钻孔灌注桩施工总结.doc

钻孔灌注桩施工总结全套资料
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钻孔灌注桩施工工艺
一、 实施方案
1、质量管理体系见表1
表1
指挥层

项目经理:张玉涛　　项目总工：郭海峰
生产经理：冯永春 倪金洲
合同经理：苏云长　　材料经理：刘敬涛
执行层
施工队长：王清波　　质检科长：贾绪军
测量班长：贾占生　　设备科长：林宝清
操作层
工 长：陈会霞　　　　安全员：于淼
测量员：曲建伟　　　　质检员：张力
试验员：朱守成　肖丹　操作手：张东 王强 等　
2、材料要求
材料要求：水泥采用金宁羊42。5R级普通硅酸盐水泥,粗集料产地南京,级配良好最大粒径为31。5ｃｍ,细集料产地南京,采用级配良好的中粗砂，采用JM9缓凝泵送外掺剂。
3、施工控制参数
(1)每立米材料用量(质量比）为：　水泥：砂：碎石:水：外加剂＝380：797:1014：190：3.04
水灰比为0。5　　　砂率为0.44　　　坍落度20ｃｍ
(2）制备泥浆用塑性指数IP〉10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标要求见下表
泥浆性能指标要求
钻 孔
方 法
地 层情 况
相 对
密 度
粘度 （ps。s）
含砂率(％)
胶体率(％)
失水率（ml/30min)
酸碱度PH
正 循 环
一 般地 层

16-22
8-4
≥96
≤25
8—10

易 坍地 层
1.20—1.45
19-28
8—4
≥96
≤15
8-10

4、施工方法
（1）准备场地、测量放线
施工前进行场地平整，清除杂物，钻孔位置处平整夯实。根据桩位坐标，用全站仪准确定出桩位。同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、钢筋加工场地、施工便道做统一的安排.
（2） 埋设护筒
护筒因考虑多次周转，采用5mm钢板制成，护筒内径比桩径大300mm；护筒中心竖直线应与桩中心重合，平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%，实测定位，护筒高度高出地面0.3m。
（3） 钻孔
①将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内。钻进时，连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。
②钻孔连续进行，不间断,视土质及钻进部位调整钻进速度。在护筒刃脚处，低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1米后,可按土质以正常速度钻进。粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻.选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进.
③钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。
④终孔检查合格后,迅速清孔。清孔采用换浆法清孔，钻头提起离地面20CM，直到沉淀厚度满足要求为止.
⑤钻孔过程中，用孔规对钻孔直径进行检查。孔规外径应不小于桩的设计直径，孔规的长度为直径的4倍。当钻孔深度达到设计要求时，在混凝土灌注前,对全长进行检查。
（４）下钢筋笼
钢筋笼电焊连接放入孔内.如果混凝土不能紧接在钢筋笼放置之后灌注，则钢筋笼从孔内移去.在钢筋笼重放前,对成孔的完整性,包括孔底松散物的出现，进行检查.灌注混凝土时，钢筋笼在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋笼上升或掉入孔中。固定系统对准中线防止钢筋笼倾斜和移动.钢筋笼上事先安设控制钢筋与孔壁间净距的混凝土垫块，这些垫块可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上，钢筋笼底面高程容许偏差为±50mm.
混凝土浇注导管和护筒拨出时，注意防止钢筋笼上升。
(５)灌注混凝土
①灌注混凝土前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计规范要求,要再次清孔。
②混凝土拌合物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度,如不符合水下灌注桩要求，要进行第二次拌合，二次拌合仍达不到要求，不得使用.
③孔身底面得到认可和钢筋笼安放后，立即开始连续灌注混凝土，不得中断.
④混凝土采用导管灌注。导管由管径２８８mm管子组成，用装有垫圈的法兰盘连接的管节制成。导管上端设置储料斗和漏斗.在灌注混凝土前，导管居中插入钻孔，导管底端离孔底（非沉淀层顶面）留有250—400mm，灌注混凝土时在漏斗底口处设置可靠的隔水设施（塞球）。在储料斗中存备足够数量的混凝土后，缓慢下降塞球。首批灌注混凝土数量满足导管初次埋置深度和填充导管底部间隙的需要，以保证钻孔内水不能重新流入导管。在灌注过程中，随时测量灌注的混凝土顶面高度，及时提升和拆除导管.使导管在混凝土保持埋置深度2—4m。灌注末期漏斗底口高出水面或桩顶4—6m。要始终预以严密监视，导管要在无空气和水进入的状态下浇注砼。
⑤混凝土连续灌注,直到灌注的混凝土顶面，高出理论截切面不小于1.0m，以保证截面切面以下的全部混凝土具有满意的质量。
⑥灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理支防止污染环境和河流.
⑦桩顶质量不好的混凝土预凿除，其凿除长度应达到工程师认可条件。
⑧每根导管的水下砼浇筑工作，要在该导管首批砼初凝前完成。为保证质量，要留比桩顶标高高出0.6—1.0m的桩头，处于该处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。
⑨技术人员要对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认.
⑩对于经检验出的缺陷桩，要根据监理工程师指示进行修复、移去或废弃.
五、质量检验
（1）、钻孔灌注桩以钻取芯样或超声波法等无破损检测法对桩的匀质性进行检测，检测根数按施工规范要求进行。
（2)、对质量有怀疑的桩及因灌注过程处理过的桩,均应进行检测。
（3）、灌注桩水下砼的质量应符合下列要求：
①、 砼强度符合设计要求。
②、 无断层或平层。
③、 钻孔桩的桩底不高于设计标高,桩底沉淀厚度不大于设计规定。
④、 桩头凿除预留部分无残留松散层和薄弱砼层。
六、注意事项
1、严格控制泥浆比重,使其符合设计要求；
2、严格检查砼的均匀性和坍落度，使其符合设计要求；
3、浇注砼时，连续不间断.

贵安新区贵安路联络段道路工程第2标段

焦家中桥钻孔桩施工方案

中国中铁

复核:

中铁港航局贵安新区贵安路联络线2标项目经理部
二〇一三年六月

目 录
一、编制依据2
二、工程概况2
三、施工准备2
1、材料准备2
2、机械配备2
3、人员配备2
4、技术准备2
5、泥浆池布置2
泥浆池布置图3
四、施工方案3
1、总体方案3
2、筑岛围堰4
筑岛断面示意图5
3、钻孔与钢筋笼制安5
4、水下混凝土灌注10
五、施工质量控制措施12
六、施工安全控制措施13
七、突发事件应急措施13
八、文明施工及环境保护措施13
1、环保措施13
2、文明施工措施14

焦家中桥钻孔桩施工方案
一、 编制依据
1、实施性施工组织设计；
2、贵安路联络线道路工程桥涵工程施工图；
3、《公路工程施工安全技术规程》 JTJ076-95;
4、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
5、《公路桥涵施工技术规范》JTJ/TF50-2021；
6、现场地形地貌特点.
二、 工程概况
焦家中桥中心里程k36+595。5，全长70m，梁部为3x20m跨简支空心板梁，由84片中梁，24片边梁组合而成。基础采用单桩三柱式桥墩，桥台采用重力式u型桥台，扩大基础.焦家中桥与焦家河呈30°斜交,1＃、2#墩均在河内,焦家河流水面宽40m，上游不涨水时河流水深2—2。5m，流速约0。5m/s。
三、 施工准备
1、材料准备
焦家桥下部孔桩采用冲击钻孔，水下灌注混凝土施工，施工前应准备造浆用的黄土；泥浆池砌筑所用的红砖、水泥、砂子；安全防护用的钢管、安全密目网、三角旗等.
2、机械配备
机械配备表
机械名称
型号
数量
冲击钻机
TR—5
8
25T吊车
长江QY25
1
挖掘机
DH225
1
钢筋切割机
GT-30
1
电焊机
BX1-500
4
钢筋弯曲机
GW—40
1
泥浆罐车

1
3、人员配备

人员配备表
职责
姓名
备注
项目经理
邓鹏宇

项目总工程师
周新贵

项目副经理
邹继勃

施工部长
陈兵

工程部长
杨俊

技术员
蒋仕旺

测量
喻仁旭

测量
周红波

测量
夏鑫

钻机操作手

16人
钢筋工

5人
电焊工

2人
混凝土工

8人
普工

8人
4、技术准备
熟悉和分析现场的水文、地质资料。向班组进行书面技术交底和安全交底。设置测量控制网和水准基点,进行定位放线。
孔桩实施工前对围堰、筑岛作业面进行全面检查，无安全隐患后方可施工。
5、泥浆池布置
泥浆池布置应选择场地宽敞且不占用孔桩位置的地方，泥浆池大小根据同时钻2根孔桩的方量确定，修建10mx10mx4m大小2个，一个作为沉淀池,一个作为泥浆池，泥浆池布置应尽量远离河岸,以免漏浆对河流造成污染，泥浆池周围应设置安全防护。

泥浆池布置图
四、 施工方案
1、总体方案
根据施工安全质量需要及成本分析并尽量少占用土地,且不影响焦家河雨季防汛的原则进行施工场地填筑方案选择。综合考虑选择砂袋围堰筑岛方案进行施工。孔桩位置处地表6m以下均为半风化岩层,故采用冲击钻孔方法施工.
1。1工期安排：2013年7月20日-2013年8月25日。孔桩总数24根，每台钻机3次循环，一次循环12天。
1.2施工流程：现场勘察－施工准备－测量放样－土袋投放、堆码－筑土压实－围堰加固—孔桩桩位放样—钻孔－清孔－钢筋笼安装－二次清孔－混凝土灌注-桩头凿除

平整场地
凿桩头

测量定孔位
挖埋护筒
钻机就位
钻 进
制作护筒
钻头准备
中间检查
终 孔
清 孔
测 孔

安放钢筋笼
安放导管

二次清孔
灌注混凝土

挖泥浆池、沉淀池
泥 浆 制 备
泥浆循环、滤碴、补浆、测指标
测孔深、泥浆比重、钻进速度、地质记录
测孔深、孔径、孔斜度、偏位
注清水、换泥浆、测比重
监理工程师签字认可
监理工程师签字认可
检查泥浆比重及沉渣厚度
制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度

清理、检查水密试验
测孔深、孔径
钢筋笼制作
冲击钻机钻孔施工工艺流程图
桩基检测

2、筑岛围堰
按筑岛围堰施工方案先进行河流筑岛，在需进行围堰施工的河滩上建设临时便道连接平台与原有便道,便道规格与原有便道相同；围堰按测量放线位置从上游至下游填筑，围堰边线至孔桩中心距离不小于6m，堰顶宽采取2米，内侧边坡率取1：0.1外侧边坡率取1：0.5，顶面高程按河岸原地面控制，堰顶至河岸设置2％流水坡度以便施工时筑岛范围内排水,总高度按实际填筑为准。
1:0.5
筑岛
2m

1:0.1
筑岛面

水位

筑岛断面示意图
围堰从由靠河岸位置向河心、由上游向下游推挤，围堰外围采用木桩防护，多层砂袋码放，投放装袋量为袋容量的1/2.袋口用麻绳绑扎，并进行平整.投放砂袋时不宜采用抛投，由人工码放工整.砂袋填土采用不透水的粘土，以防止造成基坑渗水。码砂袋同时进行插打木桩加固挡土。
围堰与筑岛交替进行，当上游垂直与河流围堰完成一段后，立即由河岸向河内挤压填筑,填筑到临近边界时,由进行沙袋围堰防护填芯。填料采用临近路基挖方弃土。优先选择易压的碎石土等。待围堰完成后用装载机装运填筑，由河边开始逐渐向前推挤,河水通过围堰预留排水口挤出，填筑高度与围堰持平，并进行夯实.
筑岛围堰完成后，立即对围堰周边设置安全防护，应经常对其检查，及时发现是否存在安全隐患。
3、钻孔与钢筋笼制安
3。1、钻孔
3.11、平整场地，测量定位
根据设计和地质资料，踏勘，选择钻机型号。
平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实.使钻机置于坚实的填层上，以免产生不均匀沉陷.修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
用全站仪精确放出孔桩中心桩位，埋设护桩.
3。12、泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
3.13、埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔比钻头大约40cm（大于桩径40cm），护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m.护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。
3.14、钻机就位及钻孔
a、钻机安装及钻孔
安装钻机时，底架应垫平,保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧.钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。
选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应,备好造泥浆粘土和泥浆池。
调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。
钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1。5～2.0m，钻进过程中取碴和停钻后,应及时向孔内补水或泥浆,保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。
b、冲击钻孔
根据本标段的实际情况，采用十字钻头。
开始钻孔时应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层.每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。
吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12.钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度,应待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。
钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查.
钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存,并于地址图核对，如发现与设计不符应及时上报.
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况,发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外,并对孔口加盖防护。
3。15、泥浆质量控制
（1）泥浆制备：在砂类土、碎（卵)石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁,在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时,可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔,可将黏土加工后投入孔中,利用钻头冲击造浆。
(2）泥浆比重:冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1。3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1。2。
(3）黏度:一般地层16—22s,松散易坍地层19—28s。
(4)含砂率：新制泥浆不大于4%。
（5）胶体率：不小于95%。
（6）PH值：不大于6。5。
(7）为提高泥浆粘度和胶体率,可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
3.16、漏泥浆的处理
在钻孔施工过程中，由于护筒底处理不当或钻孔通过透水性强的地层以及钻孔穿顶板进入空洞遇到地下水流等情况时,均会出现不同程度的漏浆情况，如不及时采取措施，就会发生坍孔、埋钻等问题，严重时还会出现地层坍陷、钻机倾倒事故。所以一旦发现漏浆现象，应立即提出钻头，及时向孔内补浆或补水,保持孔内水头高度，然后查明原因进行处理.
当护筒底发生漏浆时，复打下压护筒，用粘土加固封闭护筒周围缝隙，防止地表水渗入孔内,同时回填粘土和小片石高出护筒底1米,用小冲程反复冲砸，加固护筒底口孔壁，达到堵漏目的。钻孔施工中避免钻头、掏渣筒碰撞护筒造成松动而漏浆。
如果漏浆发生在透水性强的地层及岩溶裂缝中，则采用加大泥浆比重,改善泥浆性能和控制钻进速度等措施进行处理。正常钻孔泥浆比重一般控制在1。3—1.4;通过松散地层发生漏浆时，将泥浆比重加大到1.5—1。6，并使用由粘土、烧碱、锯木屑以及陶土配置而成的加强型泥浆。其粘土、水泥、烧碱的配合比为1：0.2：0。04，锯木屑按粘土体积的10％-25%掺入,粘土中含20％的陶土。
当钻孔击穿顶板进入有地下水流或空洞的溶洞时，会出现泥浆急剧下降的严重现象。施工前根据地质柱状图对能发生此种情况的钻孔桩,其周围应储备足够数量的袋装粘土、片石、水泥、锯木屑等堵漏混合材料,并配备足够的补水、补浆设施，同时系好滑车组钢丝绳等拖拉设施,做好钻机撤离准备。出现严重漏浆情况时，立即提出钻头向孔内补水，尽量保持水头压力,分层向孔内投放堵漏混合材料。采取补浆、补水、投放混合材料措施如能基本保住孔内水头压力,则继续将堵漏混合材料填至顶板底以上1.5米，然后低冲程冲砸。冲砸过程中，不断分层投放堵漏混合材料.经过这样的反复冲砸，新造孔壁逐步形成而堵塞漏浆。如果采取补水、补浆、投放混合材料措施仍不能保住孔内水头压力,说明空洞较大，或空洞与地表覆盖层连通。此时如是在岛面进行钻孔，应将钻机撤离，防止地陷造成钻机倾覆。钻机撤离后,及时跟进内护筒,然后投放堵漏混合材料和片石，观察护筒水头变化情况,待稳定后即可恢复正常作业。
3。2、清孔及安装钢筋笼
3.21、清孔
a、钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔.浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求：不大于10cm。清孔采用换浆法。
b、清孔时，应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位.
c、清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
3.22、钢筋笼加工及吊放
a、钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮,使钢筋表面清洁。
钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加劲筋成型法：制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
b、钢筋笼加工完后及时布设超声波检测管，检测管沿钢筋笼均匀布设，并牢固地绑扎在钢筋笼主筋上，布设时务必顺直，保证间距一致，减少检测误差,底端用钢板焊接封死，接头要焊接密实,防止混凝土渗漏堵塞。
c、钢筋骨架保护层的设置
钢筋骨架保护层采用焊接钢筋“耳朵“的方法设置，沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
d、钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直.当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象.
钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内.
骨架最上端定位，必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位.在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定牢固,防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位,保证钢筋笼顶部中心与孔桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔.
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右)，并将整个定位骨架支托于枕木上。
4、水下混凝土灌注
灌注水下砼采用钢导管灌注.导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1。3倍，
4.1、安装导管
导管采用φ30钢管，中间节为2m等长，底节为4,配1～2节1～1。5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密.导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1。5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定.漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有 25 ～ 40cm 的空间。
4.2、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求：不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
4。3、首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量,计算式为：
V=1/4*π＊D²＊1 如：桩直径D为1。6m的桩 V=2.01m³
下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深.足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节.
4。4、水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2~6m.同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水.
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后，适当提升导管,减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力.
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行.在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量,桩顶设计标高以上应加灌80cm以上,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时,每根桩至少留取2组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时,每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填写试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
4。5、灌注砼测深方法
灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深.如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显,在测深桩，测锤接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测.
4。6、泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
五、 施工质量控制措施
1、严格遵守施工程序，坚决执行施工规范.
2、做好施工前的准备工作，进行书面技术交底,确保施工人员掌握施工工艺。
3、施工过程做好施工检查与记录等。
4、对有质量隐患的坚决返工。
5、雨季施工时严格按照其相应措施进行施工，做好防洪防汛工作。
6、基坑开挖后,要及时进行下道工序施工,不让雨浇水泡,如正赶上下雨,可采取必要防护措施,待雨后再继续施工。
六、 施工安全控制措施
1、围堰施工时由施工经验丰富的施工员指挥,技术负责人现场指导.
2、施工期间专职安全工程师巡视工地，负责日常安全管理工作。
3、围堰筑岛涉及其他安全要求的，到相关部门办理相关手续,并遵照执行。
4、钻孔机械设备的操作人员需经过安全技术操作规程培训，考试合格后持有效证件上岗。
5、定期检查机械设备的安全保护装置和安全指示装置
6、加强工程机械和车辆的检查维修，对驾驶人员进行安全教育.
七、 突发事件应急措施
1.本段施工可能发生的突发事件为工伤事故、突降暴雨引起的洪水。
2.正确分析、认识危险性,复杂性、突发性、在预防为主的前提下，贯彻统一指挥,分级负责，单位自救与社会救援相结合的原则.
3.设立抢险紧急救援小组，由项目经理作组长,安全总监作副组长，现场施工员、技术员为组员，每个成员保证随时到达现场进行指挥抢险或救援.
4.遇突发事件，组长（副组长）接到险情后,分析紧急状态，应急抢险救援指挥系统立即投入运作,在现场设立指挥场所,相关人员到位，组织实施抢险工作.
5联络人员负责内外的通讯，要配备工具，随时保持联系通畅。
6。材料员负责抢险防汛物资的保管、发放,配足雨衣、雨鞋、水泵、照明、草袋、木桩、绳索等抢险用品.
7。应急抢险人员：汛期要确保应急队伍保持随时待命状态，各类抢险车辆保持油料充足、运行良好。一旦险情到来，确保人员、设备及时到位，抢险及时。
8。为保证抢险工作的有效实施,其它各部门应做好应急装备的配备和保管工作，保证装备处于良好的使用状态，一旦发生险情能立即投入使用。
9.做好防洪安全宣传与防洪人员的培训工作。
10.在汛期内，坚持昼夜值班制度，加强与地方防汛、气象及水利部门的联系，密切注意气象水文情况。
八、 文明施工及环境保护措施
1、环保措施
接受环境保护部门的指导和监督，执行国家和地方政府的环保政策、法规，加强施工全过程的控制与管理，制定详细的环境保护措施，避免人为破坏和污染环境事件发生。
筑岛周围防止填料污染水体。
围堰筑岛施工期间严禁向河道内抛弃淤泥和其它杂物，桥墩施工完成后按要求及时清除施工时遗漏在河道中的一切杂物.
机械设备的废油料严禁投放至河内，泥浆池内的沉渣和多余泥浆应及时清理，防止漏浆至河内造成水质污染。
2、文明施工措施
(1）积极开展文明施工窗口达标活动，施工现场周围道路平整无积水。
（2)施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗，工地现场施工材料必须堆放整齐,工地生活设施必须清洁文明。
（3）严格按规范施工,对施工便道要经常洒水,防止灰尘飞扬并做好施工用水的处理工作。
（4）施工场地内，各种安全、消防、环保、卫生的警告标志齐全，并悬挂于醒目位置.
（6）消防设备应设点放置，经常检查设备状况，保持设备性能的完好。

钻孔压浆灌注桩施工
钻孔压浆灌注桩系用长臂螺栓钻机钻孔，在钻杆纵向设有一个高压灌注水泥浆系统,钻孔深度达到设计深度后，开动压浆泵，使水泥浆从钻头底部喷出，借助水泥的压方，慢提起,直至出地面后，移开钻杆，在孔内放置钢筋笼，再另外放入一根直通孔底的压力塑料管或钢管，并与高压浆管接通，向桩孔内设放粒径2～4cm碎石或卵石直至桩顶，再向孔内胶管进行二次补浆，把带浆的泥浆挤压干净,至浆液溢出孔口，不再下降，桩既告完成。桩径可达300~1000mm，深30m左右，一般常用桩径为400～600mm，桩长10～20m，桩混凝土为无砂混凝土，强度等级为C20。这种钻孔压浆灌注桩的特点是；桩体密致，单桩承载能力高，沉降量小；不用泥浆护壁，可避免水下灌注混凝土；采用高压灌浆工艺，对地层有明显的扩散渗透、挤密加固和局部膨胀扩径等作用;不需清理孔底虚土，可有效地防止止断桩、缩颈、桩间虚土等情况发生，质量可靠,能在复杂的地质条件下顺利成桩.施工无噪声、无振动、无排污；施工速度快，比普通打预制板工期缩短1~2倍,费用降低10％~15%.本工艺标准适用于工业与民用建筑中，一般粘性土、湿陷性黄土、淤泥质土，中细纱、砂软石土层采用钻孔压浆灌注桩工程.

第1章 材料要求及配合比
1．水泥
用425号或525号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块.
2．石子
用粒径20～40mm碎石或卵石，含泥量小于3%。
3、钢筋
品种和规格均符合设计要求，并有出厂合格证及试验报告。
4．配合比
压浆采用纯水泥浆，水灰比为0．55.石子和浆液的体积比为：石子：水泥浆液=1：0．75。
第2章 主要机具设备
1．机械设备
长螺栓钻机、高压泵车、机动翻斗车以及钢筋加工系统设备。
2、主要工具
铁锹、水泥浆搅拌桶、高压输浆管、钢制灰浆过滤槽、磅秤

第3章 作业条件
1．施工前,必须取得所需的地质勘察报告、桩基施工图，并编制施工技术方案或措施.
2．施工场地内所有地上障碍物和地下埋设物（如管线、电缆、旧坛上、石块、树根等）已经排除,附近有隔震要求的建筑物和危房已采取保护措施。
3．场地已经整平，周围已设排水设施,对场地中影响施工机械进场的松软土层已进行适当碾压处理.
4．施工临时供水、供电、运输道路及小型临时设施已经铺设或修筑,泥浆池及废浆处理池等已设置。
5．桩基测量控制桩、水准基点桩已经设置并经复核,桩位已钉小木桩或撒白灰标志。
6．已在现场进行成孔试验，数量不少于2个，摸清地质情况并取得有关成孔技术参数.
第4章 施工操作工艺
1．施工工艺设备流程如图3—32

2．钻孔可按常规方法,提钻压浆应慢速进行,一般控制在0.5~1。0m／min，过快易塌孔或缩孔.
3．当在软土层成孔,柱距小于3．5d（d为桩径)时，宜跳打成桩，以防高压使邻极断裂，中间空出的桩须待混凝土达到设计强度等级的50％以后方可成桩。
4．钻孔时，应随钻随清理钻进排出的土方。成孔后应立即投放钢筋和碎石进行补浆，间隔时间不少于30min。
5．当钻进遇到较大的漂石、孤石卡钻时，应作移位处理。当上质松软,拔钻后塌方不能成孔，可先灌注水泥浆，经2h后再在已凝固的水泥浆上二次钻孔。
6．钢筋笼通常由主筋、加强箍筋和螺栓式箍筋组成。钢筋笼应加工成整体，螺旋式箍筋应绑牢，过长可分段制作，接头应采用焊接。
7．为控制混凝土的质量，在同一水灰比的情况下，每班做2组试块。
第5章 质量标准
（一）保证项目
1．灌注桩用的原材料和混凝土强度,必须符合设计要求和施工规范的规定。
2．成孔深度必须符合设计要求，以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm；以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm。
3．实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。
4．浇筑后的桩顶标高、钢筋笼(插筋）标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
（二）允许偏差项目
冲（钻）孔灌注极的允许偏差及检验方法见表3－27.

冲（钻）孔灌注极的允许偏差及检验方法 表3－27
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
2
3
4

钢筋笼
主筋间距
±10
尺量检查
砸筋间距
±20
直径
±10
长度
±50
5
桩的位置偏移
泥浆护壁成孔（干成孔、爆扩成孔)灌注桩
垂直与桩基中心线
1～2跟桩
D/6且不大于200
拉线和尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
沿桩基中心
条形基础的桩
D/4且不大于300
群桩基础的中间桩
6
垂直度
H/100
吊线和尺量检查
注：1．d为桩的直径；H为桩长；2．检查数量：按桩数抽查10％，但不少于3根。

第6章 成品保护
1．钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取防止变形措施.放入桩孔时,应绑保护垫块或垫管和垫板。
2．钢筋笼吊入桩孔时，应防止碰撞孔壁.已下入桩孔内的钢筋笼应有固定措施，防止移位或浇筑混凝土时上浮.钢筋笼放入