郑州某基坑边坡支护及土方开挖施工方案.doc

郑州某基坑边坡支护及土方开挖施工方案完整版
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第一章 工程概况
1。1 工程简介
本工程由主楼和裙楼组成，主楼为框剪结构，地上二十五层,地下两层；裙楼为框架结构,地上五层,地下两层.钻孔灌注桩基础。本工程基坑平面大致呈矩形,南北长117m，东西宽105m，建筑设计室内地面±0。0的标高为89。3米，周边路边米标高在87.8—88.5米之间，平均值为88.1米，建筑周边基础垫层层底标高为±0.0之下12.7米，基坑开挖深度在周边道路下11.5米处。基坑侧壁安全等级为一级。
1.2 工程地质水文条件
根据勘察报告，场地内勘察期间地下水初见水位7.9～9.6米，混合水位在地面下11.4～14.2米，下部砂层水位14.9~16.1米，场地地下水受相邻基坑降水影响较大，基坑开挖需对地下水进行处理。
本工程土层主要力学性质指标如下所示：
层号 土层 γ(kN/m） c（kpa） φ度 fak(kPa) 平均厚度
（1—1） 素填土 16.0 7.0 10。0 0。76m
(1) 粉土 17.7 14。0 25.0 130 1。73 m
(2) 粉土 17.8 13.0 25.0 150 2.32 m
（3） 粉质粘土 17。5 18.0 14。0 115 0.91 m
(4) 粉土 17.9 15。0 24.0 125 3。27 m
(5） 有机质粘土 17。5 18。0 14。0 100 1。56 m
(6) 粉土 18.3 15。0 24。0 130 0。98 m
（7） 有机质粘土 18。0 16。0 12.0 110 2。97 m
（8） 粉土 18。3 11。0 24。0 240 2。47 m
（9) 细砂 18。5 0.00 28.0 280 8.13 m
1.3基坑边坡支护方案
本工程基坑开挖及边坡支护方案由……设计，支护结构确定为：采用东、西、南三面基坑上部4。5米用1:0。3放坡开挖，土钉墙支护,下部用桩锚支护结构施工；北部具有放坡空间，采用1:1.3放坡加喷浆护坡形式进行。

基坑支护平面图

支护剖面结构图

锚杆锚固立面结构图

第二章 编制说明

依照……公司设计的《郑州市某工程施工01标段工程》基坑开挖及边坡支护设计图纸的设计要求,以及施工现场的实际环境，对本工程进行有针对性的编制基坑开挖及边坡支护施工方案。
2.1 编制依据
1．业主提供的建筑、结构设计图纸、图纸会审、设计变更等
2．《郑州市某工程岩土工程勘察报告》
3．《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB5 2—2002）
4．《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
5．《基坑土钉支护技术规程》（CECS96：97）
6．《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086—2001)
7．《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120 -99）
8．《建筑基坑工程监测技术规范规程》（GB50497—2021）
9．《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2021）
10．《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJ／T111-98)
11．《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
12.《建筑施工土石方工程安全技术规范》（JGJ180—2021)
13．其他相关规范、规程
2。2 编制原则
根据该工程的设计文件、工程地质报告,结合现场踏勘情况,并参考相关资料，针对工程特点、难点，结合我单位的施工特长、经验、技术、设备能力，本着“确保安全,质量为本，高效环保”的原则,编制方案。
1。 施工方案满足工程施工安全、质量、工期、环保、文明施工的要求；
2．施工方案综合考虑周边环境、现场场地、地质条件、气候条件以及不同工序的相互协调配合等因素，合理组织人员、设备，保证工程如期完成；
3．采用新技术、新工艺，提高工程质量及工作效率，降低工程成本。

第三章 施工总体部署

3.1 施工程序
本工程施工现场基本满足三通一平，在土方开挖施工前2天内，我单位组织人员、设备、材料陆续进场，并进行施工前的准备工作。基坑开挖前应施工不少于6个水位观测井分别确定场地上层水位和下部砂层水位，根据水位深度按设计要求进行降水施工。（降水施工方案另行编制）
按设计要求土方开挖拟分三个阶段进行.每个阶段内均按分层、分段进行开挖，根据基坑变形监测情况，在变形较大时采用分段跳挖方式以满足安全要求。
第一阶段：土方分层开挖至护坡桩顶设计标高以上约1米处。在此阶段施工过程中，当土方开挖至第一道土钉支护深度设计标高下50cm位置时，停止向下开挖，土方开挖可进行下一施工段的第一层开挖，对已经开挖至土钉设计标高的工作面进行修坡处理，然后组织人员测定土钉孔位，机械或人工成孔，成孔完毕后经验收合格即可进行土钉施工，在此期间,严禁基坑向下继续开挖,施工人员可对开挖边坡进行挂网喷护，与此同时土钉墙施工人员可对下一施工段的第一层支护面进行土钉墙施工,以此类推，逐层逐段开挖并支护。当第三道土钉施工完成后,可以进行护坡桩施工。
第二阶段：支护桩施工完成且强度达到一定程度后即可进行，本阶段分层开挖至设计基底标高以上约2m左右。在此阶段施工过程中，当土方开挖至第一道锚索支护深度设计标高下50cm位置时，停止向下开挖,土方开挖可进行下一施工段的第一层开挖,对已经开挖至锚索设计标高的工作面进行修坡处理，然后组织人员测定锚索孔位,机械或人工成孔，成孔完毕后经验收合格即可进行锚索施工,在此期间，严禁基坑向下继续开挖，施工人员可对开挖边坡进行挂网喷护,与此同时锚索施工人员可对下一施工段的第一层支护面进行锚索施工，以此类推，逐层逐段开挖并支护.
第三阶段:当主楼及裙楼灌注桩达到一定强度要求时即可进行,本阶段开挖至基底标高（预留20cm厚土层，人工清底）。基坑开挖至设计标高后,对东、西、南三面施工最后一层土钉并挂网喷砼支护，对北面直接进行挂网喷砼支护。
3.2施工组织
本工程采用项目经理制组织施工，工地设项目经理一名，全面负责人员组织、质量、进度、安全等工作,项目副经理与总工各一名，协助项目经理工作。
现场组织机构形式如下：

项目经理部

项目经理

项目总工
项目副经理

生

产

部
质量技术安部
设备材料部
财务核算部
综合办公室

3.3施工准备
1。 现场准备
①设备进场前进行施工现场踏勘，了解场地情况及周围环境；
②了解水源、电源位置及最大可供数量，并将水、电接入表箱后接至施工地点；
③请业主进行地下障碍及管线交底；
④根据现场总平面布置，选择合适的位置放置施工材料及设备.
2。 技术准备
①组织技术、管理人员全面熟悉图纸,领会设计意图，明确施工质量要求；
②参加图纸交底会议，做好图纸会审工作；
③做好对机组人员的技术、安全交底工作。
3。 机械设备准备
①机械进场前做好维修工作，保证设备机械完好性；
②机械设备进场后,应组织人员对机械设备进行调试，试运转，保证施工过程中，机械设备可安全正常工作。
4。 材料准备
①落实材料供货单位，并根据施工进度制定材料供货计划，确保备料充分。
②对水泥、砂石、钢筋等材料进行取样试验，保证材料质量。

第四章 施工方案与技术措施

4。1土方开挖施工
为加快工期进度，土方开挖时用反铲挖掘机从上到下分层开挖，最后再拉上线绳铲平清理基底,土方开挖考虑为整体开挖。

土方开挖路线图
施工操作工艺
1。 机械化开挖应根据工程规模、土质情况、地下水位高低、施工设备条件、进度要求等合理选用挖土机械，以充分发挥机械效率,节省费用,加速工程进度。
2. 各种挖土机械应采用生产效率高的反铲挖掘机作业的方法进行挖土。
反铲挖掘机作业常采用坑端开挖和坑侧开挖两种方法。根据工程现场情况，采取分层开挖。运土汽车布置于反铲的一侧，以减少回转角度,提高生产率。反铲可做之字形移动。
3. 自卸汽车数量应按挖掘机械大小、生产率和工期要求配备，应能保证挖掘或装载机械连续作业.汽车载重量宜为挖掘机斗容量的3～5倍.
4。 基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械运走。人工清土所占比例一般为1。5%～4%,修坡以厘米作限制误差。大基坑宜另配一台装载机清土、送土、运土。
5. 挖土机、运土汽车进出基坑运输道路，应尽量利用基础一侧或两侧相邻的基础以后需开挖部位，使它互相贯通作为车道，或利用提前挖除土方后的地下设施部位作为相邻的几个基坑开挖地下运输通道，以减少挖土量。
6。 机械开挖应由深而浅,基底应预留一层200mm厚用人工清底找平，以避免超挖和基底土遭受扰动.在距槽、基坑底设计标高10cm槽帮处抄出水平线，钉上水平桩,然后用人工将暂留土层挖走，基底每2m用废钢筋头或竹板打上控制桩，拉上麻线、铲平至设计标高，修底时严禁扰动下层老土，同时由两端轴线控制桩拉控制线，检查距槽边尺寸,根据图纸确定槽宽标准,以此修整槽边,最后清除槽底土方.槽底修理铲平后，进行质量检查验收，并及时进行签证。
4。1。2质量标准
1.保证项目
基坑（槽）和管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。
2.允许偏差项目
机械挖方工程外形尺寸的允许偏差及检验方法见下表.
机械挖方工程外形尺寸的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
基坑（槽）、管沟
挖方场地平整
1
标高
+0 —50
土50
用水准仪检查
2
长度、宽度（由设计中心向两边量）
+200 -50
+500 -150
用经纬仪、拉线和尺量检查
3
边坡坡度
设计要求
观察或用坡度尺检查
注：基坑(槽)、管沟机械开挖应配人工清底修坡;
4.1。3成品保护
1。 开挖时应注意保护测量控制定位桩、轴线桩、水准基桩，防止被挖土和运土机械设备碰撞、行驶破坏。
2. 基坑四周应设排水沟、集水井,场地应有一定坡度，以防雨水浸泡基坑和场地。
3. 夜间施工应设足够的照明，防止地基、边坡超挖。
4。 深基坑开挖的支护结构，在开挖全过程中要做好保护，不得随意拆除或损坏。
5. 基坑周围顶部做砼硬化,防止雨水侵蚀基坑边坡。
安全措施
1。 开挖边坡土方，严禁切割坡脚,以防导致边坡失稳；当坡度陡于五分之一，或在软土地段,不得在挖方上侧堆土。
2. 机械行驶道路应平整、坚实;必要时，底部应铺设枕木、钢板或路基箱垫道，防止作业时下陷；在饱和软土地段开挖土方，应先降低地下水位，防止设备下陷或基土产生侧移。
3。 机械挖土应分层进行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、淹埋等事故。用推土机回填，铲刀不得超出坡沿，以防倾覆。陡坡地段堆土需设专人指挥,严禁在陡坡上转弯。正车上坡和倒车下坡的上下坡度不得超过35°,横坡不得超过10°。
4. 多台挖掘机在同一作业面机械开挖，挖掘机间距应大于10m；多台挖掘机械在不同台阶同时开挖，应验算边坡稳定,上下台阶挖掘机前后应相距30m以上，挖掘机离下部边坡应有一定的安全距离，以防造成翻车事故。
5。 机械施工区域禁止无关人员进入场地内.挖掘机工作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。挖掘机、装载机卸土，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过；装土时任何人都不得停留在装土车上。
6. 挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥；所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车。
7。 挖掘机行走和自卸汽车卸土时，必须注意上空电线，不得在架空输电线路下工作;如在架空输电线一侧工作时，垂直与水平距离分别不得小于2.5m与4～6m(110～220kV时)。
8。 夜间作业，机上及工作地点必须有充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。
9. 雨期施工，运输机械和行驶道路应采取防滑措施，以保证行车安全.并设集水坑用水泵抽水，抽水水泵不少于4台。
施工注意事项
1.机械化挖土应制定开挖路线、顺序、范围、底部各层标高，边坡坡度,排水沟、集水井位置及流向，弃土堆放位置等，严禁超挖，避免混乱，造成超挖、乱挖，应尽可能的使机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。
2.在斜坡地段挖方时，应遵循由上而下、分层开挖的顺序，以避免破坏坡脚,引起滑坡。
3。做好地面排水措施，以拦阻附近地面的地表水，防止流入场地和基坑内，扰动地基。
4。在软土或粉细砂地层开挖基坑(槽)，应采用轻型或喷射井点降低地下水位至开挖基坑底以下0.5～l.0m，以防止土体滑动或出现流砂现象。
5.基坑（槽)开挖完成后，应尽快进行下道工序施工，如不能及时进行施工，应预留一层200～300mm以上土层，在进行下道工序前挖去，以避免基底土遭受扰动,降低承载力。
4。1.6基坑防护措施
本工程依据我们的施工经验及现场土质情况，为了保证施工的安全,我们拟采取以下防护措施:
1。 开挖土方时采用分阶段开挖，每阶段分层开挖的方式进行。
2. 挖土放坡时采用采用东、西、南三面基坑上部4.5米用1：0。3放坡开挖,土钉墙支护，下部用桩锚支护结构施工；北部具有放坡空间,采用1:1.3放坡加喷浆护坡形式进行。
3。 由于基坑较深，为保证施工人员安全，基坑边采用钢管防护栏杆，每隔3m左右设一钢管立杆，打入土内深度70cm，并离基坑边口距离60cm，防护栏杆上杆距地1。2m，下杆离地0.6m，水平搭设好扶手栏杆,挂好标牌,严禁任意拆除。
4。 沿防护栏杆一线做300mm高120厚砖砌挡水檐，防止外部地表水流入基坑内。
5。 基坑周边3米以内严禁堆放重物，如砂、石材料等.
基础施工时每天派专人检查基坑边坡，当发现坡顶地面出现裂缝时及时采取灌浆处理。
6.加快施工进度，争取在雨季来临之前回填完毕。基坑内设排水明沟及积水坑，并配备4台污水泵,如遇较大降水可以保证及时排出。
4.1。7土方开挖应急相应预案
为了预防土方开挖危险事件的发生，最大限度地减少人员伤害，保证坍塌事故发生后，抢险工作及时有序，本工程拟成立以项目经理为组长，项目副经理为副组长，项目部管理人员为救援成员的应急领导小组。
1。职权
1.1. 组长：全面领导应急小组的工作，并对人力、物力、财力进行调配。
1.2．副组长：总体协调各部门在紧急应变中的分工协作和统一指挥。
2.救援小组职责:
建设工程工地发生安全事故时，负责指挥工地抢救工作，向各抢救小组下达抢救指令任务，协调各组之间的抢救工作，随时掌握各组最新动态并做出最新决策,第一时间向110、120、企业救援指挥部、当地政府安监部门、公安部门求援或报告灾情.平时应急领导小组成员轮流值班，值班者必须住在工地现场， 24小时开通.发生紧急事故时，在项目部应急组长抵达工地前,值班者既为临时救援组长，负责交通车辆的调配,紧急救援物资的征集及人员的餐饮供应,采取紧急措施，尽一切可能抢救伤员及被困人员,防止事故进一步扩大.对抢救出的伤员，视情况采取急救处置措施，尽快送医院抢救，门卫负责工地的安全保卫，支援其他抢救组的工作，保护现场。
3。救援器材
（1）医疗器材:担架、氧气袋、塑料袋、小药箱；
(2）抢救工具：一般工地常备工具即基本满足使用；
（3）照明器材：手电筒、应急灯36V以下安全线路、灯具；
(4）通讯器材： 、 、对讲机、报警器；
（5）抢险工具:吊车、挖掘机、铲车各壹台；
4.预案的实施
（1）接到事故后5分钟内必须完成以下工作：
（2)立即报告公司主要领导，并迅速上报市建委。
（3）指挥小组根据事故或险情情况，立即组织调集应急抢救人员、车辆。组织抢救力量,迅速赶赴现场。
(4)立即通知就近地方建设行政主管部门，组织调集应急抢救人员、车辆。组织抢救力量，做好增援准备。
5。应急处理措施
（1)抢救方案根据现场实际发生事故情况，最大可能迅速调集人员、车辆迅速投入开展抢救突击行动,调查现场情况,同时安排受灾群众的生活问题,必要时请求武警、消防部门协助抢险,请公安部门配合，疏散人群,维持现场秩序。
（2）伤员抢救立即与急救中心和医院联系，请求出动急救车辆并做好急救准备，确保伤员得到及时医治。
（3）事故现场取证救助行动中，安排人员同时做好事故调查取证工作，以利于事故处理，防止证据遗失。
（4)自我保护,在救助行动中,抢救机械设备和救助人员应严格执行安全操作规程,配齐安全设施和防护工具,加强自我保护,确保抢救行动过程中的人身安全和财产安全。
(5)项目安全员负责组织现场作业人员撤离危险区。
（6）项目施工员负责组织人员维护现场，防止外来人员进入危险区域。
（7）项目技术主管负责组织人员排除险情，以免造成深基础再次坍塌。
4.2土钉墙施工
土钉墙设计要求见下图：

土钉面层构造详图

钢筋网及加强筋构造图 喷射砼护顶图
土钉墙施工工艺流程如下：
测量放线修整边坡→凿孔→安装土钉→注浆→挂网→焊接加强筋→喷射砼→养护.
4。2。2土钉墙施工方法
1．放线修坡：根据设计要求放出边坡，并人工修坡,要求平整.
2．凿孔：根据设计图纸，放出土钉孔的位置，然后再采用洛阳铲凿孔,按设计的孔位、孔径、孔长、孔的俯角进行凿孔，严格注意质量，逐孔按锚喷网支护规范进行记录及验收.误差要求：孔深±50mm;孔径±5mm；孔距±100mm。
3．土钉安装：按照设计规定的各排土钉的长度，直径加工成合格的土钉,为使土钉体处于孔的中心位置每隔2.5~3.0m焊接一组对中支架将锚杆安入在孔内，不可用重物去打。土钉钢筋焊接采用搭接焊接，双面焊5d。
4．注浆：注浆材料选用素水泥浆，水泥采用p.c32。5，水灰比0。5，灰浆搅拌时间不能少于2min.注浆采用由里向外注入，需将注浆管插入孔内距孔底约0。25-0。5m处，在孔口用水泥袋封孔，注浆压力不低于1。0MPa，以确保孔内注满水泥浆.
5．挂钢筋网：在边坡坡面上,按设计要求铺上φ6。5@250×250钢筋网，网筋之间用扎丝梅花型扎牢，网片之间搭接要牢固,网格允许偏差±10mm，钢筋网铺设时横筋及上下层竖筋采用绑扎搭接，搭接长度不小于300mm，搭接部分不做弯钩处理，接头截面错开率不小于50％,网片与坡面间隙不小于20mm，保护层厚度不宜小于30mm.在地表距边坡顶部0。8m处打一排Φ18深约0。8m的钢筋。基坑上边缘修成比较平缓的弧面,便于雨水流过；加强筋进行10d焊接。
6．焊接加强筋:在土钉端部之间用Φ14钢筋焊接成菱形状加强筋，加强筋和土钉焊接在一起，压住钢筋网，使土钉、钢筋网和加强筋形成一个整体。另外，在土钉头部焊接一根长50mmΦ20的钢筋，压住加强筋。
7．喷射砼面层：采用干法喷射砼,喷砼时，喷头与受喷面应保持垂直,距离宜为0.6-1。0m。用P.c32。5水泥，中砂，石子最大粒径不应大于10mm，喷射厚度50~80mm,强度等级C20.首先混凝土在地面上初步拌和，然后放入喷浆机均匀拌和.喷浆机边均匀搅拌和边通过喷浆管使用高压风浆料输送至喷头处,在喷头处加水喷在工作面上。输料管应能适应1.5MPa以上的压力,并应具有良好的耐磨性能；喷射作业应分段分片依次进行,喷射顺序应自下而上,一次喷射厚度不小于30mm。喷射混凝土面层厚度采用钻孔检测，钻孔数量每100m2留取一组，每组不少于3点，砼28天强度等级C20。
8。 试验：土钉须进行现场抗拔试验，抗拔试验应在专门设置的非工作土钉上进行直接破坏，来确定极限荷载.试验数量不少于土钉总数的1%，且每层不少于3根.
9．养护：喷射砼终凝2小时后，应洒水养护，养护时间根据气温条件确定。
4。2。4土钉墙施工注意事项
1．喷射作业中，应有专人随时检查边坡变化情况。
2．喷射机、注浆泵、空压机等应进行密封性能和耐压试验,合格后方可使用。喷射砼施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题应及时处理。
3．处理机械故障时，必须使设备断电、停风.
4．喷射砼施工用的工作台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。
5．向锚孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的水泥浆，以防罐体放空,浆体喷出伤人。处理管路堵塞前，应消除罐内压力。
6．非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管前方严禁站人.
7．为了确保周边建筑物的安全，在基坑土方开挖过程中必须采用分层开挖方法,分层支护，当面板强度达到70％时方可进行开挖下一层。

4.3 钻孔灌注护坡桩施工
钻孔灌注桩设计要求见下图

桩身配筋图

4。3.1钻孔灌注护坡桩施工方法
根据本工程地质条件，钻孔灌注桩采用旋挖钻和正循环钻成孔.钢筋笼采用现场制作，用吊车向孔内下钢筋笼，并配备混凝土运输车进行灌注混凝土,由于支护桩间距较小，施工采用隔桩跳打法.
泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程
坍落度测定
商品砼运输
砼检验及留取试块
导管地面检查
钢筋笼运输
钢筋笼制作及检验
钢材进场复检
泥浆池
泥浆净化
起拔护筒，成桩
灌注水下砼成桩
第二次清孔
吊放导管
吊放钢筋笼
钻机移位
第一次正循环清孔
钻进程控
制备钻孔冲洗液
钻机就位、调整垂直度
护筒埋设
测量放线定桩位
场地平整、机械设备调试
测量砼顶标高
储浆池
孔底沉渣、泥浆性能测量
孔底测量、测定调整泥浆性能

放置漏斗隔水塞

提导管

放出的桩位用测签作标志,深度为300mm，测定完毕经白检合格并填写测量复核签证，由经监理工程师复核签认后方可进行施工。
钻机就位前由测量员用全站仪对放出的桩位再次进行复核,确保桩位准确。钻机就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，钻机加设扶正器.
2.埋设护筒
护筒用3mm厚钢板卷焊而成大于桩,护筒内径为大于桩径100mm,长度1。2米。进出浆口开在护筒上端，规格约为40×40cm,进出浆口底部不高于地表，不低于泥浆流槽底部。埋护筒之前，要先把桩位控制点从两个方向引到旁边约80cm处,开始挖桩孔，直径比护筒略大，挖成后，从桩位控制点校验桩心位置，当误差小于1 cm时，再把桩位引至孔中，把护筒埋下去。调整护筒位置，使其中心与桩位对中，埋设误差不得大于2 0mm，周围需用黏性土从下往上填满捣实，以免护筒变形、漏浆、塌方。经测量人员复核后开钻。
3.钻机就位
为确保孔位正确，减少偏差，钻机就位之前要详细复核桩位，埋设护筒,钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固，钻机下如有薄弱土层要采取加固措施，确保施工中钻架不发生移位和倾斜，就位完成之后由专职质量员检验钻机垂直度就位照中情况，垂直度控制在0.5％以内,就位误差控制在2 0mm以内。
4。泥浆制备：
在钻机附近合适位置开挖泥浆池，泥浆池面积为5米×4米.泥浆制备选用原土造浆，按钻孔穿越土层情况进行配合比设计。
5。钻孔
初钻时要低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下l m以后，方可按土质情况以正常速度，正常钻压钻进；开钻时钻头要提离孔底面50～80 cm，开动泥浆泵，使冲洗液循环2～3分钟,然后开动钻机慢转，同时慢慢将钻头放到孔底，轻压慢钻数分钟，至护筒刃脚下后逐渐增加钻压加快速度;正常钻进时要合理调整钻进参数，不得随意提动钻具，操作时随时掌握吊钻具钢丝绳的松紧度，减少钻杆、水龙头的晃动和磨损,在钻进过程中要根据不同地质条件随时检查和调整泥浆指标；在粘土中钻进，选用尖底钻头,中等转速、大泵量、稀泥浆的钻进方法。在易塌孔地层中(如砂土、软土等)钻进时，采用平底钻头控制进尺速度，轻压慢速大泵量，稠泥浆的钻进方法.钻进时遇砂层或松软土层而有塌方现象发生时，可以提起钻头，停泵、向孔中倒入粘土块，再放入钻头空钻，使胶泥挤入孔壁堵住塌孔，稳定住后再开泵继续钻进。
在坚硬土层中钻孔时,易引起钻具跳动、憋车、憋泵、钻孔偏斜等，操作时要特别注意，采用低档慢速，控制进尺，优质泥浆，大泵量，分级钻进的办法,必要时钻具还要加导面,防止孔位偏斜；在加接钻杆时，要将钻头提离孔底50cm，使用冲洗液循环3-5分钟以后，再拆卸加接钻杆；
测量钻孔深度:在开钻前将标高抄到钻架上做出明显标记，提钻后利用测绳测量孔深,达到设计深度后停止向下钻进.
6.清孔
钻孔完成后进行第一次清孔，利用泥浆泵通过钻杆的向孔底输入较稀的泥浆以置换孔底的稠泥浆，并使稠泥浆携带着孔底的钻渣排出孔外的泥浆池中，如此循环,直到清孔完成为止。清孔完毕，检查泥浆比重，一次清孔的泥浆比重≤l.25。
第二次冲孔：下笼后为保证灌注前的泥浆指标符合规范要求及孔底沉渣符合规范有关规定,下完导管后进行二次清孔，二次清孔后的孔底沉渣厚度≤100mm,二次清孔完成后,立即灌注水下混凝土.
7.钢筋笼制作和安放
钢筋笼制作按设计图纸要求和钢筋砼施工的有关规范要求进行.钢筋笼在现场制作完成，电焊工均持证上岗。钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，钢筋接头相互错开l m,同一断面接头数量不超过50％，箍筋采用绑扎连接，钢筋笼保护层采用混凝土垫块每隔3米设置1组，一组4个.钢筋笼制作完毕后经质量员检查合格方可使用.护坡桩钢筋笼首选一节制作，若需分段制作时，在吊装时接长时采用电弧焊接，单面搭接焊，焊接长度不小于10d.吊放钢筋笼入孔时不强行左右旋转，严禁高起猛落，碰撞和强压下放，当钢筋笼垂直缓慢地下放至安置定位杆的高度时，将其临时固定后安放定位杆，并在桩孔上方设置标记，当钢筋笼下放到底时，利用定位杆和标记来校对和控制钢筋笼的平面方向。
8.安放导管
（1) 导管下放前要在地面检查其连接的密封性,试水压力0.6—1.0MPa。
(2) 导管下入孔内要居中,导管下端应距离孔底约0.3～0.5m.
（3） 下放导管过程中，必须认真检查每道密封圈,有损坏的立即换掉.
（4） 接导管前先清洗丝扣，接管时要上紧丝扣.
9。商品混凝土的运输与灌注
桩身混凝土灌注在二次清孔完成后进行,并连续灌注直至桩完成。本工程采用商品混凝土。首先，应严把质量关,材料进场应附有质量证明，严格按程序报验和试验,合格后才能用于工程。其次，工程正常进行时，根据每天需用的砼及时与商品混凝土站联系，确保连续供应，以便连续施工.
在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小20～25mm，灌注砼前用8号铁丝吊挂在导管内，砼达到初灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深不低于1.2m，连续灌注不大于5。0m,每次提升导管之前测一次导管内外砼面的高度，填写水下砼灌注记录表，绘制水下砼灌注曲线.混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离砼面之前要反复插实，避免空心桩。水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细填写《钻孔灌注桩施工记录表》。对浇注过程中的一切故障都要记录备案。
10. 泥浆外运
泥浆外运时要结合市政管理规定，对外运泥浆车制定切实可行的行走路线,泥浆车为封闭铁皮罐车,泥浆外运车出场前采取措施使其满足环保要求,不对道路造成污染。
4.3。2 钻孔灌注桩设计要求
1。 施工前，应查明和清除桩位处地下障碍物，采取措施确保钻孔灌注桩的施工质量。
2. 钻孔灌注桩施工前,先试成孔3个，以优化施工参数，确保扩径量≤200mm。
3。 混凝土的充盈系数宜为1.0～1。2,不大于1.3.
4。 施工允许偏差:垂直度不大于1／200，桩位偏差不大于50mm，并注意不向坑内偏差和倾斜。
5. 钢筋保护层厚度不小于50mm，允许误差不超过20mm,钢筋焊接宜采用对接焊接,若采用搭接焊接，单面焊10d， 双面焊5d。
6. 混凝土粗骨料直径不大于25mm,混凝土应连续浇灌.
7。 钻孔灌注桩应间隔施工，并应在灌注砼24h后进行邻桩成孔施工，孔底允许沉渣小于200mm，桩顶凿除浮浆后，桩顶标高处的混凝土应清洁并达到设计强度。
8。 分段制作钢筋笼时，应采用焊接法连接，接头按照50％错开，钢筋笼就位后，顶面和地面标高误差不超过50mm。
9。 施工期间要求进行成孔质量检查，每个灌注台班不得少于1组试块,施工完毕后进行桩身质量检查；采用低应变动测法监测桩身完整性，数量不宜少于总桩数的10%。
4.3。3事故的处理与预防措施
1．钻孔过程中塌孔
(1）塌孔的征兆:钻孔内水位突然下降，孔内冒细密水泡，钻进中钻具接触塌陷就会出现长时间不进尺或进尺很慢，而钻头被埋住,钻机负荷增大发出异响。
(2）泥浆比重不够，护壁不可靠，特别是在较软或较复杂的土层中没有因地制宜的采用适当的泥浆而减弱护壁效果。
（3）水头高度不够,孔内水压降低，则孔壁四周的水头带土粒流向孔内,长时间会导致塌孔。
（4）护筒埋深不够，孔口坍塌.
(5）预防的方法和措施
在松散的砂层、亚砂层要选用适合该土层的高质量泥浆且保持足够的水头高度，并按要求埋置护筒，供水时不得将水直接冲射孔壁，在淤泥层和松软的砂层、亚砂层钻进进尺要适中，不能太快.
当钻到松散地层时，应控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔。当轻度塌孔时，可加大泥浆比重和提高水位；严重塌孔时，应将备用粘土回填，暂停钻孔,待孔壁稳定后低速钻进。当出现漏浆时，应立即加稠泥浆,增强护壁.
2．钻孔过程中的卡钻或掉钻
（1）对于向下能钻动的上卡口可用上下提升法，并配钢丝绳左右拔移旋转，卡钻时不能强提只宜轻提，不行时再用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后再提。
（2)掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住,则用冲吸的方法先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。
（3）砼灌注时预防措施
首批砼必须足够确保能把导管埋住1。0m以上，如果出现没封住导管进水则把拌和物及时清出，重新进行灌注；如在灌注过程中发生堵管，可用长杆冲捣或振动导管,处理无效时及时拔出导管和钢筋笼，吸出灌注的砼，重新清孔、吊放钢筋笼和灌注砼。
（4)钻进过程，经常检查泥浆的比重,排渣情况,结合地层情况，防止出现糊钻。当出现糊钻时，应调稀泥浆,以清洗钻头.
（5）钻进时，操作人员不得随意进尺，必须密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔.当出现斜孔时，应先判断斜孔的位置，然后吊住钻头进行扫孔,使钻孔纠直.
4.4 冠梁施工
冠梁设计要求见下图

1. 冠梁施工前应首先对支护桩头进行处理，剔除桩头浮浆，校正桩头钢筋,桩头应超出冠梁垫层深入冠梁50mm，钢筋保护层厚度为50mm.
2。 纵向钢筋采用焊接,接头应相互错开，焊接接头连接区长度10d，同一连接区内纵向受拉钢筋接头数量不大于50%。
3。 灌注桩主筋深入圈梁35d（即770mm）
开挖凿桩头至桩顶标高后，制作冠梁钢筋骨架，钢筋骨架做好并经验收后，支模板浇筑混凝土，混凝土强度等级为C30，混凝土必须振捣密实。
4。5预应力锚索施工
4.5.1预应力锚索设计特点概述
1。 锚索成孔直径150mm,使用3-7φ5 S15.2钢绞线，公称强度1860Mpa,公称直径D=15。2mm.
2。 钢绞线严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于50mm，沿杆体轴线方向每隔2m左右设置居中支架一个.
3。 锚索采用二次注浆，浆液为P。O 42.5纯水泥浆,水灰比0.5。一次注浆压力0.3～0.5Mpa，二次注浆压力2.5~3。0Mpa.

锚杆锚固结构图

4.5。2预应力锚索施工工艺流程见下图：

1.锚孔施工（锚索结构详见锚杆锚固结构图）
锚孔定位：开挖后的基坑壁经过修整,按设计要求的标高和水平间距,用水准仪和钢尺定出孔位,做好标记。
成孔：选用硬质合金钻头回转钻进、锚索钻机双套管、人工洛阳铲成孔工艺，将专用锚杆钻机，对准已放好的孔位，调整好角度，由质检员验收合格后准许开钻；
成孔施工符合下列要求：
预应力锚索孔深偏差±50mm，孔距偏差±100mm，孔径偏差±5mm，钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚固体直径的3％。
2.锚索制作与安放
钢绞线严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于50mm。钢绞线按一定规律平直排列，杆索锚固段沿杆体轴线方向每隔2m设置一个架线环，两个架线环之间用夹紧环与二次注浆管捆扎牢固形成一束结。锚索自由段用塑料管包裹,与锚固段相交处的塑料管管口用胶布封住。
组装锚索时同时安放两根注浆管，一次注浆管底端距锚索底端0。2m左右，二次注浆管的管底距离锚索底端0.8m左右。二次注浆管管底出口处用胶布封住,且从注浆管端50cm处开始向上每隔3m左右做出1m长的花管,花管的孔眼直径为8mm，每段6个孔眼,花管做几段视锚固段长度而定，孔眼用胶布封住。
组装好的锚索（包括注浆管）在钻孔结束后立即放入孔内，安放时，防止锚索扭压、弯曲,并确保锚索处于钻孔中心位置，锚索插入孔内深度不小于设计长度的95％。
3。注浆工艺
注浆分两次进行，采用P.O 42。5水泥制浆,水灰比0.5。一次注浆压力0.3~0.5Mpa，二次注浆压力2。5～3.0Mpa。注浆时,将配制好的浆液用注浆泵通过胶管压入一次注浆管中,浆液从注浆管底端喷出，随着浆液的灌入,逐步上拔注浆管,注意上拔注浆管底端必须始终埋入浆液液面下2m左右，以保证锚固体的浆液连续且密实.注浆直到孔口溢出浆液为止,此时拔出第一次注浆管.二次注浆利用二次注浆花管进行高压劈裂注浆，注浆压力达到最高压力后，此时注浆作业结束，二次注浆管留于孔内。
注浆注意事项：
（1）浆液应随搅随用,并在初凝前用完。注浆作业开始时，先用稀水泥浆循环注浆系统1~2min,确保注浆时浆液畅通。
（2)对于一次注浆,当浆液硬化后,若发现浆液没有充满锚孔时,进行补浆。
（3)同一批锚孔注浆结束后,要清洗注浆管道循环系统。
（4） 锚索注浆完成后外露部分要用胶布及防腐材料包缠好，防止钢绞线损伤或生锈。
4.腰梁制作与安装
根据设计要求,采用2×M22a型槽钢做腰梁。2根槽钢上下平行放置，用钢板垫块电焊连接，中间采用加强肋加固，与槽钢垂直方向焊接，间距同锚索，固定钢垫板与孔向垂直、和孔中心保持一致。

腰梁要求通长设置，在转角处尽量不断开，保证其受力的连续性,槽钢之间的连接用钢板焊接，焊缝高度不小于8mm，焊缝均满焊，其他构造措施参见图纸。承压板安装要求平整牢固，板面应与锚杆受力轴线垂直。
考虑到施工规范允许的桩位偏差会使桩不在同一条直线，为保证腰梁与桩有效接触，将垫板放置在腰梁和护坡桩间，使其腰梁尽量保持在同一直线.
腰梁在安装时应满足下列要求：
(1） 腰梁、垫块与桩之间要求面接触，不允许点接触.必要时需对向外突鼓的桩进行人工凿平，对向内凹陷的桩用300×300钢板垫平，并应使钢板与腰梁牢固链接。
(2） 腰梁安装要求高度一致，在水平方向尽量做到槽钢接头对应,但因受桩外露部分高低不平的限制，只能考虑单个槽钢的平整度，允许接头错位,但要求用钢板焊接牢固。
(3) 要求锚头在通过槽钢腰梁中间时居中或稍偏离中央,但不允许接触腰梁.
5.预应力