某高速公路T梁预制施工方案.doc

某高速公路T梁预制施工方案完整版
(完整版优秀资料，可直接使用可编辑，推荐下载）
目 录
第一章 工程概况 3
1、工程概况 3
第二章 施工组织、计划及安排 3
1、预制场地布置及台座设置 3
2、施工组织机构设置 4
3、进度、资源计划 4
3.1、施工进度计划 4
3.2、人力资源计划 5
3.3、主要机具、仪器、设备计划 6
第三章 T梁预制施工方案 7
1、施工工艺 7
2、钢筋绑扎及预应力管道安装施工 8
2。1、钢筋加工及运输 8
2。2、钢筋绑扎 8
2.3 钢筋施工的检查标准 9
2。4 预应力管道安装 10
3、模板安装及拆除 11
4、混凝土施工 14
4.1、原材料选择及性能要求 14
4。2、混凝土拌合及输送 15
4.3、混凝土浇筑 15
4.4、养护 18
4。5、缺陷修复 18
4。6、T梁成品保护 19
5、预应力施工 19
5.1、概述 19
5。2、T梁预应力施工流程 20
5.3、钢绞线进场以及下料 20
5。4、锚垫板、波纹管的安装以及穿束 21
5.5、预应力张拉、压浆、封锚 21
5.6、T梁编号、移梁、存放 26
6、曲线桥施工 27
第四章 质量保证措施和工期保证措施 28
一、质量目标 28
二、质量保证措施 28
1、建立健全工程质量管理机构和质量保证体系 28
2、工程质量保证措施 29
三、工期保证措施 34
1、施工计划管理 34
2、劳动管理保证措施 34
3、技术保证措施 35
4、物资保证措施 35
5、设备保证措施 35
第五章 季节性施工措施 36
一、雨季施工措施 36
二、夏季施工措施 36
三、冬季施工措施 37
第六章 安全保证措施 38
一、安全生产管理目标： 38
二、建立安全生产保证体系和组织机构 38
1、安全生产管理组织机构 38
2、安全保证体系 39
三、安全生产管理措施 40
四、预制梁施工安全注意事项 40
五、安全生产应急处理 43
第七章 文明施工及环境保护管理措施 44
一、文明施工措施 44
二、环保措施 45

第一章 工程概况

1、工程概况
谷竹高速22标全线预制T型梁共930片，其中20mT梁170片、30mT梁650片、40mT梁110片，各桥预制梁数量见下表，交角均为90°.
表1—1 预制T梁数量表

第二章 施工组织、计划及安排

1、预制场地布置及台座设置
根据本工程特点，施工的经济合理性和施工方法，全线共设置预制场2个，具体为1＃预制场负责周家沟1号桥、周家沟2号桥、燕子沟大桥全部T梁、纸纺沟1号桥、纸纺沟2号桥部分T梁预制，预制任务为20m T梁170片，30m T梁350片，40m T梁110片，共计630片; 2＃预制场负责长坪1号桥、长坪2号桥、长坪3号桥全部T梁、纸纺沟1号桥、纸纺沟2号桥部分T梁预制,预制任务为30m T梁300 片.
1＃预制场位于K140+120~K140+687段落路基，设40mT梁台座12个,30mT梁台座12个，20mT梁台座12个，每排布置4个台座。吊装系统为80t龙门吊（已加装5T副钩)2台,用于T梁吊移和模板安拆等，5t龙门吊1台,用于模板安拆、混凝土浇筑、张拉设备运输及其它.预制场中间设30m钢筋半成品堆放场地。存梁区位于小桩号方向,前期设30 m存梁台座4组存梁48片，20m存梁台座5组，存梁60片。
2＃梁场位于K141+773。25～K141+963.5段落路基，设30mT梁台座12个，每排布置4个台座.
预制场包含以下设施：预制台座、水电线路、提梁龙门及轨道、排水沟管、模板机具存放区、钢筋预应力钢材加工区等.

2、施工组织机构设置
根据我标段预制梁数量及施工工期要求，为保证工程按期优质完成，我标段组织技术全面、经验丰富的施工人员和足够精良的施工设备进行预制梁施工，以达到创精品工程的目的。
预制梁施工在项目经理部各部门(工程技术部、试验室、测量组、安全生产部、计划合同部、财务部、经理办公室）的精心组织下，下设钢筋加工安装组、模板按拆组、砼施工组、张拉组、压浆组。
施工组织机构见下图2—1.

图2-1 施工组织机构图

3、进度、资源计划
3.1、施工进度计划
施工进度计划见表。
施工进度计划表 表2—1
梁场编号
施工项目
预制任务
计划施工时间
天数
备注
1#
周家沟1＃桥T梁预制
60片30mT
～
70
前期设置30m台座12个、20m台座12个,40m台座12个，平均50-60榀/月
周家沟2#桥T梁预制
170片20mT
110片40mT
～2011。11。26
2011。7.30～2012.1。15
186
纸纺沟1#桥T梁预制
130片30mT
2012。2。5～2012。4。10
65
纸纺沟2号桥T梁预制
60片30mT
2012.4。10～
35
燕子沟大桥
100片30mT
～2012.7。10
55
2#
长坪1#桥T梁预制
60片30mT
2011。7。20～2011。9.20
60
共设置30m台座12个,平均30榀/月
长坪2＃桥T梁预制
60片30mT
2011。9.21~2011.12。1
60
长坪3#桥T梁预制
70片30mT
2011.12。1~
85
纸纺沟2＃桥T梁预制
110片30mT
2012。2。25～2012.6。10
105
T梁预制计划从2011年5月20日开始至2012年7月10日结束。综合天气、温度、机械故障等影响，冬季春季按每台座15天左右出一片梁，夏季秋季每台座8～10天左右出一片梁考虑.
3.2、人力资源计划
人力资源计划表 表2—2
序号
工 种
数量（人）
备注
1
技术主管
1
该表为1＃梁场人力资源计划、2#梁场受场地地形限制、规模较1#梁场小，操作工人数量根据实际情况进行调整，管理人员数量维持不变.
2
技术员
1
3
工长
1
4
起重工
1
5
混凝土工
8
6
电焊工
10
7
电工
2
8
机械工
3
9
测量员
3
10
试验员
3
11
质检员
1
12
专职安全员
1
13
普工
20
合计

55
3.3、主要机具、仪器、设备计划
主要机具、仪器、设备计划 表2—3
序号
船机名称
规格型号
单位
数量
备注
1
龙门吊
80t
台
2
满足施工要求
2
龙门吊
10t
台
1
满足施工要求
3
搅拌站

座
1
60m3/h
4
罐车
9m3
辆
3
满足施工要求
5
手拉葫芦
2~10t
个
20

6
变压器
800KVA
台
2

7
电焊机
BX1-500
台
10

8
全站仪
徕卡TS1202
台
1

9
水准仪
徕卡NA2
台
1

10
经纬仪

台
1

11
平板车
25t
辆
1

12
振捣棒
φ50
个
10

13
高频振动器

台
16

说明:以上为1个梁场的主要机具、仪器、设备计划

第三章 T梁预制施工方案
1、施工工艺
总体施工工艺流程见下图。

图3-1 T梁预制施工总体工艺流程图

2、钢筋绑扎及预应力管道安装施工
本工程T梁设计图HRB335钢筋主要采用了φ28mm、φ25mm、φ16mm、φ12mm四种规格,R235钢筋主要采用了φ10mm、φ8mm两种规格，波纹管采用了φ70mm、φ80mm、φ90mm和φ55mm四种规格镀锌铁皮波纹管。钢筋均在后场下料弯曲，按钢筋编号成捆运至施工现场.
钢筋及预应力管道施工顺序流程见图3-2。

图3—2 钢筋施工流程图
2.1、钢筋加工及运输
（1）加工场地
T梁钢筋进场后统一在钢筋加工车间进行加工,加工后用汽车吊转运至预制场，再经龙门吊吊至施工区域。
（2）钢筋加工
所有钢筋均在钢筋加工场按要求加工成半成品，并分类编号堆存.堆存时，其下放枕木以利排水。
2.2、钢筋绑扎
T梁钢筋直接在台座上绑扎成型，采用钢筋定位架进行绑扎，钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。如遇T梁钢筋与预应力管道冲突时,可适当调整T梁钢筋位置。

图3-3 钢筋绑扎定位架
（1）肋板钢筋绑扎
肋板钢筋绑扎时需注意变截面线形的控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。
(2）横隔板钢筋绑扎
钢筋绑扎时应严格控制与肋板垂直，高度正确。并采取稳妥的固定措施，钢筋的焊接满足设计要求，预留钢筋位置准确。
（3）翼缘板钢筋绑扎
侧模支撑后绑扎翼缘板钢筋,在模板加工时翼缘板侧模上部留好锯齿形槽口，用于固定横向钢筋，桥面板采用电焊方式固定（绑扎容易破坏）。
（4）垫块施工
在绑扎肋板钢筋时需要按钢筋位置每隔1米布置一个保护层垫块。垫块用C50砂浆制作.在钢筋施工完成后通过铁丝绑扎在外侧箍筋上。
2。3 钢筋施工的检查标准
钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后,才能进行下步工序施工。
（1） 钢筋加工允许偏差
钢筋加工允许偏差表 表3-1
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
(2）钢筋安装的允许偏差
钢筋安装允许偏差表 表3-2
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋、横向水平筋
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
2.4 预应力管道安装
预应力管道采用镀锌铁皮波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。
腹板钢筋绑扎完成后,将波纹管按顺序逐根穿入，用铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮.
波纹管整根依次穿过各定位筋,接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内,喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋.待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项：
①、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
②、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直,管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，#字型钢筋固定架在预应力管道直线段1。0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
③、管道安装完毕后，为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管,砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
④、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。
⑤、在任何情况下，当在安装有预应力筋的T梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护,防止溅上焊渣或造成其他损坏.

波纹管安装偏差容许值 表3-3
垂直方向
±10mm
水平方向
±20mm
3、模板安装及拆除
1、模板制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，T型梁模板由专业厂家加工,现场组拼，T型梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。

图3-4 30mT梁中梁模板加工图
模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度,而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝,焊缝应打磨抛光;模板间接缝采用企口缝,模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。模板进场前由质检部和技术部共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼,试拼合格的模板才能投入使用，使用前磨光除锈.
根据《技术规范补充专用条款》要求，模板数量不应少于台座数量的1/6，本合同段1＃梁场计划配备40mT梁模板3套（2套中梁模板1套边梁模板），30mT梁模板3套（2套中梁模板1套边梁模板），20mT梁模板3套（2套中梁模板1套边梁模板），由于2＃梁场场平受高压输电铁塔未拆移影响，要晚于1＃梁场投产2个月左右，因此2＃梁场的模板由1＃梁场60片30mT梁预制完成后调入3套是完全合理的。
实际施工时将根据施工进度需要，增加模板的加工套数。为提高T梁砼外观质量，模板采用6㎜厚的钢板辅以角钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模.模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、砼浇筑等过程中产生的各种荷载，以保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆,拆装容易，施工操作方便、安全等特点。
模板制作时允许的偏差：
表3-4 模板制作时的允许偏差
项目
允许偏差(mm）
外形尺寸
长和高
0，—1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0。5
连接配件（螺栓、卡子等)的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，—0。5
沿板长、宽方向的孔
±0。6
板面局部不平
1。0
板面和板侧挠度
±1。0
2、模板安装
模板安装采用预制场龙门吊进行起吊，起吊吊点设两个，设计能确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合的吊点，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降,每块模板用四根30㎜的螺旋支脚。模板的对口拉杆间距根据加劲桁片间距设置，取拉杆间距道/90㎝，采用Φ20㎜的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母,以免滑丝胀模。
模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板,在拼装好后在模板后和模板顶口,用眼观察接缝有无过宽或错台.
模板初安后,着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板水平和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台座所设的预拱度吻合。在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程，为了防止在浇筑砼时模板漏浆,在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。
表3—5 模板安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板内部尺寸
+5，0
尺量
2
轴线偏位
10
尺量
3
模板相邻两板表面高差
2
塞尺量
4
模板表面平整
5
三米直尺量
5
预埋件中心线位置
3
尺量
6
预留孔洞中心线位置
10
尺量
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
尺量
3、模板拆除
T型梁模板为承重模板,在梁体砼强度达到10~20Mpa时拆除，并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模。采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除.模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点,大块模板用手拉葫芦外拉.具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5㎝左右，再用2～4个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除时要注意不要碰坏梁体.
4、模板安拆注意事项
（1） 外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号.
（2） 模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。
（3） 模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。
（4） 模板安装拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固，模间安装钢支撑或砼预制块进行水平定位。
（5） 上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模.
（6） 钢筋绑扎后要先进行检查，合格后方可进行外模安装.
拆除模板宜在达到设计要求砼强度后进行;模板脱模前，将拉杆和横隔板的堵头板拆除，用大锤在模板的坚向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后将模板底支撑的螺旋支脚松开5cm左右，使模板与梁体分离，再用预制场内龙门将模板提开。
4、混凝土施工
4。1、原材料选择及性能要求
（1)T梁混凝土原材料选用原则
预制T梁采用C50砼，根据T梁内在质量、外观质量及温度控制要求，混凝土原材料须选择级配良好的砂、石料、性能优良的缓凝高效减水剂，并选用低水化热的矿渣水泥掺加高品质的粉煤灰.
① 水泥：水泥应分批检验,质量应稳定。如果存放期超过3个月应重新检验。
② 粉煤灰：应尽量增加粉煤灰掺量，以推迟水化热温峰的出现,降低混凝土绝热温升。粉煤灰入场后应分批检验，质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596-91)的规定。
③ 细骨料：宜采用中粗砂。细度模数在2。6～3。0左右，砂含泥量必须小于2.5%,并无泥团,其它指标应符合规范规定，砂入场后应分批检验。
④ 粗骨料：石子级配必须优良，来源稳定。入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过1。0％，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。
⑤ 外加剂:采用聚羧酸系高效减水剂，外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的产品.外加剂与水泥之间应有良好的相容性、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量。不得掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。
4.2、混凝土拌合及输送
T梁砼采用集中拌合站拌合,砼运输罐车运输至现场.
4。3、混凝土浇筑
采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。
为保证砼浇筑质量，砼浇筑之前进行节段浇筑验证试验。
砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。
浇筑要连续进行，中途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源。浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时,及时处理。

图3—5 砼采用小龙门吊+料斗浇筑
①、砼浇筑顺序
自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时,浇注从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段保证砼呈1：3的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼。
②、振捣
砼振捣采用附着式高频振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式高频振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用50型插入式振捣棒进行振捣,附着式高频振捣器与模板应刚性连接，但振捣器螺栓应增设1~2个弹簧垫圈，且需固而不紧地连接，另外模板刚度太大不利于附着式高频振捣器振捣。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。
采用振捣棒振捣时注意快插慢拔,振点布置合理，间距30~40cm,每点插入下层砼深度5～10cm,振点持续振捣时间严格控制，在20～25s之间,振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。
振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地方布置为边长为1.5m的等边三角形，根据T梁鞍部尺寸大小，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处;T梁两段封头板上各加装一台振捣器.
振捣时听从布料人员指挥,一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40～60秒钟，振动2～3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑.
振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细,责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。
振动器布置见图3—6

图3-6 高频振动器示意图
③、注意事项
现场配有足够的状态良好的振捣器约16台，以便随时替换。
砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触,并随时检查钢筋，预埋件等有无位移并及时矫正.管道内的预应力钢束应往返拉动。
不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。
砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。
砼振捣过程中防止出现过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时防止砼散落于翼缘板上。
T梁“马蹄”部分振捣实是施工关键,常规的插入式振动器难以达到施工要求,故T梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分和梁底“马蹄"部分安装附着式高频振动器，每侧模板按约@150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以@75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器,以保证张拉区混凝土振捣密实。在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形"部分检查混凝土是否振捣密实。

图3-7 附着式振动器安装图
砼浇筑时注意桥面连续钢筋构造在梁两端预留80×8cm的槽口和边梁桥面泄水管位置、翼板上预留吊装孔的预留。
4.4、养护
T梁砼浇筑完毕后，砼初凝前对T梁顶板砼进行收光和拉毛,等砼达到终凝后，及早松开模板连续注水养护：用土工布或棉毡将T梁全部覆盖上，然后洒水养护,洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期不少于7天,实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。
4。5、缺陷修复
（1)缺陷修复
在混凝土施工过程中,尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现,在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰.
1) 对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补,采用角磨机打磨,使其与周边混凝土顺平.
2） 对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与T梁混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨,以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止(必要时可用白水泥净浆修饰）。
3） 对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果,水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致;若不存在松软层(属小蜂窝、小麻面），先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补,其修补修饰的方法同气泡处理。
4） 对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆（或环氧胶泥等其他材料)封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽较深较长,则应根据实际情况,按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。
5） 缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。
（2)修补修饰材料选用
为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后方可使用。试配应结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行.
4。6、T梁成品保护
由于T梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的因素随之增多，为了确保T梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初,在施工期间,需特别加强对混凝土外观的保护。
（1) T梁施工期间,制定混凝土成品保护责任制,对已完成的混凝土表面进行规范化管理。
（2） 不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。
(3) 不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面,严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面.
(4）由于人员、施工设备及材料的影响,其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点防护，如部分外表面用土工布或其他材料覆盖保护，人员及机械通过时尽量不要靠近混凝土表面,钢材不要在T梁附近堆存等.
(5） 拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨,直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。
（6) 浇筑混凝土时，应采取措施防止浆液污染已浇混凝土面,混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，应立即清洗干净.
(7） 混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。
5、预应力施工
5。1、概述
预应力钢筋采用抗拉强度标准值fPk=1860MPa，公称直径d=15。2mmd低松弛高强度钢绞线,其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224—2003）的规定.
20m预制T梁正弯矩钢束采用15-5型,15—6型、15-7型及15-11型系列锚具及其配件,预制梁在墩顶处的负弯矩钢束采用15—3、15-4型锚具及配件,管道均采用圆形金属波纹管。
30m预制T梁正弯矩钢束采用15-8型,15-9型、15-10型及15—11型系列锚具及其配件，预制梁在墩顶处的负弯矩钢束采用15—5型锚具及配件，管道均采用圆形金属波纹管。
40m预制T梁正弯矩钢束采用15-8型,15-9型系列锚具及其配件，预制梁在墩顶处的负弯矩钢束采用15-4型锚具及配件，管道均采用圆形金属波纹管。
5。2、T梁预应力施工流程
预应力的施工在施工工艺上包含锚具的清理准备、波纹管制安、锚垫板安装、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、封锚灌浆等。预应力施工流程见图3-8。

图3-8 预应力施工流程图
5。3、钢绞线进场以及下料
（1）钢绞线进场后按规范要求进行验收,对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。
（2）钢绞线按设计要求的长度(根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料长度：理论长度+千斤顶长度+锚具长度+预留长度.切割下料时须用砂轮切割机，不得用气割，以免钢绞线受热降低强度下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割.下料时，在摆放的场地上须支垫木枋,杜绝钢绞线坚硬物质上拖动。
5.4、锚垫板、波纹管的安装以及穿束
T梁预应力管道采用圆形金属波纹管，其固定是通过每隔0。5m一道的预应力钢束定位筋固定的，定位筋与普通钢筋绑扎连接,预应力钢束布置详见设计图。安装完成后严禁电焊损伤管道.
波纹管安装完成后进行预应力钢绞线的穿束。穿束前采用空气压缩机清除管道杂质，并在钢绞线前戴上穿束器（如子弹头形状的小帽子，自行加工），以免穿钢绞线时刮破波纹管，便于穿束。穿束完成后,仔细检查波纹管，完好无损后才可安装侧模。锚垫板和波纹管间的缝隙用海绵堵塞,以防混凝土砂浆进入锚垫板堵住压浆孔。浇筑时需辅以人工松动孔道内钢绞线。砼浇筑过程中，对波纹管通水以此检验管道是否进浆，防止管道堵塞。
T梁墩顶连续时设计有预应力钢束，在T梁架设后进行张拉压浆。为了防止T梁预制过程中操作不当造成堵管，在预制时用钢绞线作为内衬，浇筑过程中注意松动钢绞线,防止波纹管变形造成后期穿束困难。
5.5、预应力张拉、压浆、封锚
预应力张拉采用应力值和伸长值进行双控,张拉时要注意不要堵塞进、出浆孔孔道。张拉完成后，将多余的钢绞线用砂轮机切除，钢铰线剩余长度3～4cm。钢绞线切除后，及时用高标号的水泥砂浆对需压浆的锚头进行封堵，人工振捣，保证封锚密实。
1、张拉前的准备
A、张拉千斤顶进场后，将千斤顶、油表、油泵一起送到当地计量部门进行配套校准标定，并出具正式检验标定证书，检验合格后方进行使用。对每束钢铰线的理论伸长量进行复核(复核数据见附件)，根据标定的回归方程及实际检验的钢绞线弹性模量、截面积，计算、列表并绘制张拉力与油表关系曲线，各级张拉力下的伸长量值。
B、张拉前T型梁混凝土强度应符合设计要求，须由试验室下发张拉通知方可张拉，不允许私自张拉.
C、进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行标准，并委托有资质的检测单位进行试验，合格后才使用。钢绞线在保存和使用过程中,注意防潮和覆盖，避免锈蚀或被油污染。锚具、夹片按规范要求的频率进行抽样检查，合格方使用.
D、预应力钢绞线的下料长度通过计算确定，计算时先考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶工作长度、外露长度及图纸提供的预应力筋长度等因素，按下料长度下料。
E、钢绞线采用砂轮切割机进行切断,严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。
2、预应力张拉
当砼强度达到85％且龄期达到7天后进行钢束的张拉,张拉采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa,主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，建议张拉顺序为：50%N2 →100%N3→100％N2→100％N1；
张拉程序如下:0→初应力 →张拉控制应力σk （含锚口摩阻损失）持荷2min→锚固。
在砼达到张拉强度后,将波纹管内的塑料管抽出，清除锚具支配垫板上的水泥浆，先将锚环中心与管道中心对齐,并将锚环的轮廓准确的描划在支承垫板上，然后在锚环孔内套好钢绞线束,紧贴支承垫板与轮廓线对准，在混凝土张拉前逐根穿过波纹管，钢绞线穿束时保持波纹管内孔道畅通、无杂物。在孔道两头保留足够的伸出长度满足张拉工作长度要求.
（1）张拉流程：
钢绞线张拉流程见图3—9。

1、安装锚具、夹片及限位板于钢绞线上， 2、将钢绞线穿入千斤顶内,并使千斤顶定位。
将锚板固定于正确位置。

3、启动千斤顶张拉钢绞线，此时应依照 4、完成后缸张拉程序后，启动千斤顶前缸
设计拉力张拉，并测量千斤顶的行程 推挤夹片定位。
以确保足够的张拉力。

5、千斤顶后缸、前缸依序解压。移除
千斤顶，准备灌浆作业.
（1。锚具 2。夹片 3.限位板 4.钢绞线 5.千斤顶 6。张拉缸 7.油 8。顶压缸）
图3-9 钢绞线张拉流程图
A 将夹片放入锚环，夹片放好后用手锤轻敲，使夹片进入锚环内，在千斤顶就位后，调整千斤顶的位置,使管道、锚环，千斤顶处在一条轴线上。
B 初始张拉，两端同时张拉至初应力(约为控制力的10~20%）， 然后在工作锚后的钢绞线上作好标记，作为测量钢绞线伸长量的基点,测量时不宜测千斤顶油缸的变位,应直接测定钢绞线的伸长量。
C 逐渐加荷,两端同时张拉至控制应力,持荷2min，测量伸长量并作好记录，然后回油，使夹片回缩，完成自锚。
钢绞线采用张拉力与伸长量双控，以钢绞线伸长量校核，钢绞线伸长量的量测应注意，0→0.1σk 的伸长量采用推算的方法，即以0。1σk张拉到0.2σk的钢绞线伸长量作为0→0.1σk的伸长量.当张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论计算伸长量相差不能超过±6%，当超过±6％时,应查找原因，按照下列步骤进行：a校验张拉设备;b测定钢绞线的弹性模量；c松张后再行张拉。如引伸量达不到设计要求时，可采取灌中性肥皂水减少预应力孔道的摩阻损失,但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净，也可以适当将张拉吨位提高3％。
张拉完毕后，在距锚头3cm处用砂轮机将多余钢绞线切割,切割时用湿布包裹锚头并不断注入清水降温。
(2)钢束张拉要点：
A、钢束张拉顺序要严格按设计规定进行,张拉前锚具的承压面要进行清理干净。
B、操作人员要注意安全，张拉千斤顶前不得站人，操作人员要严格按照操作程序进行。
C、张拉采用两端对称张拉，每片梁张拉必须采用2台千斤顶同步张拉。
D、张拉时要求技术人员在场方可张拉,并要通过监理工程师的认可,张拉应力和伸长量量测均做到监理工程师现场签认，确保张拉质量。
（3）张拉注意事项:
1）张拉技术要求
① 钢束的张拉力和延伸量，应合乎设计要求。
② 在一个断面上的断丝数量，不得大于该断面钢丝总数的1％。每束中断丝不得超过1根，每束钢丝滑移量的总和不得大于该束伸长量的1%.
2）断丝、滑丝原因及处理
① 断丝、滑丝原因
a：千斤顶、锚环、孔道不对中；
b：夹片打得松紧不一；
c:钢丝直径大小误差较大；
d:夹片硬度不符合要求；
e：夹片与锚环孔吻合不好；
f:夹片与锚环孔的油污等物没有揩试干净;
g：锚头垫板与孔道不垂直；
h：个别钢丝截面损伤;
e：夹片、锚环的锥度公差配合不好。
② 高压油泵回油过程中滑丝的处理：
a：检查夹片与锚环孔的锥度配合以及模块的变形情况，凡是锥度、硬度不合格，
或有明显变形的夹片要更换。
b：打夹片一定要均匀，使张拉时夹片的滑移量基本相等,如果夹片打的松紧不一，则造成夹片滑移量不一致,从而钢丝的受力不均匀,易产生滑丝。
e:张拉5t至10t时,检查钢丝是否受力均匀，如果受力不均时，要退锚重新安装千斤顶。
d：将钢丝表面，夹片和锚环孔的油污、锈斑和灰砂清除干净。
③ 张拉结束后滑丝的检查处理：
a：检查夹片加工的几何尺寸和硬度，凡是锥度和硬度不合格的要重新更换.检查夹片、锚环锥度配合,配合不恰当的或夹片刻齿已拉坏的也要更换。
b:检查锚环硬度和钢丝嵌入锚环的压痕深度，若压痕深度太大,说明锚环的硬度低，要更换锚环.
c：张拉到设计要求后大缸要分级徐徐降压回零,控制降压速度,工具夹片要分组渐退松，防止大缸回零。退锚时钢丝振动过大而引起滑丝。
④断丝原因的检查处理：
a:检查校正锚环安装质量，必须使其表面与孔道中心线垂直。
b:检查锚环和锚头垫板的孔洞棱角是否倒圆，不合格者需更换。
⑤当夹片内缩量过大，超过规定数值时，采用下述方法减小夹片内缩量的措施:
a：将夹片拔出来，重新张拉顶锚.
b：当锚环硬度太低时，往往多次重复张拉都起不了作用,在这种情况下应更换锚环。
3、预应力筋的压浆和封锚：
张拉后的预应力钢束极易生锈，预应力张拉完毕后对孔道必须及时压浆。
①、压浆
A、压浆准备：
割断锚外预应力筋，预应力筋割除后的余留长度不得超过3cm，调制砂浆封堵锚具与夹片间隙,达到强度后即可进行压浆。压浆前应将孔道清洗洁净、润湿，如有积水应用吹风机排除。
B、水泥浆拌制：
孔道压浆采用C50水泥浆,拌制时按批准的配合比进行，不可过随意加水并要在压浆时二次拌制.水泥浆采用灰浆泵拌制，流入储浆筒时应经过筛网过滤，筛网孔眼不大于5mm。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准.
C、压浆程序
孔道压浆机械采用活塞式压浆机,在孔道两端各安装压浆咀一只，先认真检查其阀门是否阻塞,然后对压浆设备进行安装检查。打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，当另一端由出水至出浆再出浓浆时,关闭出浆口阀门，继续压浆。当水泥浆压力升至0.8 MPa时，保持此压力约二分钟后关闭进浆口阀门,使水泥浆在有压状态下凝结,以保证压浆密实。压浆过程应缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止.如发现孔道堵塞，则改由另一端浆补压。压浆时应戴防护眼晴,以免灰浆喷出时射伤眼晴，压浆完毕后认真填写压浆记录。
压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5℃,否则采取保温措施。当温度超过+35℃时，不进行孔道压浆作业，改在夜间或早上进行.
②、封锚
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝