道内不设泵房。

表1 联络通道设计参数表
地质
情况
里程位置
地表加固
超前
支护
初期
支护
二次衬砌
一、【石壁站~广州新客站】区间
联络通道本身处在残积层Qel地层，上面覆盖层依次是上更新统冲积—洪积层Q3al+pl、海陆交互相淤泥质砂层〈2-3>、人工填土层〈1〉地层,埋深约30米，地质情况较差
ZCK1+000.000
φ600搅拌桩,间距450×450mm。
直径φ42mm、长2m~3m的小导管注浆,间距200mm~400mm。
厚30cm的C25、 S6早强喷射混凝土，钢格栅双层φ8＠200×200钢筋网.锁脚锚杆，直径42mm、长3000mm.
S8、C30防水钢筋砼,厚35cm。
二、【江泰路站～跃进村站】区间
联络通道本身处在白垩系微风化砂岩类〈9>地层，上面覆盖层依次是白垩系微风化砂岩类〈9〉、白垩系强风化砂岩类〈7〉、白垩系全风化砂岩类<6>、红层硬塑状残积土〈5—2〉、人工填土层<1〉地层，埋深约86米，地质情况较好
ZCK13+310
无
无
C25、 S6早强喷射混凝，拱墙采用直径32mm、长250cm，间距120×100cm的锚杆。
S8、C30防水钢筋砼，厚35cm。
联络通道的防水原则为“以防为主、多道防线、因地制宜、综合治理”。初期支护与二衬之间设PVC柔性防水层。联络通道中间设一道环向背贴式PVC止水带,进行分区防水。联络通道与区间的接口防水是防水重点。
二. 编制目的
为了保证联络通道的施工质量和安全，确保安全、优质、有序、按期完成联络通道的施工。
三. 编制依据
1. 广州市轨道交通二、八号线工程【会石区间轨排井～广州新客站】和【江泰路站～跃进村站】区间联络通道设计图；
2. 广州市轨道交通二、八号线工程【会石区间轨排井～广州新客站】和【江泰路站～跃进村站】区间结构防水设计图；
3. 【会石区间轨排井～广州新客站】和【江泰路站～跃进村站】详细勘察阶段岩土工程勘察报告；
4. 【会石区间轨排井～广州新客站】和【江泰路站～跃进村站】实施性施工组织设计；
5. 《地下铁道设计规范》(GB 50157—92）;
6. 《地下铁道工程施工及验收规范》(GB 50299-1999)；
7. 《铁路隧道喷锚构筑法技术规则》（TBJ108—92）；
8. 《锚杆喷射砼支护技术规范》（GBL86—85)；
9. 《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GBJ240-83）；
10. 《混凝土结构设计规范》(GBJ10-89）。
四. 施工方案
联络通道采用在盾构隧道内开口并进行正台阶非爆破开挖（即矿山法施工)，复合式衬砌。施工步骤是:联络通道处地表加固(盾构通过前已加固）→盾构区间隧道加固→联络通道开口→联络通道开挖支护→联络通道防水施工→联络通道二次衬砌施工。
五. 石壁站～广州新客站区间联络通道施工
(一) 管片加固
为避免联络通道施工时对已处于稳定（受力平衡）状态的成型盾构区间造成较大的影响,在施工联络通道前，需对盾构区间隧道进行加固。
1. 加固步骤和方法
（1） 进一步紧固隧道管片连接螺栓，确保管片间连接紧密。
（2） 在盾构隧道内部采用钢架对管片进行支撑(见图1）。
（3） 打开管片注浆孔,检查盾构隧道背衬回填情况,必要时进行补注浆回填。补注浆范围为联络通道轴线前后各5环;注浆浆液为水泥－水玻璃双液浆（C-S)，水泥浆配比(重量比）为C:W＝1：0.8，双液浆配比为C：S＝1:1;注浆压力为0。3~0.45Mpa；注浆结束标准采用双指标控制，当注浆压力达到0。5Mpa（施工现场可根据情况确定）或者注浆量达到设定值（根据背衬回填情况确定），停止注浆。
（4） 主要技术措施
①为保证加固过程的安全和施工质量，安全员和质检员要进行全过程的监督检查。
② 对管片进行支撑的钢架各支点与管片紧密接触，并具有较高的刚度。
③ 为保证补注浆效果，补注浆时采用从联络通道中心向两侧逐环进行，多孔进行补注，孔位尽量保持对称，压力从小到大逐步增加.
④ 为掌握注浆过程的管片位移情况，全过程进行管片变形观察和监控。
⑤ 补注浆后,要等强最少1天，才可进行下一步作业。
2. 对管片进行支撑的钢架
打开通道洞门前，先对正洞管环进行加固（以通道为中心两边共计十环管片）。纵向加固采用[14b槽钢，在管片起重螺母处用Φ50螺纹及M36螺栓栓接，环向加固采用I16工钢拱架，拱架和槽钢间采用M27螺栓连接，钢拱架和管片间隙以木楔背紧，加固方式见图1。通道口处管片环为特殊管环，通道洞口范围内的管片为钢环片，管环加固后，可直接拆除。

图 1 衬砌环加固方案示意图

(二) 联络通道开口
1. 超前小导管加固
为保证通道开挖时的围岩稳定,多数通道在通道拱部采用L=2500～3000mm，Φ42小导管注浆进行超前加固，超前小导管环向间距200~400mm，水平搭接长度1000mm，纵向间距1000~1500mm。
超前小导管注浆施工工艺流程见图2。

Y
N
小导管制作
施工准备
小导管运到现场
钻孔、安设小导管
掌子面封闭
注水试验
连 接 注 浆 管
注 浆
检查质量是否达到要求
结 束
注浆、拌浆机具检修
注浆浆液配制

图2 超前小导管注浆施工工艺流程图
采用全孔一次性注浆，注浆浆液主要为水泥浆。地下水发育或土体呈流塑状时采用双液浆。
（1） 钻孔：用YT—28钻机沿开挖轮廓线外打孔。
（2） 安设注浆管:将经过加工的注浆管置入孔内，并对孔口做止浆处理。
（3） 浆液配置：按施工配合比在搅拌桶内加入需要的水和水泥进行搅拌，采用双液浆时，在另一容器中加入水玻璃，用波美度计测试浓度至配合比要求的浓度。
（4） 注浆：将注浆管按要求接好，开动注浆机，采用双液浆时，浆液经混合器混合后靠压力通过注浆管路进入地层,注浆前要测试经混合器混合的浆液的凝胶时间，当达到设计的凝胶时间时,方可注浆.注浆机拟采用KBY50-70型注浆机。
（5） 注浆主要参数：
凝胶时间:7h，可根据地层情况进行调整。
扩散半径：300mm。
注浆终压：0.3~0。5Mpa以内。
单孔注浆量：初步确定为0.1m3,施工中根据地层条件进行现场注水试验，评定地层裂隙情况，并修正单孔注浆量。
注浆参数将根据现场试验和施工进行进一步调整.
2. 施工步骤和施工方法
（1） 测量放线：采用水准仪和全站仪准确测量出联络通道洞门四边边线，并在管片上明确标出。考虑洞口圈梁厚度，开口轮廓各边比设计大400mm。
（2） 根据详堪、补堪和盾构隧道掘进施工情况,基本探明了联络通道的地质情况，根据地质情况和联络通道覆土情况（各地层岩性、厚度、赋水等特征）和地表建筑物对联络通道的开口稳定性进行初步判断,对于稳定性较好的开口不进行加固，采取直接切割砼管片的方法进行联络通道开口施工；对于稳定性不太好的联络通道开口，先用风钻沿拟切割洞门钻孔注浆止水加固，钻孔间距500mm，孔深500mm，然后进行注水泥浆，使洞门位置的土方形成整块,保证管片洞口切割后不会发生土方坍塌及涌水现象。
（3） 采用新的砼拆除技术,即使用高速切割机。该切割机可切割较厚，强度高的钢筋砼，速度快，噪音小，粉尘少，且可以进行竖向切割.先安装高速切割机的行驶轨道。配备专业人员进行管片切割作业，切割下来的管片利用区间内行驶的机车运走。
（4） 为保证下步施工安全，对稳定性不太好开口的上部进行超前加固。采用超前砂浆锚杆或φ42超前小导管注浆加固，长3000mm，间距250mm，上插角度为30°。
（5） 在联络通道口的管片壁上植筋,绑扎洞口圈梁钢筋，施做洞口钢筋砼圈梁300mm×200mm，C30细石砼.
3. 主要技术措施
（1） 为保证联络通道开口位置正确，需对测量放线的基准点进行复核。
（2） 根据联络通道处管片的配筋情况，避开钢筋，准确的进行钻孔注浆固结土体堵水。
（3） 对切割机轨道方向、标高、倾斜度的进行准确定位,确保切割机的行驶轨道安装准确，切割切口符合要求。
（4） 为减少切割时对角部的破坏(多切),在四个角预先进行钻孔。
（5） 为保证联络通道开口的安全和施工质量，安全员和质检员要进行全过程的监督检查。
（6） 为掌握注浆过程的管片位移情况，全过程进行管片变形观察和监控。
（7） 为保证超前加固效果，超前锚杆或超前导管需按要求准确设置，其尾部与洞口圈梁主筋牢固焊接。
(三) 开挖
在洞口圈梁砼达到要求的强度（设计强度的70％以上)且超前注浆等强后,可进行通道土石方开挖.通道洞身土石方开挖采用全断面法或正台阶法，岩石段采用人工手持风钻钻孔，膨胀剂破碎或人工敲击钢楔子破碎岩石，全断面岩石段主要采用全断面法开挖，全断面法开挖的进尺控制在1500mm；全断面土层段和半岩半土段主要采用正台阶法开挖，先开挖上台阶土石方，开挖进尺根据围岩的稳定情况控制在500~1000mm,开挖完上台阶后再开挖下台阶，主要采用人工镐锹，局部采用风镐开挖。人工装土到区间隧道中运行的运输车辆中运走.
由于洞口尺寸小于联络通道结构尺寸，开挖洞口截面在1500mm范围内渐变至结构截面。为保证洞口稳定，洞口1500mm渐变段为后挖带,即在联络通道其余部分开挖完成后再开挖该部位。
(四) 联络通道初期支护施工
1. 联络通道在开挖达到设定进尺后，将立即进行通道的初期支护。
2. 支护的施工顺序为（以初期支护设计较强的通道为例）：
初喷砼→安装格栅钢架→插打锁脚锚杆→铺设钢筋网→复喷砼。
（1） 初喷砼
在通道开挖到设定进尺后，立即进行初喷砼施工，初喷厚度控制在30～50mm。
由于联络通道每次喷射砼的量较小,采用现场自拌砼,由于作业面较小,采用潮喷工艺,人工操作喷射机和喷头进行喷射砼施工.喷射砼配合比由现场试验室根据试验验证.喷射混凝土施工工艺见图3。
砂
石
水泥
水
搅拌
运输
上料
二次搅拌
喷射
速凝剂
受喷面

图3 喷射砼施工工艺图
①喷射砼原材料符合以下要求:
a。 水泥：采用不低于32。5R的普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准.
b. 细骨料：采用硬质、洁净的中砂或细砂，细度模数大于2。0。
c. 粗骨料：采用坚硬而耐久的碎石或卵石，粒径不大于40mm，级配良好。
d. 水采用市政自来水。不使用含有影响水泥凝固及硬化的有害物质的水。
e. 速凝剂使用合格产品。使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5分钟，终凝时间不得大于10分钟.
②喷射混凝土技术要求：
a。 搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。混合料要随拌随用。
b. 混凝土喷射机具性能良好,输送连续、均匀，技术性能能满足喷射混凝土作业要求。
c。 喷射混凝土作业前,清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。
d。 喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行.
e。喷射混凝土喷头垂直受喷面，喷头距受喷面距离以0.6m~1。2m为宜。喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷面均匀、密实.
f. 喷射混凝土作业应保持供料均匀,喷射连续。
g。喷射混凝土作业应分段分片进行。
（2） 安装格栅钢架
a。格栅钢架制作
按设计尺寸在洞外下料分节制作，节与节之间用螺栓连接牢靠，洞外加工后试拼检查。
b. 安装
钢架的下端设在稳固的地层上,拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或砼垫块。人工安装时控制间距，严格按设计要求安装。两排格栅钢架间用φ22钢筋拉杆纵向连接牢固，拉杆环向间距为1.0m。
（3） 锁脚锚杆
插打直径42mm、长3000mm的锁脚锚杆.
（4） 铺设钢筋网
本工程所用钢筋网为双层φ8@200×200，在洞外分片制作,钢筋使用前要除锈，钢筋网格间点焊或绑扎牢固。
人工铺设,利用锚杆或拱架连接牢固。安装时搭接长度不小于10cm。
复喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。
（5） 复喷砼
在通道初喷砼、钢筋网、格栅钢架安装后，及时进行复喷砼施工。复喷砼施工方法同初喷砼。
由于复喷砼较厚，要分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，边墙、拱部为5cm~6cm,后喷一层应在先喷一层凝固后进行,若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。
喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象
3. 主要技术措施
（1） 严格按照“先治水、后开挖、短进尺、强支护、早封闭、勤量测"的原则进行联络通道施工.
（2） 准确进行测量放线，严格控制超前小导管的间距、方向，全过程严格监控小导管注浆，严格控制注浆压力和注浆量,确保超前加固效果。
（3） 严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定,混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求.
（4） 喷射混凝土施工中确定合理的风压,保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能.
（5） 格栅钢架的钢筋与箍筋之间严格按设计要求进行焊接，保证格栅钢架的各段连接牢固.
（6） 格栅钢架安设正确后，纵向必须连接牢固,并要与锁定锚杆焊接成一整体。
（7） 钢架与围岩之间的间隙用喷砼喷密实，禁止用石块、木楔、背柴等填塞。
（8） 钢格栅
在联络通道开挖后，先喷射一层厚度为3~5cm的混凝土。
（9） 复喷混凝土网.
采用湿喷方式,分层复喷C25、 S6的早强喷射混凝土，达到设计厚度30cm.喷砼工艺流程见图3《湿喷砼工艺流程图》.喷射作业分段、分片、分层,由下而上顺序进行,有较大凹洼处，先喷射填平；喷嘴与岩面垂直，距受喷面0.8～1。2m;掌握好风压与水压，减少回弹和粉尘,喷射压力0。15～0。2MPa，水压力0。3～0。4MPa。
(五) 二次衬砌
联络通道二次衬砌在联络通道变形（主要指拱顶下沉和两侧收敛）趋于稳定后进行。衬砌时先施工底板，后施工边墙拱部。联络通道均采用C30模筑钢筋砼衬砌,砼的抗渗标号为S10。由于联络通道长度较短，底板、边拱均一次浇注完成。联络通道洞门和洞身衬砌一起浇注。
1. 施工步骤和施工方法
（1） 钢筋加工和绑扎
二衬钢筋加工前，首先按设计进行配筋设计,根据配筋设计在洞外钢筋厂下料加工成型，并分类堆放，挂牌标识，以防混用。
二衬钢筋先绑扎底板钢筋（预留出与边墙钢筋的连接筋)，后绑扎拱墙钢筋。底板钢筋施工时先铺设底层钢筋，后绑扎顶层钢筋,两层钢筋之间用架立筋支撑,以防浇筑砼时顶层钢筋塌陷.拱墙钢筋先绑扎外圈钢筋，再绑扎内圈钢筋。绑扎拱墙钢筋时，搭设简易钢管作业平台.
钢筋接头采用焊接，搭接长度≮10d,同一断面接头数量不大于钢筋数量的50%.两接头断面间隔≮1.0m。绑筋绑扎牢固、稳定,满足钢筋施工及验收规范。焊接钢筋时，在焊接部位用防火板遮挡防水层以防烧伤。
（2） 底板砼灌注
采用商品砼，在洞外由砼罐车卸入电瓶车牵引的料斗内，电瓶车牵引料斗将砼运到联络通道处，人工使用铁锹灌注砼,插入式捣固棒捣固。
（3） 边拱砼灌注
在边拱钢筋绑扎完后，及时安装边拱砼支架和模板，灌注边拱砼。
准确测量,进行模板定位，安装模板支架，然后人工安装模板。模板拟采用20mm夹板,支顶用Φ51钢管进行竖向及横向对顶.模板安装后，检查钢筋的保护层厚度，必要时设置垫块保证保护层厚度
符合要求。模板支架设置见图4。

图 4 联络通道二次衬砌支架和模板安装示意图
砼浇注方法同底板砼浇注，施工时需加强砼的捣固。浇注时安从下向上、分层、对称、从右线隧道向左线隧道的顺序施工。封顶采用后退式封顶，最后采用死封顶合拢.
（4） 联络通道地坪、排水沟、防火门和通道处疏散平台施工
采用人工立模,模板采用采用20mm夹板，支顶用100×100mm的方木支撑。砼浇注方法同底板砼浇注，施工时需加强砼的捣固。浇注时完成砼初凝后,底部抹出1%和3‰的流水坡面，并对地坪表面人工使用抹子进行抹光。
2. 主要施工技术措施
（1） 衬砌钢筋规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求,钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。
（2） 钢筋弯曲应采用冷弯，不允许热弯。同时钢筋表面洁净、无损伤、锈蚀、油污。
（3） 钢筋绑扎符合设计和规范要求，位置准确、不漏筋、搭接长度满足设计和规范要求。
（4） 钢筋绑扎、焊接施工时必须采取必要的防护措施,防止钢筋施工时损伤防水层。
（5） 钢筋加工完成后,必须对作业区的防水层认真检查，确保无损伤后进行施工，否则必须采取补救措施.
（6） 模板工程施工质量的好坏将直接影响结构的外观质量、形体尺寸以及结构的抗渗防裂功能。因此模板和支架需具有足够的强度、刚度和稳定性，且便于钢筋的绑扎和砼的浇筑养护等工艺要求。
（7） 模板安装前必须经过正确放样,检查无误后再立模，安装好后,必须复核中线及标高是否正确。保证模板支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉现象。模板表面清理干净,涂刷好脱模剂。模板拼缝应平整严密,不得漏浆。
（8） 二次衬砌施工前做好以下工作：中线、高程、断面尺寸和净空尺寸必须符合设计要求，并做好地下水的封堵、引排；底板的浮碴、垃圾、积水必须清理干净。
（9） 所有预埋件、预留盒和钢筋骨架固定在一起，以免灌筑混凝土时移位。
（10） 用插入式振捣器振捣，振捣器不得触及防水层、钢筋、模板.混凝土灌筑过程中，尤其在预埋件处、钢筋密集处及其它特殊部位应事先制定措施，严禁不振、漏振或过振.混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模。
（11） 混凝土终凝后及时进行洒水养生，结构混凝土养生期不少于14天。
（12） 联络通道二次衬砌均采用C30模筑钢筋混凝土，抗渗标号为S8。衬砌厚度为350mm。混凝土采用预拌混凝土，二次倒运到达工作面,人工入模浇捣。钢筋、模板制安，混凝土浇注等作业过程严格按规范要求进行.

六. 【江泰路站~跃进村站】区间联络通道施工
(一) 管片加固
同石壁站～广州新客站区间联络通道管片加固。
(二) 联络通道开口
1. 不需要对联络通道进行超前加固
2. 联络通道开口方法
江泰路站～跃进村站区间联络通道开口处采用特殊钢管片，盾构施工时准确安设，联络通道施工时拆除部分钢环管片即可.
(三) 开挖
通道洞身土石方开挖采用全断面法或正台阶法,岩石段采用人工手持风钻钻孔，膨胀剂破碎或人工敲击钢楔子破碎岩石，全断面岩石段主要采用全断面法开挖，全断面法开挖的进尺控制在1500mm；全断面土层段和半岩半土段主要采用正台阶法开挖，先开挖上台阶土石方，开挖进尺根据围岩的稳定情况控制在500～1000mm，开挖完上台阶后再开挖下台阶,主要采用人工镐锹，局部采用风镐开挖。人工装土到区间隧道中运行的运输车辆中运走。
由于洞口尺寸小于联络通道结构尺寸，开挖洞口截面在1500mm范围内渐变至结构截面。为保证洞口稳定，洞口1500mm渐变段为后挖带,即在联络通道其余部分开挖完成后再开挖该部位。
(四) 联络通道初期支护
1. 联络通道在开挖达到设定进尺后，将立即进行通道的初期支护。
2. 支护的施工顺序为（以初期支护设计较强的通道为例)：
初喷砼→安设锚杆→复喷砼.
（1） 初喷砼
在通道开挖到设定进尺后,立即进行初喷砼施工,初喷厚度控制在30～50mm.
由于联络通道每次喷射砼的量较小，采用现场自拌砼，由于作业面较小，采用潮喷工艺，人工操作喷射机和喷头进行喷射砼施工。喷射砼配合比由现场试验室根据试验验证。喷射混凝土施工工艺见图3.
①喷射砼原材料符合以下要求:
a. 水泥：采用不低于32。5R的普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验,其性能符合现行的水泥标准。
b. 细骨料：采用硬质、洁净的中砂或细砂，细度模数大于2。0。
c。 粗骨料：采用坚硬而耐久的碎石或卵石，粒径不大于40mm，级配良好。
d. 水采用市政自来水。不使用含有影响水泥凝固及硬化的有害物质的水。
e. 速凝剂使用合格产品。使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5分钟，终凝时间不得大于10分钟。
②喷射混凝土技术要求:
a. 搅拌混合料采用强制式搅拌机,搅拌时间不小于2分钟。混合料要随拌随用.
b。 混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能能满足喷射混凝土作业要求。
c. 喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明,作业人员佩带好作业防护用具.
d. 喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行。
e。喷射混凝土喷头垂直受喷面，喷头距受喷面距离以0.6m~1.2m为宜。喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷面均匀、密实。
f。 喷射混凝土作业应保持供料均匀，喷射连续。
g。喷射混凝土作业应分段分片进行.
（2） 安设锚杆
锚杆的施工采用风钻钻孔，高压风吹洗清孔后，装入锚固剂,再安装锚杆。
拱墙采用直径32mm、长250cm，间距120×100cm的锚杆。锚杆杆体必要时除油除锈.锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的锚固剂，其强度不低于C20。
锚杆的杆体插入时，保持位置居中,锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。
有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆.
（3） 复喷砼
在通道初喷砼、锚杆插打完成后，及时进行复喷砼施工。复喷砼施工方法同初喷砼.
由于复喷砼较厚，要分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，边墙、拱部为5cm~6cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净.
喷射混凝土表面应密实、平整,无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象 。
(五) 联络通道二次支护
联络通道二次支护同石壁站～广州新客站区间联络通道的二次支护。
七. 联络通道防水施工
联络通道及泵房处的施工缝多、结构拐角多，不便进行结构防水.按照设计，联络通道及泵房的结构防水应针对不同的结构特点采取与之相适应的防水施工方案。具体有以下几个方面:
(一) 联络通道主体结构的防水
联络通道主体结构防水采用无纺布＋EVA防水卷材进行复合防水。二次衬砌采用模注钢筋混凝土.
防水板的铺设方法见图5。

图5 通道主体结构防水图

(二) 联络通道与主隧道接口的防水
管片到通道结构主体PVC的防水板过渡是确保联络通道与主隧道结构防水整体性的关键。联络通道与主隧道接口的防水采用SBS自粘性防水卷材进行过渡。其结构见图6。

图 6 联络通道与主体隧道接防水图

施工方法为将SBS自粘性防水卷材直接热熔焊接在管片表面，然后采用ECB过渡到PVC防水板.SBS与管片的粘结长度、SBS与ECB以及ECB与PVC过渡的搭接长度均按设计要求严格执行。同时，为提高SBS以及过渡防水段的抗撕裂性能,可在SBS表面设置一层密纹玻璃网布外加五涂聚氨脂,涂层厚2.5mm。
(三) 结构施工缝的防水
其安设方法如图7所示。管片结构与现浇混凝土结构间设置两道水膨胀止水条，分别按设计设在管片侧面的预置槽内和管片的背面，利用氯丁胶粘结。
(四) 穿墙管的防水
对于穿过混凝土结构的穿墙管必须采用有效的防水措施，做到不渗不漏。穿墙管外壁设置一道水膨胀橡胶止水环,未端采用SBS热熔焊结后，再由ECB向PVC防水卷材过渡,并设置必要的密纹玻璃网布+五涂聚氨脂加强,同时穿墙管在安装前进行除锈处理，并涂刷防锈防腐剂。
穿墙管的防水见图8。

图8 穿墙管防水示意图
图7 结构施工缝防水图

八. 洞门施工
(一) 概述
本标段共设洞门12座，隧道洞门结构由洞口预埋钢环、后浇钢筋混凝土环梁和盾构隧道进出洞特殊管片环组成。
连接隧道洞门的车站端墙孔洞为半径3290mm的圆孔，沿着孔壁预埋和车站端墙同宽的10mm厚“L”型钢环。紧贴预埋钢环板为后浇钢筋混凝土环梁,环梁外径为6560mm,内径为5400mm，厚度为580mm。洞门环梁混凝土的强度等级为C40,抗渗等级不小于S8。
盾构区间进出洞时设计特殊的进出洞环，环上紧靠车站端墙面上预埋有钢环板。洞门后浇环梁内部分结构需与车站端墙空口预埋钢环、管片上的预埋钢板通过焊接连接起来,以增加洞门结构的整体性.洞门预埋件的制作与安装
(二) 洞门预埋件的制作与安装。
1. 洞门预埋件的制作
洞门预埋件包括：为满足盾构机进出洞临时封堵洞门端头要求的环状钢板及为保证洞门结构与车站端墙保持刚性接头的预埋钢筋等.环状钢板的内环直径6620mm，外环直径6770mm。为了环板能够牢固的嵌入端墙结构内，环板背面环向间隔15°焊接一根长100mm的φ16螺纹钢筋并与结构钢筋相连，如图9《环板剖面图》示。环板加工成型后,待相关工程施工时及时预埋其中。
为保证洞门的刚性接头，在车站内墙中预埋2环72根Φ16钢筋，每根钢筋锚固长度不小于48cm，出露长度10cm，环向间隔10°预埋1根,见图10《车站内墙预埋钢筋示意图》。

图 9 环板剖面图

图 10 预埋钢筋示意图

2. 洞门预埋件的安装
车站或始发到达井内墙砼浇筑至洞门位置时，将已分块制作好的环状钢板精确定位后连接在模板内侧，然后浇筑砼.在施作过程中应保证：
（1） 环板位置的偏差不得大于5mm，环板必须牢固地嵌入砼，不得松动而影响使用.
（2） 盾构机进出洞前，在预埋好的环板上依次安装螺栓、帘布橡胶板、环状板及折页式压板，最后拧紧螺母。
洞门施工时将洞门钢筋与内墙预埋钢筋焊接起来，搭接长度不小于5d，然后立模浇注洞门混凝土.
(三) 洞门施工工艺流程
洞门衬砌施工前先要拆除洞口环管片，按设计铺设防水层，安装遇水膨胀橡胶止水带，绑扎钢筋，确保洞门钢筋与端墙结构连接牢固，立模后浇筑砼.
洞门防水方案见图11《洞门防水方案图》，洞门施工完成后，根据洞门防水效果情况决定是否向洞门管片背衬补压浆以提高洞门防水性能。
yes
拆除洞口环管片
结 束
安装止水带
绑扎钢筋
钢筋制作
立模前检查
no
调 整
no
立 模
yes
模型检查
调 整
no
浇 筑 砼
拆模、养护
yes
检查洞门防水效果
洞门环背衬注浆
no
模板制作
砼拌合、运输

no

yes

no

yes

no

yes

图11洞门施工工艺流程框图

(四) 施工步骤
1. .洞门环拆除
将洞口临时密封（折页式压板、帘布橡胶板等）拆除干净，利用专用工具进行洞门环的拆除，先拆一块邻接块,然后再自上而下依次拆除。砂浆凿除采用人工手持风镐施工,凿至洞门圈砼内表面完全出露，清理干净,进行下道工序施工。
2. 洞门防水施作
隧道洞门主要指盾构区间隧道与车站（或竖井）连接部位，这些部位拐角多、结构复杂、施工缝、变形缝多，是防水工作的难点.洞门采用C40防水混凝土，在刚性接头中设置柔性填缝材料，竖向施工缝设置三道防水装置,水平施工缝设一道遇水膨胀橡胶带。在主体完工后，进行嵌缝作业，并注入密封剂.
（1） 防水施工工艺流程
洞门防水施工工艺流程见图12《洞门防水施工工艺流程框图》。
找平粘贴面
冷粘法铺设ECB防水卷材
热熔法铺设SBS防水卷材
铺设密纹玻璃布
五涂聚氨脂(2.5mm)
绑扎钢筋、洞门砼施工
嵌缝施工
止水条粘贴
水膨胀型止水条涂缓膨胀剂

图12洞门防水施工工艺流程框图
（2） 防水施工注意事项
①防水混凝土在施工时应充分考虑收缩应力和变形开裂，做好预防工作，避免产生微小裂缝引起渗漏。
②止水带设置时一定要掌握好涂缓膨胀剂的时间与剂量，保证止水带在砼具有一定的强度后才开始膨胀，切实发挥止水作用。止水带的粘贴基面一定要光滑平整，没有台阶、蜂窝麻面。止水带在粘贴或固定时一定要牢固，防止在施工时将止水带碰脱落。
③防水卷材ECB采用冷粘工艺铺设，冷粘剂满铺涂抹.SBS卷材采用热熔工艺铺设,用火焰加热器充分熔化卷材底部的热熔剂后再进行粘贴。
④切实做好施工缝的嵌缝工作，作为第二道防线，可以弥补因止水带的接头处密封不严、拐角处开裂或因弹性密封垫和管片边角部位因施工损坏而引起的渗漏,嵌缝材料选用氯丁胶乳水泥砂浆，界面处理选用界面处理剂YJ—302及PE薄模。
3. 绑扎钢筋
钢筋在加工车间进行加工,要保证主筋圆弧准确、圆顺；运至工作面进行绑扎、焊接，利用预埋钢筋或打插筋作为固定钢筋；靠近模板的钢筋要绑上混凝土预制块,以保证混凝土保护层厚度,以免发生漏筋现象。
4. 立模、浇筑砼
模板采用特殊加工的钢模板，确保洞口的尺寸精度，砼表面的光洁、美观。
模板、钢筋、防水层等经检查验收达到设计、规范要求，即开始浇筑混凝土；采用商品混凝土，塌落度控制在100～120mm，利用泵送直接入模，分层浇筑，插入式振捣器捣固，确保封顶混凝土充填密实。
5. 拆模、养护
拆模时间要保证3天以上，拆除时注意不要磕碰混凝土边角,拆模后，即开始洒水养护，14天龄期内要保证混凝土表面常湿润。
(五) 技术措施
1. 洞门保圆措施
（1） 钢模安装精确定位后，沿径向每36°设一径向支撑杆，以防模板变形。
（2） 端头模板设斜支撑，以防跑模.
2. 为防止混凝土浇筑时模板上浮,在上部模板焊接支撑，顶部支撑在端墙结构上。
3. 与车站内衬墙联接钢筋的锚固长度不小于480mm，保证车站与隧道刚性连接。
4. 遇水膨胀橡胶止水条要粘贴紧密,位置准确无误，砼灌注施工时，不能松动、破坏已粘贴牢固的遇水膨胀橡胶止水条。
5. 严格按施工配合比拌制混凝土,严格控制水灰比，砼捣固均匀密实，确保砼质量达到设计的强度和防水等级。
九. 施工用水、用电、供风
(一) 施工用水
施工用水采用右线区间隧道的主供水管线供水，在主供水管线上设开关，通过φ25的橡胶管向通道作业面供水。
施工用电直接从右线区间隧道的三相四线的动力线引入.
施工用的高压风除喷砼采用12m3的内燃空压机供风外，其余均采用3m3的电动空压机供风。
(二) 施工通风、排水
由于通道较短,不进行施工通风，必要时采用鼓风机局部通风。
由于通道较短，且为向两侧排水的双面坡，施工废水基本可自然流排到区间隧道内，通过区间隧道的排水系统排出,必要时采用1.5m3/h的潜水泵排水。
(三) 施工运输
施工运输采用区间隧道施工用的电瓶车牵引碴车和管片平板车.
(四) 施工监控量测
采用水准仪进行配合拱顶悬吊钢尺进行拱顶下沉监测，采用全站仪或坑道周边收敛计量测通道净空收敛情况。量测后及时反馈，指导施工。根据量测结果，对照施工规范，通道变形较大或较快时及时加强或补强初期支护，通道变形趋于稳定后再进行二次衬砌施工。
十. 施工安全、质量保证措施和环境保护措施
(一) 施工安全保证措施
1. 贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规。树立“安全第一”的思想,坚持“安全生产、预防为主"的方针.
2. 特种操作人员必须持证上岗，各种作业人员应持全员安全劳动卫生合格证及配带相应的安全防护用具及劳保用品，严禁操作人员违章作业，管理人员违章指挥.
3. 施工中所用机械、电器设备、支架、洞身开挖, 必须达到国家安全防护标准,一切设备、支架应经过工前性能检验或安全性能检查,安全合格后方可使用，并由专人负责，严格执行交接班制度，并按规定定期检修或保养.
4. 严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制"活动.
5. 对重点、难点的工程项目及关键工序，编制专项的安全措施、专项的技术交底和应急预案，并设专人进行安全监督与落实。
6. 制定“防涌、防坍、防管片大变形”专项措施，并在施工中严格执行.
7. 加强安全教育，确保所有施工人员施工前明确施工存在的安全因患和处理措施。
8. 联络通道土方开挖后及时喷射砼，以免发生土方塌陷。
9. 加强洞内外用电管理。切实执行照明、高压电力线路的架设标准,保证绝缘良好。各种电动机械和电器设备均设置漏电保护器，确保用电安全。
10. 加强洞内水平运输车辆管理，防止出现安全事故。
(二) 施工质量保证措施
1. 每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准.
2. 严格执行质量自检制度。作到施工中每道工序工班、工区自检，合格后质检工程师复检。
3. 坚持三级测量复核制，各测量桩点认真保护，施工中可能损坏的重要桩点要设好保护桩，施工测量放线要反复校核.认真进行交接班,确保中线、水平及结构物尺寸位置正确.
4. 加强对联络通道施工中使用的钢材、水泥、粗细骨料、外加剂、混凝土及水泥砂浆配合比设计、强度试验等试验、检验的管理和监督复核工作，确保原材料