全套涵洞工程施工技术交底.doc

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xx至xx新建铁路复工工程
xx标段

涵洞工程施工技术交底

交底单位:xx工程指挥部工程部
接受单位：xx项目部

xx集团
xx工程指挥部
xx

涵洞工程施工技术交底
工程名称
xx铁路三标段36座涵洞工程(xx复施（涵）110～145）
交底项目
涵洞工程施工技术交底
交底日期
xx

xx铁路三标段共36座涵洞工程，分别由一项目部（xx复施（涵)110～120）、二项目部第三作业队（xx复施（涵）121~125）、二项目部第四作业队(xx复施(涵）126～142）、二项目部第五作业队（xx复施（涵）143~145)施工。现对涵洞工程计划、施工、质量、安全、环境保护及文明施工做如下交底，请各项目部、队参照执行.
一、计划交底
根据现场实际情况，涵洞工程计划2021。10.20开工，计划2021。10。31结束。
二、小方桩预制、沉入（含管桩沉入）施工交底
涵洞小方桩在预制场地施工，吊车吊装，汽车运输,柴油打桩机沉入；管桩采用外购,柴油打桩机沉入。工艺流程见下图.
㈠、小方桩场地布置
1、根据现场实际情况,在施工现场布置足够的预制台座，暂按11处方桩预制台座考虑，每处台座可供3根小方桩同时使用，现场最多可同时施工33根小方桩.具体布置情况详见“小方桩预制场地平面布置图"。
台座制作
钢筋骨架、吊环、钢板、桩头铁环及保护层垫块安装

钢筋、钢板、铁环、垫块加工，钢筋骨架制作
钢筋进场二检
底、侧模板支立

模板加工

浇筑砼
砼养护、拆模
制砼试件
小方桩吊装、堆码存放
砼原材料二检拌
砼拌制、运输
基坑开挖，小方桩沉入
2、方桩预制场地底梁采用红砖砌筑，根据地势情况，采用2～3块砖厚度，顶面用砂浆找平，实现同一台座的9道底梁顶高程一致，底梁顶平整度一般控制在3mm为宜。底梁间距及各台座间距详见上图；

方桩预制场地平面布置图
㈡、钢筋制作与安装
根据xx复施（桥）参-X-02《30×30cm钢筋砼小方桩钢筋图》及xx复施（桥)参—X-03《30×30cm钢筋砼小方桩接桩设计图》进行钢筋下料及钢筋骨架的制作，当小方桩侧模支立完成，且几何尺寸等达到要求后,安装小方桩骨架钢筋、吊环钢筋、接头钢板及桩头铁件,详见参考图;
说明：上图尺寸均以cm计。
接头桩端构造N1钢板箍和N2φ10mm钢筋，应按设计图所示位置在构造过程中预埋，N1和N2采用焊接相连.
桩身配筋及钢板箍设置:接头以下部分桩身，其接头头部须加N1钢板箍，并取消2cm的棱角，使砼与钢板箍顶部平齐;接头以上部分桩身，须取消桩尖部分，并加埋N1钢板箍,桩头四周留2cm棱角。N3钢板用于连接两节桩身,在沉桩时使用。
1、钢筋、钢板及铁环的进场存放及检验
钢筋、钢板及铁环统一由三标段指挥部物资部采购，材料进场后由试验室进行二次检验，检验合格后用于施工现场.
2、钢筋加工
⑴、钢筋在加工弯制前应调直；
⑵、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求；
⑶、钢筋加工的允许偏差应符合下表规定.
钢筋加工的允许偏差
序号
名 称
允许偏差（mm)
l≤5000(mm)
l 〉5000（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
注:l为钢筋长度（mm）。
3、钢筋焊接及接头
⑴、本工程采用电弧焊连接；
⑵、钢筋的接头采用搭接电弧焊接；搭接长度按规范要求，单面焊为10d，双面焊为5d；
4、钢筋安装
⑴、安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层的厚度，应符合设计要求.
⑵、安装钢筋时，采取细砂砼垫块确保钢筋的砼保护层厚。
⑶、焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑砼过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
⑷、箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎;
⑸、根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。
⑹、钢筋骨架先行预制,并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧.
⑺、安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在砼浇筑过程中安装钢筋骨架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝.
⑻、钢筋安装的允许偏差：
钢筋安装的允许偏差
序号
名 称
允许偏差
1
钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）
-2％
2
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±5mm
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积
±20mm
柱、梁
±10mm
4
分布钢筋间距
±20mm
5
箍筋间距
绑扎骨架
±20mm
焊接骨架
±10mm
6
弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）
±30mm
7
保护层厚度（C）
C≥35mm
±10mm
25mm＜C＜35mm
±5mm
C≤25mm
±3mm
⑼、桩的钢筋骨架的允许偏差（mm)
项 目
允许偏差
主筋间距
±5
桩尖对中轴线的位移
10
箍筋间距或螺旋筋的螺距
±10
吊环对桩中轴线的位移
±20
吊环沿垂直于轴线方向的位移
±20
吊环露出桩表面的高度
±10
主筋顶端与桩顶净距
±5
桩顶钢筋网片的位移
±5
钢筋与模型板间的距离
±5
㈢、模板施工
拟在预制场地制作11处预制台座,每个台座供3根小方桩使用,施工现场可最多同时预制33根小方桩.
小方桩底模、侧模采用标准钢模板,桩尖模板根据设计几何尺寸焊制，侧模板纵向采用螺栓连接，侧模板与底模间采用角钢及U型卡连接，桩头侧模与底侧模连接采用螺栓连接,侧模采用两根φ48mm钢管加固,模板顶拉杆采用φ20螺纹钢，底端焊接两根φ10mm圆钢作为拉杆加固。
1、一般规定
⑴、模板板面之间应平整，接缝严密,不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；根据小方桩结构图要求，桩身截面四角应设置2×2cm倒角，角膜与侧模整体制作，根据桩身接头构造图要求，接头预埋钢板位置不设倒角。
⑵、浇筑砼之前，模板应涂刷脱模剂（底模砼顶可采用涂抹石蜡方式助于脱模)，外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种,不得使用费机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。
2、模板安装技术要求
⑴、模板与钢筋安装工作应配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板（如桩尖模板）应待钢筋安装完毕后安设。
⑵、安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。
⑶、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。浇筑时,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
3、模板拆除
⑴、拆除期限的原则规定
小方桩预制件强度达到设计强度标准值的75％后方可拆模。
⑵、拆除时的技术要求
①、模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序,拆时严禁抛仍。
②、拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。
③、模板拆除后，应维修整理,分类妥善存放。
⑶、质量检查
模板制作及安装时的允许偏差见下页表：
模板制作时的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
钢模板制作
外形尺寸
长和高
0，—1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件(螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0。3
板端中心与板端的间距
0，-0。5
沿板长、宽方向的孔
±0。6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
模板安装时的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
模板标高
±15
模板内部尺寸
±30
轴线偏位
15
装配式构件支承面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整度
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
㈣、砼施工
小方桩钢筋骨架及模板均就为后,开始施工桩身砼。砼采用各拌合站集中拌制,砼运输车运输至小方桩底模场地，采用砼运输车接溜槽配以人工进行砼的浇注。
1、准备工作：
⑴、砼原材料进场后，应按要求对水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、水的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查。
⑵、将底模杂物清洗干净，并采取防、排水措施，表面不得积水。
⑶、仔细检查模板、顶撑、拉杆、钢筋预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等,并指定专人作重复性检查。
⑷、构件侧面和底面的垫块采用4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝
头不得伸入保护层内。采用细石砼垫块，其抗渗能力和抗压强度应高于本砼，且水胶比不大于0。4。
2、浇筑砼
⑴、在相对湿度较小、风速较大的环境条件下,可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施。
⑵、砼应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
⑶、在浇筑砼过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多,须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时,应查明原
因，采取措施,减少泌水.
⑷、浇筑砼期间，应设专人检查拉杆、顶撑、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理.
3、砼振捣
⑴、砼浇筑过程中，应随时对砼进行振捣并使其均匀密实。振捣采用插入式振捣器垂直点振.砼较粘稠时，应加密振点分布。
⑵、砼振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密和情况，防止在振捣砼过程中产生漏浆。
⑶、采用机械振捣砼时，应符合下列规定：
①、当振动完毕需变换振捣棒在砼拌合物中的水平位置时,应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平拖.不得用振捣棒驱赶砼。
②、应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
③、每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以砼不再沉落，不出现气泡,表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振.
⑷、砼振捣完成后，应及时修整、抹平砼裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层砼的质量.
⑸、工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补.
⑹、模板角落以及振捣器不能到达的地方，辅以插针振捣，以保证砼密实及其表面平滑。
⑺、砼捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动.
4、砼养护
砼初凝后，开始进行养护。
⑴、砼养护期间，应重点加强砼的湿度和温度控制，尽量减少表面砼的暴露时间，及时对砼暴露面进行紧密覆盖（采用草帘子进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层砼初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触砼表面,直至砼初凝为止。
⑵、砼养模期间，采取浇水、措施进行保湿、潮湿养护,保证模板接缝处不至于失水干燥。
⑶、砼去除表面覆盖物或拆模后,应对砼采用覆盖洒水措施进行潮湿养护。
⑷、在任意养护期间，若淋于砼表面的养护水温度低于砼表面温度时，二者间温差不得大于15°C。
不同砼潮湿养护的最低期限
砼类型
水胶比
大气潮湿（50％〈RH〈75％）,
无风，无阳光直射
大气干燥（RH〈50%），
有风，或阳光直射
日平均气温
T（℃）
潮湿养护期限
（d)
日平均气温
T（℃)
潮湿养护期限
(d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0。45
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
21
14
10
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
28
21
14
≤0。45
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
21
14
10
5、砼拆模
⑴、砼拆模是的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时,应符合下列规定：
侧模应在砼强度达到2。5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。
⑵、拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并减少模板破损。当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板.
⑶、拆除临时埋设于砼中的预埋件时，不得损伤砼。
⑷、拆除模板时，不得影响或中断砼的养护工作.
⑸、拆模后的砼结构应在砼达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载.
⑹、DK85+905.0（1-2。5m)、DK86+905。5（1-2.5m）涵洞小方桩砼标号均为C40钢筋砼,拆除侧模板如设计没有要求可参考下表。
拆除非承重模板的估计期限
序号
砼强度(Mpa）
水泥品种及
强度等级
砼强度达2.5 Mpa所需时间（h）
及硬化时昼夜平均温度（oC)
+5
+10
+15
+20
+25
+30
+35
1
40
42。5水泥
22
10
9
7
6
5
5
6、砼缺陷处理
⑴、砼拆模后,如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理，不得自行处理。
⑵、当砼表面缺陷经分析不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行处理。
⑶、砼表面缺陷修补后，修补或填充的砼应与本体砼表面紧密结合,在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后砼的耐久性能应不低于本体砼。
⑷、桩的制作,除应符合下表规定外，尚应符合下列规定：
桩的制作允许偏差(mm）
桩型
项目
允许偏差
实心
横截面边长
±5
桩顶对角线
±10
桩尖对中轴线的位移
10
桩身弯曲矢高与桩长比
≤1‰且矢高≤20
桩顶平面对桩轴线的倾斜
3
中节桩二个接触面对桩轴线的倾斜之和
3
①、桩的麻面深度不大于10mm；
②、桩的棱角碰损深度应在10mm以内，其总长度不大于40cm;
③、桩顶与桩尖均不应有蜂窝和碰损，桩身不得有钢筋露出现象；
④、普通砼桩允许有表面裂缝，其横向裂缝深度不大于7mm，裂缝宽度不大于0。15mm，横向裂缝长度：方桩不大于边长的1/3,管桩及多角形桩不大于直径或对角线的1/3；纵向裂缝长度：方桩不大于边长的1。5倍，管桩及多角桩不大于直径或对角线的1。5倍。
㈤、小方桩起吊、运输、存放
小方桩预制成型，质量及强度指标达到设计及规范要求后，将方桩吊运至指定地点码垛存放待用。具体要求如下：
1、预制构件起吊时应符合下列规定：
⑴、构件起吊时的砼强度应符合设计要求,当设计未提出要求时，砼强度不应小于设计强度的75%，吊点外置采用设计要求位置。
⑵、起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°。
⑶、起吊过程中应平稳提升，使各吊点同时受力,轻起轻落，不得发生碰撞。
⑷、桩的起吊、搬运和堆码时,应防止冲撞发生附加弯矩.
2、预制构件运输应符合下列规定：
⑴、运输时砼强度,不应小于吊装所要求的强度.
⑵、运输时的支点和支撑方法，应考虑砼不得受到损伤。
⑶、运输时应绑扎牢固。构件与装运设施和绑扎器材相接触摩擦处，应加衬垫保护.
3、预制构件的存放应复核下列规定：
桩应根据种类和使用顺序堆放：堆放场地必须平整、坚实，堆放层数不宜超过四层;堆放桩的支承垫木位置，当两点支承时，应设在距两端0.21倍桩长处；当三点支承时，应设在距两端0.15倍桩长及中点处.每层垫木必须保持在同一平面上。各层间垫木应在同一垂直线上。
4、预制构件使用前应符合下列规定：
⑴、构件强度及抽检结果符合设计要求.
⑵、构件的几何尺寸符合允许偏差。
⑶、构件不得存在影响结构性能的外观缺陷。
⑷、构件有明显标记；
㈥、小方桩沉入
小方桩(管桩）沉入采用锤击沉桩方法施工。
1、沉桩前的准备工作
沉桩前应处理地上、地下障碍物，对场地进行平整压实，放出桩基线并定出桩位，并在不受沉桩影响的适当位置设置水准点，以便控制桩的入土标高;接通现场的水、电管线，准备好施工机具；做好对桩的质量检验。
2、沉桩顺序
沉桩顺序是否合理，直接影响沉桩进度和施工质量。在确定沉桩顺序时，应考虑桩对土体的挤压位移对施工本身及附近建筑物的影响。一般情况下，桩的中心距小于4倍桩的直径时，就要拟定沉桩顺序，
沉桩顺序为：自中央向边缘环形打。
3、沉桩施工
桩机就位时桩架应垂直，导杆中心线与沉桩方向一致，校核无误后将其固定。然后，将桩锤和桩帽吊升起来，其高度超过桩顶,再吊起桩身，送至导杆内，对准桩位调整垂直偏差，合格后，将桩帽或桩箍在桩顶固定，并将桩锤缓落到桩顶上，在桩锤的重量作用下，桩沉入土中一定深度达稳定位置，再校正桩位及垂直度，此谓定桩。然后才能进行沉桩。沉桩开始时，用短落距轻击数锤至桩入土一定深度后,观察桩身与桩架、桩锤是否在同一垂直线上，然后再以全落距施打，这样可以保证桩位准确桩身垂直.桩的施打原则是“重锤低击”，这样可使桩锤对桩头的冲击小,回弹也小,桩头不易损坏，大部分能量都能用于沉桩。
沉桩基础施工应符合下列规定：
⑴、沉桩前应掌握施工所需工程地质和水文资料。
⑵、沉桩前应完成以下工作：
①、查明施工区（高空、地面、地下、水下）有无妨碍沉桩的障碍物，并应及时处理。
②、检验预制桩的质量。
③、基础轴线的控制点，应设于不受沉桩或其他影响的地点并加标志.
④、检验在陆上或净水区放桩位时的桩基线位置与设计位置之偏差，桩的纵行和横行的轴线位置允许偏差为2cm;单桩桩轴线位置允许偏差为1cm。
锤击沉桩基本要求：
⑴、锤击沉桩采用与桩和锤相适应的弹性衬垫。用送桩沉桩时,桩与送桩的纵轴线应保持在同一直线上.送桩紧接桩顶部分，桩顶不平时应修垫平整。
⑵、锤击沉桩开始时应用较低落距,并在两个方向观察其垂直度；当入土达到一定深度，确认方向无误后，再按规定的落距锤击。坠锤落距不宜大于2m；单打气锤落距，不宜大于1m；柴油锤应使锤芯冲程正常。
⑶、钢筋砼桩在预计或有迹象进入软土层时，应改用较低落距锤击。
⑷、当落锤高度已达到规定最大值，每击贯入度小于或等于2mm时，应即停锤。但沉桩深度还未达设计要求时，应查明原因，采用换锤或辅以射水等措施.
⑸、桩尖设计位于硬塑及半干硬状态的粘性土、碎石土、中密状态以上的砂类土或风化岩层时,根据贯入度的变化和工程地质资料，经与有关单位会商,确认桩尖已沉入设计土层，贯入度符合要求时,可以停锤。当设计考虑硬层有冲刷时，应采取措施使桩尖达到设计高程。
⑹、桩尖设计位于一般土层时，以桩尖设计高程控制为主，贯入度为辅。
当达到设计高程，但贯入度与试桩所确定的最终贯入度相比,或与地质资料对比有出入时,应与设计部分研究停锤控制标准。
4、接桩施工
大于12m小方桩，需进行分节预制,当底节桩身沉入底层后,开始进行接桩钢板焊接施工,接桩后继续进行沉入，焊接时应注意下列规定:
⑴、端部的浮锈、油污等赃物必须清除，保持干燥；
⑵、上、下节桩焊接时应校正垂直度，对口的间隙为2～3mm;
⑶、焊条应烘干;
⑷、应对称焊接；
⑸、焊接应用多层焊，焊渣应清除；
⑹、接桩焊缝外观允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
上下节桩错口
2
咬边深度（焊缝）
±0.5
加强层深度（焊缝）
0~+2
加强层宽度（焊缝）
0~+3
三、承台（或基础）施工技术交底
施工方法：承台基坑开挖采用挖掘机,基础采用钢筋混凝土方桩沉入。
㈠、承台（或基础）土方开挖
1、采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖,机械开挖至坑底时保留不小于30cm的厚度，待基础浇砌圬工前,人工挖至基底标高。
2、开挖过程中,若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地下水位始终保持在开挖面以下.基顶设临时排水沟，防止水流入坑内.
3、挖至承台底,按设计要求预留嵌入承台部分长度。
4、承台施工时，开挖严禁碰撞钢钢筋混凝土方桩，挖土时时刻注意钢筋混凝土方桩的变形及移位情况.挖至离基底30cm用人力挖土，防止扰动基底。
5、盖板涵的基坑开挖采用机械开挖，人工配合的方法,当墙身施工完后，墙身强度满足要求后，由吊车吊装盖板，盖板在预制时预埋钢筋吊环,安装完成后,切除吊环。涵背回填土时,按照设计要求的尺寸和填料遵循两侧对称回填，涵顶的埋土超过100cm时，方可在其上部行驶重型机械。
6、地基承载力检测方法
对于粘性土的检测采用轻型动力触探仪,对于中砂、砾砂土的检测采用重型动力触探仪。
轻型动力触探仪δ0值（KPAa）
N10（击数/30cm
15
20
25
30
粘性土(δ0）
100
140
180
220
重型动力触探仪δ0值
N63.5(击数/30cm）
3
4
5
6
7
8
9
10
中砂～
砾砂土
120
150
180
220
260
300
340
380
碎石类土
140
170
200
240
280
320
360
400
7、当挖至设计标高，基底承载力达不到设计要求时，要报监理工程师，监理工程师提出处理意见后，可继续开挖直至承载力达到设计要求,方可进行下道工序施工.
当开挖到设计高程且基底承载力满足设计要求时，报监理工程师验槽，检验合格后，及时进行基础施工，以免地下水或地表水浸泡地基，影响基底承载力.
㈡、承台（或基础）钢筋
1、钢筋在加工场地集中加工，切断机切断。现场组装成型。主筋焊接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d.
2、钢筋的加工、焊接及组装符合下列规定：
检查进场钢筋的出厂质量证明书，并及时进行批量检验。
不同等级规格的钢筋分别堆放,对检验合格的钢筋挂牌标识。
3、加工钢筋时，清除表面油渍、漆污等，钢筋调整平直，无局部弯折。加工后的钢筋分批堆放,并注明部位及数量.
4、钢筋焊接接头不设置在承受应力最大处，同一截面受力钢筋其接头的截面积占受力钢筋总面积，在受拉区不超过50%。两钢筋接头相距不小于30倍钢筋直径。
5、钢筋绑扎前检查模板的位置及尺寸是否符合设计,模板安装牢固,内无杂物.
6、钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固.
7、为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧,并互相错开。
8、绑扎完毕后质检员对钢筋规格、型号、数量进行检查，填写隐蔽工程检查记录，报请监理工程师检查，合格后方可浇筑混凝土。
9、钢筋加工及安装质量标准见钢筋加工允许偏差表和钢筋允许偏差表。
钢筋加工允许偏差表（mm）
序号
项 目
钢筋长度l
l≤5m
l＞5m
1
受力钢筋顺长度方向全长
±10
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
钢筋安装允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
两排钢筋其排与排间距的局部偏差
±5

2
同一排受力钢筋的钢筋排距
墙、板、大体积
±20
梁、柱
±10
3
钢筋弯起点位置
±30
4
分布钢筋间距
±20
5
箍 筋 间 距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
6
保护层厚度（c）
c≥35mm
±5
㈢、承台(或基础）混凝土
1、配合比设计
掺加聚羧酸及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用5~35mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比,降低砼水化热。最终采用的配合比应符合耐久性及砼配合比适配相关规范。
根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。
2、混凝土浇筑
砼采用高性能砼，由大型砼搅拌站拌制，砼运输车输送,采用溜槽浇筑砼。砼浇注采用分层浇注方法，插入式振捣棒捣固入模的砼直至密实。
砼浇筑终凝后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。
3、混凝土养护
外部采用草袋覆盖在基础表面进行养护.养护需要10～15天。
四、涵身框架（或侧墙）施工技术交底
涵节现浇施工工艺：绑扎框架底板、侧墙钢筋-—安装侧模模板—-浇筑底板混凝土——养护——安装边墙内膜——支立顶板支承排架——铺设顶板底模——修整侧墙钢筋、绑扎顶板钢筋--安装墙身外模—-浇筑顶板以上侧及顶板砼——养护拆模。
㈠、钢筋加工及绑扎
1、钢筋加工:钢筋在加工场地集中加工，采用切断机切断，弯曲机弯制。钢筋焊接采用电弧焊接。
⑴、钢筋下料应充分利用料长，合理组织下料，以减少损耗浪费。
⑵、钢筋焊接采用闪光对焊焊接,焊接接头在“同一截面"内不超过50％.(“同一截面”是指30倍直径范围内或不少于500mm。）
⑶、钢筋弯曲应避开焊接接头，并距接头处不少于20cm，起弯点位置正确。
⑷、钢筋加工允许偏差应符合上页“钢筋加工允许偏差表"规定值.
2、钢筋绑扎：首先在加工场地将加工成形的各种钢筋连接成骨架片，组装时按底板、边墙、顶板的顺序绑扎成形.
⑴、骨架焊接应牢固，以防抬运时发生扭转、变形。
⑵、钢筋骨架组装允许偏差:
主筋横向位置：±7.5mm；箍筋位置:±15mm;其它钢筋位置:±10mm
⑶、钢筋加工制作时需注意的几个问题:
钢筋必须具有出厂合格证，质量检验单;钢筋表面须洁净，使用前应将钢筋表面油腻，漆皮、鳞锈等清除干净；进行批量加工制作前，要对该批钢筋进行物理性能试验和焊接试验，合格后方可批量使用;钢筋焊接接头在同一截面内不允许超过50％.
㈡、模板加工
框架倒角采用标准钢模加工，其它模板采用标准钢模板，标准钢模板尺寸100*150cm、60*150cm、20*150cm、20＊100cm不等。
1、为确保砼的外观质量，采用全新标准钢模板.模板表面要求平整、光洁、无油渍。并在使用应除锈，涂脱模剂.
2、模板加固采用双侧拉筋，为确保结构物的强度及刚度,拉筋的纵横向间距采用60cm。拉筋不设PVC管，拆模后,采用手砂轮将多余钢筋头切断,框架内钢筋裸露表面应涂抹防锈涂层.
3、模板分两次支设：首先组立底板模板，待底板砼浇筑完成后，组立顶板排架，再连接边墙、顶板底模板.
4、模板拼接处应粘密封条，以保证模板接缝严密不漏浆。模板组装完毕后应进行自检，并由技术人员对中线标高及几何尺寸复核,一切无误后，报监理工程师检查，合格后方可浇筑砼。
㈡、模板支撑
1、涵内顶、侧板支撑采用碗扣式排架。
⑴、采用φ48×3。5mm碗扣脚手架支架，每节涵身纵横向立杆布置间距均采用60cm,水平杆件布置间距为120cm。
⑵、主龙骨采用“［10"槽钢横向布置,布置间距同纵向立杆间距。
⑶、次龙骨采用10cm×6 cm杉木纵向布置间距为20cm。
⑷、底模角模及底板均采用3mm厚标准刚模板。
⑸、框架内支承示意图如下.
2、拉筋设置、控制模板及检验标准：
⑴、设置拉杆
自基础顶面往上每70cm，纵向120 cm设一道拉杆，控制侧墙厚度。
⑵、控制模板不往墙内移的措施
为了控制模板不往墙内移位，事先在基础上预埋φ16以上的钢筋头，,外露10cm，埋深大于10d，按计算位置设置。模板安装后,在钢筋头与模板立柱之间加入对向木楔，将模板撑住。
⑶、模板校正：模板安装完毕后,由于墙身面积大,平整度必须校正才能能满足要求。所以必须校正平整度,校正工具采用手扳胡芦拉和支顶相配合的方法。通过校正使平整度和轴线偏位满足要求；
1、用2m靠尺检查,平整度不大于5mm
2、轴线位置偏差:不大于15mm
3、顶面高程在±5mm以内。
㈢、混凝土的浇注
1、混凝土配合比：根据设计标号由试验室提供砼设计配合比,施工时根据现场粗、细骨料的含水量，换算成施工配合比。
2、材料要求:
水泥：采用42.5普通硅酸盐水泥。水泥必须具有出厂合格证，并进行复检试验，合格后方可投入使用。
砂：采用纯净的中砂，经试验级配合格，且满足强度、含泥量及有害杂质的要求后方可使用.
碎石:级配合格并经试验后，其压碎值及有害成分含量符合要求后方可使用.
水:混凝土拌和用水需经水质化验合格后方可使用。
外加剂：使用的外加剂不得腐蚀钢筋，氯盐、硫酸钠等有害盐含量不得超标。外加剂使用前必须先进行对砼影响的试验，测试对砼坍落度，泌水率、和易性、强度、初终凝时间的影响,试配合格后方可采用。使用严格按产品说明书和有关规定。
3、混凝土拌制：
采用搅拌站拌制的砼.混凝土拌和时严格控制施工配合比，采用电子计量。每盘混凝土材料的称量允许误差为：胶凝材料（水泥、粉煤灰等）±1%;聚羧酸±1％；粗、细骨料±2％;水±1%。混凝土拌和要充分,不得含有生料。混凝土要有足够的流动性和良好的和易性，在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多现象。其全部材料自装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间不小于1。5分钟.
4、混凝土运输
采用混凝土运输车运输,运输过程中避免发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，造成堵管.

5、混凝土浇筑
⑴、砼浇筑前，应对支架、模板、钢筋骨架和预埋件进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
⑵、砼从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2m以防发生离析现象。当倾落高度超过2m时应通过串筒、溜管等设施下落。
⑶、砼浇筑由一侧开始,然后至另一侧结束，以确保砼浇筑的连续性,防止出现施工缝现象.
⑷、砼浇筑时采用分层浇筑，分层厚度为30cm，在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼;上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1。5m以上。
⑸、振捣采用插入式振动器，移动间距不得超过有效振动半径的1。5倍.振捣器与侧模应保持5～10cm的距离并插入下层砼5～10cm,每一处振动完毕后，应徐徐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件.
6、混凝土养生
混凝土浇筑完成后,用草袋进行覆盖,24小时后进行洒水养护，洒水养护不少于10～15天.养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
五、涵洞盖板预制与吊装
㈠、盖板预制
1、准备工作
盖板在预制场内预制。预制场内，首先将场地硬化，搭设预制平台（底模）。预制平台结构为；砖砌(5皮)，上铺5厘米厚细石砼，表面铺铁板（10㎜），下穿铁管（穿拉杆用)，间距50cm。模板采用组装式木模板（4cm），内贴铁皮（0.5㎜）或标准刚模板5mm厚。
2、材料的选用
预制盖板用的钢筋、水泥、中砂、碎石，模板必须检测合格后方可使用。
3、严格控制模内尺寸，长度和宽度误差控制在(0,—10）之内，厚度控制在(+10，-5)之内
4、盖板的钢筋
盖板涵横筋和纵筋的间距按设计要求，保证数量，保证间距,严禁随意改变钢筋间距。搭接筋要焊缝饱满。搭接长度符合《规范》要求。
5、浇注盖板和振捣
为保证盖板的质量,一定要加强振捣责任心，不能过振和漏振。
6、盖板预制时，在盖板两侧设计位置埋设吊环。方便盖板吊装。
7、钢筋混凝土盖板必须在混凝土达到设计强度的70%后，才能脱去底模，按涵洞类型、尺寸、预制时间进行编号。
㈡、盖板的吊装：
1、盖板混凝土强度达到设计强度的100％后，方可吊装盖板。
2、盖板安装完毕后，盖板端部缝隙用碎石混凝土填塞捣实。板接缝处钢筋要按设计图纸弯曲，搭结并以钢丝绑扎，板面冲刷干净后，浇注小石子混凝土，注意振捣密实.

六、防护工程施工技术交底
该工程防护工程主要有高聚物改性沥青防水卷材、顺沟土方、沉降缝及M10水泥砂浆三角垫层(框架)。
㈠、丙种防水层施工
根据xx铁路三标段涵洞施工图、肆桥设（2007）5009及肆桥设(5027)可知，涵洞防水层设计为聚氨脂涂膜丙种防水层（涂刷防水涂料二道)，具体施工工艺标准如下：
1、施工准备
⑴、材料及要求
①、聚氨脂防水涂料:由双组份材料组成，甲组份为聚氨基础甲酸酯预聚体，外观为浅黄色；乙组份是以交联剂(固化剂）、促进剂（催化剂)、增韧剂、增粘剂、防霉剂、填充剂和稀释剂等混合加工制成，外观为红、黑、黄及咖啡色等膏状物。其质量、技术性能应符合设计要求及有关现行国家标堆的规定,有出厂合格证.
②、二月桂酸二丁基锡:化学纯或工业纯，作促凝剂用。
③、磷酸功苯磺氯：用于做缓凝剂。
④、乙酸乙酯：用于清洗手上凝胶。
⑤、二甲苯：用于清洗施工工具.
⑥、水泥;32.5或42.5普通硅酸盐水泥，用于修补基层.
⑦、中砂：粒径2～3mm，含泥量不大于3%。
⑧、108胶:用于修补基层.
⑵、主要用具：
①、机械设备:电动搅拌器、井架带卷扬机等.
②、主要工具：搅拌桶、小型油漆桶、橡皮刮板、塑料刮板、磅秤、油漆刷、滚动刷、小抹子、油工铲刀、笤帚等.
⑶、作业条件:
①、铺贴防水层的部位应施工完毕，并检查验收，办理相关验收手续.表面应清扫干净，残留的灰浆硬块及突出部分应清除掉，整平修补抹光;
②、基层表面应保持干燥，含水率不大于9％,并要求表面平整、牢固，不得有起砂、开裂、空鼓等缺陷。
③、变形缝等易发生渗漏的部位应做好附加层等增强处理。
④、防水层施工所用各种材料及机具，均已备齐运至现场，经检查质量、数量能满足施工要求，井分类整齐堆放在仓库内备用。
2、操作工艺
⑴、基层处理：
①、先将基层表面的尘士、砂粒砂浆硬块等杂物清扫干净，井用干净的湿布揩擦一次。
②、基层表面的突出物、砂浆疙瘩等应铲除、清理掉。对凹凸不平处，应用高强度等级水泥砂浆修补，或顺平，对阴阳角、管道根部、地漏和水落口等部位应认真修平，做成圆滑面。
⑵、涂刷底胶：
①、涂刷底胶相当于传统的刷冷底子油工序,其作用是隔断基层潮气，防止涂膜起鼓、脱落，增强涂膜与基层的粘结,避免涂膜层出现针眼、气孔等质量间题，必须认真操作.
②、配制底胶方法是：将聚氨酯甲料、乙料和二甲苯按1：l.5:2的重量比配合搅拌均匀，即可进行涂布施工，配制量视需要确定,不宜过多，防止固化.
③、涂刷时，先用油漆刷蘸底胶在阴阳角、管子根部等部位涂均匀涂布一遍，大面积则改用长柄滚刷或橡皮刮板进行涂刷，一般涂布且为0.5 kg～0。20kg／㎡，涂布后常温在4h以后手感不粘时，即可进行下道工序作业。
⑶、涂刷防水涂膜:
①、涂膜材料的配制:随生产厂家的成分不同而异，基本有两种配科方法：
按甲料：乙料=1：1。5(重量比）的比例用电动搅拌器强力搅拌均匀，必要时再掺入甲料重0。3%的二月桂酸二丁基锡促凝剂，并搅拌均匀，待用.
按甲料：乙料：莫卡=1：1。5：0.2的比例用电动搅拌器强力搅拌均匀，待用。
②、细部做附加层：在大面积涂刷前，先对沉降缝等突出位置做一布二油防水附加层，即在底胶表面干后，将纤维布裁成与管根、地漏尺寸及形状相同并周围加宽20mm的布套在管上，同时涂刷涂膜防水材料，常温经4h左右，再刷第二道涂膜防水层；再经2h实干后，即可大面积涂膜防水层作业。
③、第一遍涂膜施工：在底胶基本干燥固化后，用塑料刮板或橡皮刮板均匀刮涂在已涂好底胶的基层表面,厚度为1.3mm～1.5mm，刮涂量为1.5kg／㎡，要求厚薄均匀一致，不得有漏刮和鼓泡等缺陷.
④、第二遍涂膜施工：在第一遍涂膜固化后24h后，涂刷第二遍涂膜，涂刮方向与第一遍垂直，涂刮量略少于第一遍，为1kg／㎡，厚度为0。7～1.0mm，亦要求均匀涂刷，不撂鼓泡等现象。
⑤、做保护层：当用细砂、云母或蛭石等撒布材料作保护层时，应筛去粉料,在涂刮第二遍涂料时，边涂边撒布均匀，不得露底。待涂料干燥后,将多余的撒布材料清除。当用砂浆作保护层时，应在第二遍涂层固化后作闭水试验合格后，抹20mm厚水泥砂浆保护层，表面应抹平压光，并应设表面分格缝，分格缝面积宜为lm2。
3、质量标准
⑴、主控项目：
①、防水涂料和胎体增强材料必须符合设计要求。
②、涂膜防水层不得有渗漏或积水现象.